注塑工艺缺陷资料模板.doc

經过多年經驗积累总结出以下不良缺点：注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、麻点气、体烧焦、冷料、喷射纹、银纹、压花不均匀、滑痕、飞边、须状斑纹、表面剥离、气泡、变色、空洞、波纹、模垢、拉丝、裂纹、浇口切割不良、计量不良、注射量不稳定、主流道粘模、流涎、流线等以上缺点成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等制品缺点及产生原因 克服方法注塑成型多种缺点现象及处理方法1. (一)熔接痕（Weld line）熔接痕是因为来自不一样方向熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生。熔合出现在树脂合流之处。两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，二者温度越低，熔合就越显著。因为熔合处两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），所以假如温度偏低，表层就会变厚，纹路很显著，而且强度也会降低。这是因为二者粘协力变弱所致。相反，假如两股树脂流温度较高，粘协力便会增强，外观也就变得不很显著。在熔合处，两种熔化了树脂受到挤压，此处粘合情况取决于施加在该处压力。保压越低，熔合就越显著，强度也就越低。假如不仅要考虑保压设定，而且要考虑实际施加在熔合处压力会降低这一条件，则上述（i）（iv）全部几乎一样适用。这是因为伴随固化进行，压力传输会变得愈加困难。另外，假如浇口尺寸变小，浇口位置变差话，则熔合外观和强度全部会恶化。熔合是树脂合流点，同时也可能是流动末端。此时，假如不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合外观和强度恶化。通常情况下，关键影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（尤其是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项给予改善：l）调整成型条件，提升流动性。如，提升树脂温度、提升模具温度、提升注射压力及速度等。2）增设排气槽，在熔接痕产生处设置推出杆也有利于排气。3）尽可能降低脱模剂使用。4）设置工艺溢料并作为熔接痕产生处，成型后再给予切断去除。5）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕位置。或将熔接痕产生部位处理为暗光泽面等，给予修饰。(二)放射纹放射纹（Jetting）1、表观 从浇口喷射出，有灰黯色一股熔流在稍微接触模壁后立即被随即注入熔料包住。此缺点可能部分或完全隐藏在制品内部。物理原因 放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展方向。它常常发生在大模腔模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有碰到障碍。经过浇口后，有些热熔料接触到相对较冷模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随即熔料紧密结合在一起。除去显著表面缺点，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些原因全部影响产品质量。在多数情况下不太可能只经过调整成型参数改善，只有改善浇口位置和几何形状尺寸才能够避免。和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、注射速度太快 降低注射速度2、注射速度单级 采取多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低 提升料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增加低螺杆背压 和设计相关原因和改良方法见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好 提供圆弧过渡2、浇口太小 增加浇口3、浇口在截面厚度中心 浇口重定位，采取障碍注射工艺溢料是指用手工在模具上開一條深部分排气槽，在生產時此槽產生出來(批峰)，又叫工藝批峰，关键是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。2、烧四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調到不用轻易看到位置，以免應響產品外觀。3、增加低螺杆背压是指調整背壓4、障碍注射是指在入水前方加一挡块。改變射膠澆口流向位置。以改变射胶时胶料流动方向。这种方法对于处理喷射纹有帮助。(三)灰黑斑纹（Grey r black clouding）1、表观 灰黑斑纹可能发生在浇口周围，流道中间和远离浇口部分。只能在透明零件中可看出，而且往往用PMMA，PC和PS料制成产品有此现象。物理原因 假如计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。然而，喂料区内压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入空气就会使制品内产生灰黑斑纹。就像压缩点火式柴油发动机里面所发生情况一样，被料筒内挤入空气所造成焦化现象有时被称为“柴油机效应”。焦化现象可解释熔料和挤入气泡交接地方因为压缩作用产生高温，同时空气内氧气经过氧化作用使熔料产生断裂。 工艺调试应该在喂料区中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间空气朝后移动并溢出料口。