安全生产风险管控机制.doc

安全生产风险管控机制
1、目的
为加强安全管理，消除或减少危害，实现安全生产关口前移，增强事故防控能力，有效遏制重特大生产安全事故，降低安全风险，特制定本制度。
2、适用范围
本制度适用于本单位的危害因素识别，风险分析、评价、管控等全过程的管理工作。
3、编制依据
DB37/T 2882-2016 企业安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T 2971-2017 化工企业安全生产风险分级管控体系细则
DB37/T 2883-2016 生产安全事故隐患排查治理体系通则
DB37/T 3010-2017 化工企业生产安全事故隐患排查治理体系细则
GB50156-2012（2014版）汽车加油加气站设计与施工规范
AQ3010-2007 加油站安全作业规范
4、主要职责
4.1 主要负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制活动的宣传、策划与组织工作，同时组织审批重大危险源，审批危险源风险评价结果和风险控制措施。
4.2双重预防体系领导小组是安全风险分级管控的职能管理部门。具体负责、指导本单位的危险源辨识、风险评价和风险控制的管理工作，并负责本单位重要风险的评价分析；负责本单位风险评价记录的审查与控制措施落实、效果验收，建立、健全及维护重要危险源管理档案，定期进行风险信息更新。
4.3双重预防体系领导小组负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制工作，明确危险源辨识、风险评价的目的、范围，选择科学的风险评价方法和评价准则，进行风险评价；确定本单位危险源、风险点、控制措施，并负责落实监督或整改危险源，确保危险源分析准确、可控。
4.4 双重预防体系领导小组负责新、改、扩建项目的风险评价和风险控制；在规划设计前应交由有资质机构做安全预评价；负责项目建设过程中的风险评价和风险控制。
4.5 各岗位员工负责本岗位风险评价和风险控制工作。评价初期，可由双重预防体系领导小组负责对从业人员进行培训和指导、示范，逐渐转变由从业人员自行进行评价。
5、术语解释
5.1危险因素：指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。
5.2有害因素：指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏的因素。通常情况下，并不对两者加以区分，而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。
5.3危害识别：指认知一个危害的存在并确定其特性的过程。需要注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件的本身。
5.4风险：一个特定危害事件发生之可能性及后果的组合。
5.5可忍受风险：组织顾虑其法律责任与其自身之职业安全卫生政策，而降低其风险至能忍受的程度。
5.6风险评价：指用定量或定性的方法，对建设项目或生产经营单位存在的职业危害因素和有害因素进行识别、分析和评估。
5.7危险源:是指可能导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
5.8风险分级管控:是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
6、风险辨识实施
6.1每年制定安全生产目标时，由单位主要负责人组织相关班组对本单位危险、有害因素辨识、风险评价和风险控制活动进行策划，并将策划结果形成文件。
6.2双重预防体系领导小组根据策划要求组织对所属范围内危险、有害因素进行辨识，风险评价和风险控制，汇总后报主要负责人审查。
7、风险辨识的范围
加油站在生产经营过程中所涉及到的加油、卸油、检维修作业活动以及加油站的油罐区、加油机、配电设施等。
8、辨识危险、有害因素原则
8.1科学性：危险、有害因素的识别是分辨、识别、分析确定系统内存在的危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。危险、有害因素识别必须要有科学的安全理论作指导。
8.2系统性：危险、有害因素存在于生产活动的各个方面，要对系统进行全面、详细地剖析、研究系统和系统及子系统之间的相关和约束关系。分清主要危险、有害因素及其相关的危险、有害性。
8.3全面性：识别危险、有害因素时不要发生遗漏，以免留下隐患，要从厂址、自然条件、总图运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全管理系统，设施，制度等各方面进行分析、识别；不仅要分析正常生产运转，操作中存在的危险、有害因素还要分析、识别开车、停车、检修，装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。
