零件电镀标准.doc

金 属 零 件 镀 覆1. 范围本标准规定了金属零件镀覆的术语、分类、要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于在零件上进行铜、镍、装饰铬（镍铬和铜镍铬）、银、锌、锡、化学镀镍表面镀覆处理。2. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T4955-1997 金属覆盖层 覆盖层厚度测量 阳极溶解库仑法GB5270-1985 金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法GB/T12306-1990 金属覆盖层 工程用银和银合金电镀层GB/T12332-1990 金属覆盖层 工程用镍电镀层GB/T12333-1990 金属覆盖层 工程用铜电镀层GB/T16921-1997 金属覆盖层 厚度测量 X射线光谱方法GB/T9799-1997 金属覆盖层 钢铁上的锌电镀层GB/T980088 电镀锌和电镀隔层的铬酸盐转化模GB/T12599-2002 金属覆盖层 锡电镀层技术规范和试验方法GB/T97971997 金属覆盖层 镍铬和铜镍铬电沉积层GB/T1391392 自催化镍磷镀层技术要求和试验方法3. 术语、分类3.1术语3.1.1主要表面指工件上某些已镀覆或待镀覆的表面，该表面上的镀层对工作的外观和（或）功能是极为重要的。通常电镀条件不易镀到表面，如孔内部、深凹处等，一般不作为主要表面, 若因特殊需要而必须按规定厚度镀覆时应在图纸或工艺文件上注明。3.1.2最小局部厚度在一个工件的主要表面上所测得的厚度最小值，也称最小厚度。3.2分类3.2.1按不同金属覆盖层分为：电镀铜、镀镍、镀铬、镀银、镀锌、镀锡。3.2.2按零件大小分为：大零件每件表面面积1平方分米以上；中零件每件表面面积0.31平方分米；小零件每件表面面积0.3平方分米以下。3.2.3覆盖层使用条件分类腐蚀严重环境空气中含有少量工业废气或盐份，或潮湿环境，或经常接触手汗；腐蚀中等不含工业废气或盐份的湿热带室内条件；腐蚀轻微密封良好的设备内部。3.3镀覆前的质量要求本标准规定了金属零部件镀覆前的质量要求本标准适用于金属零部件在电镀、化学镀、化学钝化、化学氧化电化学氧化及其它镀覆前的质量控制和验收。3.3.1镀覆前零部件应清除油封。清除油封后，零部件表面应无油污、油漆、金属削及机械加工划线的涂色等多余物。3.3.2待镀的零部件应无机械变形和机械损伤，无影响镀覆层质量和产品使用性能的氧化皮、斑点、凹坑、凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。3.3.3凡设计规定有配合要求的零部件，镀覆前必须留有镀覆层厚度的工艺尺寸，并应100按工艺文件规定进行尺寸检验和验收。3.3.4凡须镀覆的螺纹件，应按GB197及GB5267附录E及所选镀覆层厚度留有足够的余量。3.3.5金属橡胶及金属塑料复合件，以螺纹联接的或采用压合、搭接、铆接、搭焊、点焊等方式组合的组合件，黑色金属与有色金属，精加工件与毛坯件，粉末冶金与其它金属等组合件特殊需要镀覆时，应先与工艺部门上商定，并制定双方同意的技术验收规范。3.3.6特殊需要镀覆的金属橡胶及金属塑料复合件，其橡胶或塑料部分应无断裂及划伤；橡胶或塑料与金属暴露部分的交界处，不应有毛刺、夹杂物和未胶合的部位；金属暴露部分的表面上不应有橡胶或塑料的残余物，接收时应在光线充足或人工照明条件良好的条件下目视检查，必要时可用35倍放大镜检查。3.3.7带有复杂内腔的焊接件镀覆前，应在不影响使用的部位留有便于液、气排出的工艺孔。3.3.8焊接件应无多余的焊料和熔渣。焊缝应经喷砂或其它方法清理；焊缝应无气孔和未焊牢等缺陷。3.3.9经热处理后的工件应进行表面清理，不允许有未除尽的氧化皮和残留物（如盐、碱、型砂及因热处理前工件表面未除尽的油垢所导致的烧结物等）；允许带有轻微的氧化色，但不允许有锈蚀现象。3.3.10不经机械加工的铸件、锻件和热轧件表面，应进行喷砂或喷丸处理。材料的极限抗拉强度小于或等于1050MPa的热轧件也可用酸洗去除氧化皮。3.3.11喷砂后的表面不应有残余的氧化皮、锈蚀、油迹、存砂、手印等。凡经喷砂处理的高强度钢零部件，应在一小时内开始镀覆（预处理）。