和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、螺杆背压太低 增加螺杆背压2、喂料区料筒温度过高 降低喂料区料筒温度3、螺杆转速过快 降低螺杆转速4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间和设计相关原因和改良方法见下表：1、不合理螺杆几何形状 选择加料段长螺杆，且加料段螺槽较深要搞清楚是水斑還是其它斑紋，還有水斑不一定把膠料烘干透就不會產生，其它因數也會型成有水斑現象、比如模具凍水過凍、因为溫差效應產生露珠、模具混水湛流、材料混雜等全部會產生此現象。(四)料头周围有暗区料头周围有暗区（Dull areas nearsprue）1、表观 在料头周围有可分辨环形如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这关键是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。物理原因 假如注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头周围表层部分材料轻易被错位和渗透。这些错位就会在外层显现出黯晕。在料头周围，流动速度尤其高，然后逐步降低，伴随注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐步加宽圆形。同时在料头周围为取得低流体前流速度，必需采取多级注射，比如：慢较快快。目标是在整个充模循环种取得均一熔体前流速度。通常认为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生。实际上，前流效应作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、流速太高 采取多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低 增加模壁温度和设计相关原因和改良方法见下表：1、浇口和制品成锐角 在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小 增加浇口直径3、浇口位置错误 浇口重新定位(五)空隙（Void）1、表观 制品内部空隙表现为圆形或拉长气泡形式。仅仅是透明制品才能够从外面看出里面空隙；不透明制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚制品内而且是在最厚地方。物理原因 当制品内有泡产生时，常常认为是气泡，是模具内空气被流入模腔熔料裹入。另一个解释是料筒内水气和气泡会想方设法进入到制品内部。所以说，这么“泡”产生有多方面根源。一开始，生产制品会形成一层坚硬外皮，而且视模具冷却程度往里或快或慢发展。然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间粘性。外皮有足够强度抵御任何应力收缩。结果，里面熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性中心部分形成空隙 和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、保压太低 提升保压压力2、保压时间太短 提升保压时间3、模壁温度太低 提升模壁温度4、熔料温度太高 降低熔体温度 和设计相关原因和改良方法见下表：1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区 浇口开在厚壁区(六)白点（Granules Unmelted）1、表观 料头周围有未熔化颗粒。对薄壁制品来说是不可能取得光滑表面。物理原因 因为薄壁制品生产成型周期短，所以必需以很高螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包含PE、PP，PC等，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化颗粒会被注射进模具内。和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、熔料温度太低 增加料筒温度2、螺杆转速太高 降低螺杆转速3、螺杆背压太低 增加螺杆背压4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间和设计相关原因和改良方法见下表：1、不合理螺杆几何形状 选择合适几何形状螺杆（含计量切变区）(七)颜色不均（Colour streaks）表观 颜色不均是制品表面颜色不一样，可在料头周围和远处，偶然也会在锐边料流区出现。物理原因 颜色不均是因为颜料分配不均而造成，尤其是经过色母、色粉或液态色料加色时。在温度低于推荐加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒残留时间太长，也轻易造成颜料或塑料热降解，造成颜色不均。当材料在正确温度下进行塑化或均化时，假如经过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料降解和颜色改变。通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色树脂在化学、物理特征方面相容性。和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、材料未均匀混合 降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压3、螺杆背压太低 增加螺杆背压4、螺杆速度太高 降低螺杆速度和设计相关原因和改良方法见下表：1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大料筒2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大料筒3、螺杆L：D太低 使用长径比较大料筒4、螺杆压缩比低 采取高压缩比螺杆5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段(八)料头周围有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）1、表观 制品表面上以浇口或周围一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。假如使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，假如采取高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。物理原因 这是由被挤入和压缩另一个气泡。假如螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高情况下，很轻易在熔料内形成气泡。这些气泡会在以后注射阶段再次受到压缩，造成黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。假如浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里材料不包含任何气泡，所以材料不会产生烧焦痕迹。只有再料筒头熔料才会产生烧焦痕迹。假如是低粘性熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中轻易产生真空和空隙。3、和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、螺杆降压太高 减小螺杆降压幅度2、螺杆降压率太高 减小螺杆降压率3、熔料温度太高 降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速(九)水迹纹（Moisture streaks）表观 水迹纹是在制品表面有很长银丝，水迹纹开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满地方，流体前端很粗糙。物理原因 部分塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等轻易吸水。假如塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋表面，爆裂然后产生不规则纹路 和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、颗粒内残留水分太高 检验颗粒储藏条件，缩短颗粒在料斗内时间，给材料 提供足够预烘干(十)唱片纹（Gramophone rippie）1、表观 在整个料流方向上甚至到流道末端能够看出很深槽。在采取高粘性（流动性差）材料和厚壁制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上纹路。在PC料做成产品上很清楚，但在ABS制品上更大，而且呈灰黯色。物理原因 假如在注射过程中尤其时在低注射速度条件下，接触模具表面熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。凝固外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、注射速度太低 增加注射速度2、熔料温度太低 提升料筒温度，增加螺杆背压3、模具表面温度太低 增加模具温度4、保压太低 增加保压和设计相关原因和改良方法见下表：1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔(十一)冷料头（Cold slug）(1)何谓冷料？(2)冷料生成原因喷嘴温度偏低(3)冷料对策提升喷嘴温度检验排气口使机筒每个周期后退一次（1） 何谓冷料？1、冷料是指在喷头前端处固化树脂混入成型品现象。 2、冷料在成型品表面表现为光泽不好或喷射纹。即使看起来相同，3、但因为对策不一样，所以需要注意。（2） 冷料生成原因(2-1) 喷嘴温度偏低于成型品喷嘴前端部分，为了预防流涎（树脂从喷嘴前端孔中流出现象），通常要合适降低树脂温度。所以，注射到模具中树脂最初部分会变成固化或半固化树脂。这被称为冷料。 为预防树脂进入模腔，通常在模具一侧主流道根部及分流道等处制作树脂积存器以作为冷料接收容器。不过，假如树脂温度过低，冷料量便会增多，从而有可能进入模腔。这些会展现出喷射纹或光泽不好状外观。（3） 冷料对策(3-1) 提升喷嘴温度预防冷料，提升喷嘴温度是很有效。但必需兼顾流涎出现. 为了不产生流涎，应逐步提升机筒和喷嘴设定温度。假如是以喷嘴固定于模具方法成型，则提升模具温度也是很有效果(3-2) 扩大冷料阱（树脂积存处）扩大冷料阱可预防冷料进入成形品内。通常提议使用长度为主流道根部直径1.5倍左右冷料阱。(3-3) 使机筒每个周期后退一次喷嘴固定于模具方法成型情况下，使机筒每个周期后退一次并使喷嘴从模具中脱出也是一个很有效方法。但也必需注意流涎。因为流涎还取决于树脂粘度和流动性、喷嘴型号和孔径，所以自己必需反复进行实际试验（包含上述温度调整在内）。依据情况，还应预先考虑经过降低喷嘴孔径（即改用别喷嘴）来抑制流涎和对应地提升温度来抑制冷料等方法。1、表观 这指是有一块冷料卡在或粘在料头周围表面上。冷料头会造成制品表面出现痕迹，严重还会降低制品力学性能物理原因 当熔料能够在机器喷嘴或热流道周围冷却时往往会产生冷料头。因为先注射进熔料总是聚集在浇口周围，在此区域就会产生缺点。