3.3.12经磨削加工的或经探伤检查的零部件及弹簧等，应无剩磁、磁粉及荧光粉等。3.3.13图样上已规定零部件表面粗糙度值（最终表面粗糙度值）的，其镀覆前的表面粗糙度值应不大于图样上所标出的粗糙度值的一半。3.3.14待镀的零部件必须装箱或采用专门的工位器具。表面粗糙度值Ra0.8m的和精密件，应装入专用包装箱内，分别包装，以免损伤零部件及零部件发生锈蚀。3.3.15锻件、铸件、焊接件、冲压件或原材料带有相应技术标准所允许的缺陷时，可以接收镀覆。但因缺陷所造成的镀覆层缺陷，不作为镀覆工艺质量缺陷。4. 要求4.1镀层要求4.1.1外观（按表1）表1 覆盖层外观要求覆盖层种类正常外观允许缺陷不允许缺陷铜镀层镀层结晶细致、呈浅红色或玫瑰红色、光亮镀铜有类似镜面光亮1. 轻微水迹和夹具印；2. 半光亮和光亮镀铜因零件状态和复杂程度不同允许同一零件光泽稍有不均；3. 复杂大型件、过长零件的锐、棱边处有轻微粗糙，不影响装配质量和结合力者1. 粗糙、起泡、脱落和明显的条纹；2. 影响产品质量的机械损伤；3. 局部无镀层（盲孔、通孔深处及工艺文件规定处除外）镍镀层无光泽镀镍稍带淡黄色的镍白色，镀层结晶细致均匀；光亮镍平滑近似镜面光亮；半光亮镍的光泽介于亮镍和无光泽镀镍之间1. 主要表面上轻微的水迹。2. 复杂大型件、过长零件主要表面的锐、棱边处有轻微粗糙，不影响装配质量。3. 由于材料和表面状态不同，同一零件主要表面上有稍不均匀的颜色和光泽4. 非主要表面上允许的缺陷程度由需方规定。5.主要表面上不可避免的挂具痕迹的位置由需方规定。1. 主要表面粗糙、针孔、麻点、起泡、起皮、花斑。2. 主要表面上局部无镀层（盲孔、通孔深处及工艺文件规定处除外）3. 主要表面上非基体原因导致的光泽、颜色不均匀4.非主要表面上需方规定的不允许缺陷。黑镍镀层结晶细致均匀的黑色1. 轻微的水迹和夹具印2. 颜色可因零件的表面状态和复杂程度不同而异1. 麻点、白点、起泡、脱落2. 疏松或机械损伤3. 局部无镀层（盲孔、通孔深处及工艺文件规定处除外）装饰铬镀层镍铬铜镍铬抛光装饰铬呈略带蓝色的镜面光亮；不抛光装饰铬略带蓝色，镀层均匀光滑。1.主要表面上轻微的水迹。2.复杂大型件、过长零件主要表面的锐、棱边处有轻微粗糙，不影响装配质量。3.由于材料和表面状态不同，同一零件主要表面上有稍不均匀的颜色和光泽4.镀铬后尚需要加工的铬镀层，经过加工能排除的缺陷（如粗糙、粒子针孔等）5.由需方规定或认可的非主要表面上允许的缺陷。6由需方规定或认可的主要表面上不可避免的挂具痕迹（部位）1.主要表面粗糙、针孔、麻点、起泡、起皮、花斑。2.主要表面上局部无镀层（盲孔、通孔深处及工艺文件规定处除外）3.主要表面上非基体原因导致的光泽、颜色不均匀。4.未洗净的铬酐痕迹5.非主要表面上需方规定的不允许缺陷。银镀层银白色，经钝化后稍带浅黄色调的银白色，结晶细致平滑1. 轻微的水迹和夹具印2. 锡焊、银焊的零件在焊接处有少许发黄、灰暗3. 由于材料和表面状态差异，同一零件允许稍有不均匀的颜色和光泽1. 粗糙、斑点、起泡和明显条纹2. 局部无镀层（工艺文件规定处除外）镀锌层1锌镀层应显米黄色；镀层光亮，结晶细致、均匀；钝化膜完整。2六价铬彩色钝化的锌镀层应是带有绿色、黄色和紫色有光泽的彩红色。3六价白钝化和三价白钝化膜应是有光泽的银白色或淡蓝色。4六价铬军绿色钝化膜应是均一、半光泽的草绿色。5六价铬黑色钝化膜应是光亮、均匀的黑色；。6三价铬彩色钝化膜应是带有淡的黄色、紫色、蓝色有光泽的淡彩虹色。7三价铬黑色钝化膜应是光泽的黑色或灰黑色。1主要表面轻微的水印。2生产方和需方商定的不可避免的挂具接触痕迹（部位）3由于零件表面状态不同，同一零件主要表面上有不均匀的颜色和光泽。4焊缝处镀层发暗、发黑，锡铅合金焊缝处镀层起泡。5在复杂或大型零件的边、棱角处有轻微粗糙，但不能影响装配。6.与需方商定的工件夹缝及焊点孔隙处有不能被洗净的盐类等污物污染的痕迹。7产生气袋处不可避免漏镀、发暗现象。8钝化膜轻微的局部擦伤或点状损伤。9钝化膜有不严重的流痕。10钝化膜颜色稍不均匀。11、需方规定或认可的非主要表面的缺陷1主要表面非基体原因的镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、起泡、脱落，树枝状、海绵状镀层、局部无镀层。2主要表面非基体原因导致的亮度不均匀3基体损伤4可擦去的疏松钝化膜。