它成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围温度控制不合理。3、和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、热流道温度太低 增加热流道温度2、喷嘴温度太低 测量喷嘴温度，提升喷嘴温度，降低喷嘴 接触区4、和设计相关原因和改良方法见下表：1、喷嘴横截面太小 增加喷嘴横截面2、浇口几何尺寸不合理 改变浇口几何尺寸将冷料头留在通 道3、热流道几何尺寸不合理 改变热流道喷嘴几何尺寸(十二)塑膠成型及加工方法塑膠製品通常是由聚合物或聚合物與其它成份混合物，於受熱後在一定條件下塑製成一定形狀，並經過冷卻定型、修整而成，這個過程就是塑膠成型與加工。若塑性塑膠與熱固性塑膠受熱後表現不一样，所以其成型加工方法也有所不一样。塑膠成型加工方法已经有數十種，其中最关键是擠出、注射、壓延、吹塑及模壓，她們所加工製品重量約占全部塑膠製品但80%以上。擠出成型擠出成型又稱擠壓模塑或擠塑，是熱塑性塑膠最关键成型方法，又二分之一左右塑膠製品是擠出成型。擠出法幾乎能成型全部熱塑性塑膠，製品关键有連續生産、等截面管材、板材、薄膜、電線電纜包覆和各種異型製品。擠出成型還可用於熱塑性塑膠塑化造粒、著色和共混等。熱塑性聚合物與各種助劑混合均勻後，在擠出機塑膠筒內受到機械剪切力、摩擦熱和外熱作用,使之塑化熔融，再在螺杆推送下，通過過濾板進入成型模具被擠塑成製品。注射成型注射成型又稱注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑膠（通常爲粒料）在注射成型機料筒內加熱熔化，當呈流動狀態時，在柱塞或螺杆加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動，進而通過料筒前端噴嘴以很快速度注入溫度較低閉合模具內，經過一定時間冷卻定型後，開啓模具即得製品。注射成型是根據金屬壓鑄原理發展起來。由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確，或帶有金屬嵌件得製品，所以得到廣泛應用，现在占成型加工總量20以上。注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個階段組成。 通常注射成型製品全部有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費工時，也浪費原料。多年來發展無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利於提升生産效率。(十三) 糊斑（全部或部分变色）原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口结合缝内（长久存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引发水解。注塑机容量过大。 处理方法：降低料筒温度。避免*角结构。设法消除结合部缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按要求条件进行预干燥。选择合适容量注塑机。(十四)翘曲、变形注射制品翘曲、变形是很棘手问题。关键应从模具设计方面着手处理，而成型条件调整效果则是很有限。翘曲、变形原因及处理方法可参考以下各项：1）由成型条件引发残余应力造成变形时，可经过降低注射压力、提升模具并使模具温度均匀及提升树脂温度或采取退火方法给予消除应力。 2）脱模不良引发应力变形时，可经过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以处理。3）因为冷却方法不适宜，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。比如，可尽可能地在贴近变形地方设置冷却回路。(十五)色条、色线、色花这是采取色母粒着色塑料制件较常出现问题，即使色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带1）提升加料段温度，尤其是加料段后端温度，使其温度靠近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时立即熔化，促进和稀释均匀混合，增加液态混合机会。（2）在螺杆转速一定情况下，增加背压压力使料筒内熔料温度、剪切作用全部得到提升。（3）修改模具，尤其浇注系统，如浇口过宽，融料经过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改有区域性色泽差异。 (十六)成品黏膜(脫模困難)是指成型品无法从模具中取出一个现象。 依据成型品尺寸及温度等条件，脱模阻力增大时就会产生脱模不良。即使也会受到树脂特征和成型条件影响，但最关键原因仍在于成型品形状和模具结构。尤其需要注意是和细长加强筋、轮毂和塑孔栓抱紧相伴时情况。 当塑孔栓等处周围成型收缩偏大时，对塑孔栓抱紧力就会变大，从而轻易发生脱模不良。在成型条件方面，模具温度偏低且保压偏大时轻易引发脱模不良。 当长加强筋或轮毂等竖立成型品中发生过填充时，这些加强筋或轮毂将变得难以脱落，从而造成脱模不良。在成型条件方面，模具温度偏低且保压偏大时轻易引发脱模不良。这一点和塑孔栓抱紧恰好相反。 模腔制品部脱模斜度偏小时，因为脱模阻力偏大，所以轻易发生脱模不良。顶出针位置也有很大影响（最好在脱模阻力偏大处设置顶出针）。另外，模腔表面光洁度或损伤对脱模阻力也有影响，从而造成脱模不良。在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其它空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時轻易有黏膜發生. 