5彩色钝化膜有成片的淡白色或呈深黄色、棕色和褐色的钝化膜。6军绿色钝化膜呈深灰色、彩虹色或淡黄色。7六价黑色钝化膜局部呈灰色、黄色。8未洗净的盐类痕迹9钝化膜被污物腐蚀。10钝化膜脱落。11需方提供或认可限度样品限度以外的缺陷。化学镀镍由于工艺不同表面可为均匀的光亮、半光亮或无光泽的淡黄色和银灰色。需方认可的由于基体原因导致的光泽不均匀、麻点等缺陷1. 非基体原因产生的麻点黄点、黑点、裂纹、光泽或颜色不均匀2. 裂纹、起泡、分层、结瘤镀锡层银白色、结晶细致均匀1. 轻微的水迹和夹具印2. 由于材料和表面状态的不同，光泽和颜色稍有不均匀3. 焊接件的焊缝处镀层发暗3. 粗糙、斑点、起泡、脱落和明显条纹4. 深灰色镀层5. 局部无镀层（盲孔、通孔深处及工艺文件规定处除外）4.1.2厚度金属覆盖镀层厚度应符合以下要求或客户的要求4.1.2.1铜电镀层厚度应符合GB/T12333标准要求4.1.2.2装饰铬（镍铬，铜镍铬）电镀层厚度应符合GB/T9797标准要求4.1.2.3镍电镀层厚度应符合GB/T12332标准要求4.1.2.4银电镀层厚度应符合GB/T12306标准要求4.1.2.5锌电镀层厚度应符合GB/T9799标准要求4.1.2.6锡电镀层厚度应符合GB/T12599标准要求4.1.2.7化学镀镍层厚度应符合GB/T13913标准要求4.1.3结合强度金属覆盖镀层结合强度应符合以下要求4.1.3.1铜电镀层结合强度应符合GB/T12333标准要求4.1.3.2装饰铬（镍铬，铜镍铬）电镀层结合强度应符合GB/T9797标准要求4.1.3.3镍电镀层结合强度应符合GB/T12332标准要求4.1.3.4银电镀层结合强度应符合GB/T12306标准要求4.1.3.5锌电镀层结合强度应符合GB/T9799标准要求4.1.3.6锡电镀层结合强度应符合GB/T12599标准要求4.1.3.7化学镀镍层结合强度应符合GB/T13913标准要求4.1.4耐蚀性4.1.4.1装饰铬（镍铬，铜镍铬）电镀层耐蚀性应符合GB/T9797标准要求4.1.4.2镍电镀层耐蚀性应符合GB/T9798标准要求4.1.4.3银电镀层耐蚀性应符合GB/T12306标准要求4.1.4.4锌电镀层耐蚀性应符合GB9800标准要求4.1.4.5化学镀镍层耐蚀性应符合GB/T13913标准要求4.1.5孔隙率 金属覆盖镀层孔隙率应符合以下要求4.1.5.1铜电镀层孔隙率应符合GB/T12333标准要求4.1.5.2镍电镀层孔隙率应符合GB/T12332、GB/9797标准要求4.1.5.3银电镀层孔隙率应符合GB/T12306标准要求4.1.5.4锡电镀层孔隙率应符合GB/T12599标准要求4.1.5.5化学镀镍层孔隙率应符合GB/T13913标准要求5. 试验方法5.1外观在天然散射光或无反射光的白色透明光线下目视检查，光的强度不低于300勤克斯（相当于零件放在40瓦日光灯距离500毫米处的光强度）5.2厚度零件的主要表面镀层厚度的测量方法，按照GB/T4955、GB/T9799、GB/T16921、GB/T13913执行。5.3结合强度按GB5270标准执行6. 检验规则6.1产品检验分为出厂检验和型式检验6.2以同一客户在同一时间提供的、按同一规范在相同条件下生产的产品作为一批6.3出厂检验项目6.3.1外观检验和厚度检验 外观检验为全数检验；厚度为抽样检验6.3.2抽样方法和数量：小零件和中零件在每批产品中随机抽取5个样本；大零件在每批产品中随机抽取5个电镀吊样6.4型式检验 每年进行一次（全性能试验），发生下列情况之一时也应进行：a） 更改主要原辅材料或更改关键工艺；b） 长期停产后恢复生产时；c） 国家质量监督机构提出检验要求时；d） 客户有要求时；6.4.1型式检验抽样方法和数量 在合格批（小零件、中零件和大零件）中随机抽取10只样品6.6判定规则 出厂检验和型式检验抽样结果中如有一个不符合标准，则加倍抽样复验，复验结果仍有一个不合格的，判定该批产品为不合格。7. 标志产品标志为合格证形式，内容包括厂名、厂址、名称、电镀日期、数量、操作人、检验员、出厂日期和（或）产品标准号。8. 包装、运输、贮存8.1包装 与需方协商8.2运输运输条件：必须遮盖，防雨、防潮、防晒；装卸要小心轻放。8.3贮存 应放置在干燥通风的装置中。