而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特征;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特征調節其運作溫度, 至於模具方面問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進方法,下表即為成品黏膜可能發生原因及處理對策: 表四 故 障 原 因 處 理 方 法 (1) 填料過飽 降低射出劑量、時間及速度(2) 射出壓力或料筒溫度過高 降低射出壓力或料筒溫度(3) 保壓時間太久 減少保壓時間(4) 射出速度太快 降低射出速度(5) 進料不均使部分過飽 變更溢口大小或位置(6) 冷卻時間不足 增加冷卻時間(7) 模具溫度過高或過低 調整模溫及兩側相對溫度(8) 模具內有脫模倒角(undercut) 修模具除去倒角(9) 多穴模進料口不平衡,或單穴模各進料口不平衡 限制塑料 步骤,儘可能靠近主流道(10) 探筒件脫模排氣設計不良 提供充足逸氣道(11) 螺桿前進時間太長 減少螺桿前進時間(12) 模心錯位 調整模心,並使用退撥角鎖緊之(13) 模子表面過於粗糙 打光模穴表面,噴脫模劑4-3澆道黏模(脫模困難) 表五：故 障 原 因 處 理 方 法一、 澆道過大 修改模具二、 澆道冷卻不夠 延長冷卻時間或降低料管溫度三、澆道脫模角不夠 修改模具增加角度四、 澆道凹弧與射嘴之配合不正 重新調整與配合五、澆道內表面不光或有脫模倒角 檢修模具七、 澆道外孔有損壞 檢修模具八、無澆道抓鎖 加設抓鎖当因塑孔栓抱紧而造成脱模阻力偏大时，经过提升保压和模具温度等来抑制成型收缩方法也很有效。 相反，假如因过填充而使尺寸增大并嵌入模腔内时，则应降低保压和模具温度等来增加成型收缩量。当因塑孔栓抱紧而造成脱模阻力偏大时，经过提升保压和模具温度等来抑制成型收缩方法也很有效。 增加模腔周围、轮毂和加强筋等处脱模斜度。尤其是在已经嵌牢情况下，应经过添加顶出针等方法给需要增加顶出强度部分配置顶出针。(十七)包風(air traps)包風(air traps)是指：熔膠之前將模穴內空氣包覆，它發生在熔膠之前從不一样方向匯流，或是空氣無法從排氣孔或鑲埋件之縫隙逃逸情況下。包風通常發生在最後充填區域，假如這些區域排氣孔太小或沒有排氣孔，就會造成包風，使塑件內部產生空洞或氣泡、塑件短射或是表面瑕疪。另外：塑件肉厚差異大時，熔膠傾向於往厚區流動而造成競流效應(race-tracking effect)，這也是造成包風关键原因，要消除包風能够降低射出速度，以改變充填模式；或改變排氣孔位置、加大排氣孔尺寸。由於競流效應所造包風能够藉由改變塑件肉厚此例或改變排氣孔位置加以改善排氣問題。包風改善方法說明以下：(1) 變更塑件設計：縮減肉厚百分比，能够減低熔膠競流效。(2) 應變更模具設計：將排氣孔設置在適當位置就能够改善排氣。排氣孔通常設在最後充飽區域，比如模具與模具交接處、分模面、鑲埋件與模壁之間、頂針及模具滑塊位置。重新設計澆口和熔膠傳送系統能够改變充填模式，使最後充填區域落在適當排氣孔位置。另外，應確定有足夠大排氣孔，足以讓充填時空氣逃逸；不过也要小心排氣孔不能太大而造成毛邊。建議排氣孔尺寸，結晶性塑膠為0.025厘米（0.001英吋），不定形塑膠為0.038厘米（0.0015英吋）。(3)調整成形條件：高射出速度會導致噴射流，造成包風。使用較低射出速度能够讓空氣有充足時間逃逸。(十八)起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色条痕，基础上是顺着原料流动方向产生。这种现象是很多不良条件累积后发生，有时要抓住真正原因很困难。11 原料中假如有水分或其它挥发成份，未充足烘干，则表面上就会产生很多银条。12 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，轻易和其它原因造成起疮分别。13 原料或料管不清洁时，也轻易发生这种情况。14 射出时间长，早期射入到模穴内原料温度低，固化结果，使挥发成份不会排除，尤其对温度敏感原料，发常会出现这种情况。15 假如模温低，则原料固化快也轻易发生（1。4）之情况，使挥发成份不会排出除。16 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种情况，成品顶部往往会烧黑。17 模具上假如附着水分，则充填原料带来热将其蒸发，和熔融原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。18 胶道冷料窝有冷料或小，射出时，冷却原料带入模穴内，一部分会快速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。19 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。110 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或小轻易产生起疮，成品肉厚急剧化地方也轻易产生起疮。111 GATE和流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。112 原料中含有再生料，未充足烘干，射出时分解，则产生起疮。113 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。114 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。起疮：表一成型机可塑化能力不足。树脂过热分解（料管温度）料管内原料停留久，造成部分过热。射出压力过高。螺杆卷入空气（背压不足）。模具模具内排气不良。模具温度低。胶道冷料窝存放小。GATE 过小或变形。模具表面有水分。模穴形状不良（横截面或壁厚改变较多较急）。原料原料中由水分及挥发成份。原料烘干不足。混入其它原料。(十九)注塑件尺寸差异 1.注塑件缺点特征 注塑过程中重量尺寸改变超出了模具、注塑机、塑料组合生产能力。2.可能出现问题原因 (1).输入射料缸内塑料不均。(2).射料缸温度或波动范围太大。(3).注塑机容量太小。(4).注塑压力不稳定。(5).螺杆复位不稳定。(6).运作时间改变、溶液黏度不一致。(7).注射速度（流量控制）不稳定。 (8).使用了不适合模具塑料品种。(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压 等对产品影响。3.补救方法 (1).检验有没有充足冷却水流经料斗喉以保持正确温度。(2).检验是否劣质或松脱热电偶。 (3).检验和温度控制器一起使用热电偶是否属于正确类型。 (4).检验注塑机注塑量和塑化能力，然后和实际注塑量和每小时注 塑料用量进行比较。 (5).检验是否每次运作全部有稳定熔融热料。 (6).检验回流预防阀有否泄露，若有需要就进行更换。 (7).检验是否错误进料设定。 (8).确保螺杆在每次运作复回位置全部是稳定，即不多于0.4mm改变。 (9).检验运作时间不一致性。(10).使用背压。 (11).检验液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（2560oC）。 (12).选择适合模具塑料品种（关键从缩率及机械强度考虑）。 (13).重新调整整个生产工艺。 (二十)银纹（包含表面气泡和内部气孔）造成缺点关键原因是气体（关键有水汽、分解气、溶剂气、空气）干扰。假如螺杆转速过快，背压偏低，则卷入正在塑化树脂中空气量就会增多。其结果是成型品表面出现条纹状气泡，并轻易形成银纹。树脂属于化学物质，所以会伴随温度增加而逐步分解。树脂温度越高，分解就越多，银纹也就越轻易出现。假如材料预干燥不足，水分和树脂中原有气体成份就会被原封不动地带入成型品，从而轻易形成银纹。在气体没有完全排净状态下，气泡就会残留在成型品表面，从而轻易出现银纹。假如因清洗不足等原因,造成和原来树脂不一样成份混入，而且该树脂温度偏低，有时便会产生气体并诱发银纹。1.机台方面：（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流*角，长久受热而分解。（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检验热电偶、发烧圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不妥，造成个解或轻易带进空气。2.模具方面：（1）排气不良。（2）模具中流道、浇口、型腔磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理全部会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气通道。（4）冷却通路漏水进入型腔。3塑料方面：（1）塑料湿度大，添加再生料百分比过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充足干燥塑料及消除屑料。（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。（3）塑料中添加润滑剂、稳定剂等用量过多或混合不均，或塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。（4）塑料受污染，混有其它塑料。4加工方面：（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成份解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充足、背压过低时，因为未能取得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置合适温度、压力、速度和时间及采取多段注射速度。（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低全部影响料流动和成型压力，促进气泡生成。气泡依据气泡产生原因，处理对策有以下多个方面：1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部快，所以，伴随冷却进行，中心部树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。处理方法关键有：a）依据壁厚，确定合理浇口，浇道尺寸。通常浇口高度应为制品壁厚5060。b）至浇口封合为止，留有一定补充注射料。C）注射时间应较浇口封合时间略长。d）降低注射速度，提升注射压力，e）采取熔融粘度等级高材料。2）因为挥发性气体产生而造成气泡，处理方法关键有：a）充足进行预干燥。b）降低树脂温度，避免产生分解气体。3）流动性差造成气泡，可经过提升树脂及模具温度、提升注射速度给予处理。气泡（Gas bubbles）1、表观制品表面和内部有很多气泡关键在料头周围。流道中途和远离料头地方不仅是发生在制品壁厚地方。气泡有着不一样尺寸和不一样形状。物理原因 气泡关键发生在必需在高温下加工热敏性材料。假如必需成型温度太高，经过分子分裂而造成材料分解，熔料就有发生热降解危险，成型过程中气泡就轻易产生。假如周期时间长，通常可能是太长残留时间和行程利用不足原因。也可能因为料筒内熔料过热。和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、熔料温度太高 降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速2、熔料在料筒内残留时间过长 使用较小料筒直径和设计相关原因和改良方法见下表：1、不合理螺杆几何形状 使用低压缩螺杆(二十一)浇口区域缺点1光芒线在垂直制件方向点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心由不一样颜色深度和光泽组成辐射系统，称为光芒线。大致有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺点大多在注制聚苯乙烯和改性聚苯乙烯混合料时出现，和下列原因相关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层和紊流层流速和受热情况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质干扰。处理方法：（1）采取混合塑料时，要混合好塑料，塑料颗粒大小要相同和均匀。（2）塑料和着色剂要混合均匀，必需时要加入合适分散剂，用机械混合。（3）塑化要完全，机台塑化性能要良好。（4）降低注射压力和速度、缩短注射和保压时间，同时提升模温，提升射嘴温度，同时降低前炉温度。（5）预防塑料降解而造成粘性增大熔料及焦化物质：如注意螺杆和料筒是否磨损而存在*角，或加温系统失控，加工操作不妥造成塑料长久加热而分解。能够经过抛光螺杆和料筒前端内表面。（6）改善浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。(二十二)冷料斑冷料斑关键是指制件近浇口处带有雾色或亮色斑纹或从浇口出发宛如若蚯蚓贴在上面弯曲疤痕，它们由进入型腔塑料前锋或因过分保压作用而以后挤进型腔冷料造成，前锋料因为射咀或流道冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当经过狭窄浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被以后热熔料推拥，于是就成了冷料斑。处理方法以下：（1）冷料井要开设好。还要考虑浇口上形式、大小和位置，预防料冷却速度悬殊。（2）射咀中心度要调好，射咀和模具入料上配合尺寸要设计好，预防漏料或造成有冷料被带入型腔。（3）模具排气度良好。气体干扰会使浇口出现混浊性斑纹。（4）提升模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压和注射时间，减低保压压力。（5）干燥好塑料。少用润滑剂 ，预防粉料被污染。(二十三)收缩凹陷1.机台方面：（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检验锁模系统是否有问题。（3）塑化量不足应选择塑化量大机台，检验螺杆和料筒是否磨损。2模具方面：（1）制件设计要使壁厚均匀，确保收缩一致。（2）模具冷却、加温系统要确保各部份温度一致。（3）浇注系统要确保通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口尺寸要合适，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。（4）对薄件应提升温度，确保料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。（5）浇口要对称开设，尽可能开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。3塑料方面：结晶性塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要合适增加料量，或在塑料中加成换剂，以加紧结晶，降低收缩凹陷。4加工方面：（1）料筒温度过高，容积改变大，尤其是前炉温度，对流动性差塑料应合适提升温度、确保畅顺。（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。（4）对于不要求精度制件，在注射保压完成，外层基础冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，能够使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。（5）“凹痕”是因为浇口封口后或缺料注射引发局部内收缩造成。注塑制品表面产生凹陷或微陷是注塑成型过程中一个老问题。凹痕通常是因为塑料制品壁厚增加引发制品收缩率局部增加而产生，它可能出现在外部尖角周围或壁厚突变处，如凸起、加强筋或支座背后，有时也会出现在部分不常见部位。产生凹痕根本原因是材料热胀冷缩，因为热塑性塑料热膨胀系数相当高。膨胀和收缩程度取决于很多原因，其中塑料性能，最大、最小温度范围和模腔保压压力是最关键原因。还有注塑件尺寸和形状，和冷却速度和均匀性等也是影响原因。塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量大小和所加工塑料热膨胀系数相关，模塑过程热膨胀系数称为“模塑收缩”。伴随模塑件冷却收缩，模塑件和模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不停收缩，收缩量取决于多种原因综合作用。模塑件上尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，靠近模塑件中心处厚部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最终释放热量部分，边角处材料固化后，伴随靠近制件中心处熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料强度高。制件中心处塑料材料冷却收缩，将部分冷却和冷却程度较大尖角间相对较弱表面向内拉。这么，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕存在说明