8.4预测性：对于危险、有害因素，要分析其触发事件，亦即危险、有害因素出现的条件或设想的事故模式。
9、危险和有害因素辨识依据
9.1按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》规定导致事故的直接原因将生产过程中的危险、有害因素分为6类。
9.2按照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式，将危险因素分为20类。
9.3按照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》，将危险有害因素分为7类。
10、常用危害辨识方法（风险评价方法）
10.1工作危害分析（JHA） 附件1
10.2安全检查表分析（SCL） 附件2
10.3预先危险性分析（PHA） 附件3
10.4作业条件危险性评价法（LEC法） 附件4
10.5风险评价方法的选择参考
作业活动
选用方法
备 注
直接作业活动
工作危害分析（JHA）
检维修作业等
岗位、部位、装置
首选工作危害分析（JHA ）次选
作业条件危险性评价法（LEC法）
一个系统如钢材预处理、分段制作、分段合拢等
关键、重要设备
安全检查表分析（SCL）
气站、供气管网、起重机、压力容器等
设计的开始阶段
预先危险性分析（PHA）
对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略性的分析

11、风险评价
11.1 双重预防体系领导小组负责组织召开安全风险评价活动，成立风险评价小组。成员由有安全评价工作经验和安全生产管理经验丰富的人员组成。安全风险评价组织编制评价大纲。
11.2风险评价小组根据各班组危险源辨识结果，首先通过集体讨论，采用主观评价法，确定可忽略风险和可容许风险。
11.3对于集体讨论不能确定风险水平的危险源，可采用风险水平评估法、作业条件危险性评价法、危险源风险评价专家打分法来确定风险水平等级。
11.4对重要风险和不可容许风险应作为建立部门目标指标的依据，各班组制定相应的风险控制措施，编制管理方案。
12、风险控制措施的制定
12.1风险控制策划：对危险源依据风险水平实施分级管理。
12.2风险控制措施制定原则
（1）如果可能消除，则完全消除危险源或风险，如用安全无害物质替代危险或有害物质；
（2）如果不可能消除，则应努力降低风险，如使用低毒阻燃物料代替高毒易燃物料；
（3）将危害进行隔离，如通过局部排风把有毒气体排除；
（4）采取工程技术措施，如远距离操作，防爆墙等；
（5）制定和完善管理措施，加强员工教育；
（6）在其他控制措施均已考虑后，做为最终手段，可使用个人防护用品作为暂时性控制措施，但应注意使用个人防护用品不能消除和降低风险；
（7）必要时，确定预防性测量指标，以便监控。
12.3控制措施实施部门等相关部门对风险控制措施进行评审，评审应包括管理现状分析、原有风险控制措施和准备采取的风险控制措施。评审的要点是：
（1）准备采取的控制措施是否使风险降低至可容许水平；
（2）是否会产生新的危险源；
（3）是否己选定了投资效果最佳的解决方案；
（4）准备采取的控制措施能否应用于实际工作中。
12.4 双重预防体系领导小组根据评价结果，编制“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、 “风险点分级管控清单”，经主要负责人批准后发各班组组织实施。
13、风险控制措施的实施
13.1双重预防体系领导小组负责实施“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”，在实施前应组织培训，做好培训记录。
13.2双重预防体系领导小组负责对“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”的实施进行检查、监督和考核。
13.3当“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”实施后未达到减少伤害和损失的目的，双重预防体系领导小组负责重新制定措施。
14、危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新
14.1 当发生下列情况，主要负责人应及时组织对危险源辨识、风险评价和风险控制措施的效果进行再评审。
（1）事故、事件发生后，发现新的危险源；
（2）内部作业条件的改变，使用新工艺、新设备、新材料，生产新产品等；
（3）外部因素引起的变化：如法律法规的修订，职业健康安全知识和技术的发展等；
（4）方针、目标的调整；
（5）相关方的要求。
14.2更新要求
（1）双重预防体系领导小组负责每年结合管理评审，组织各班组全面评审公司危险源和控制措施，适时调整和补充；
（2）双重预防体系领导小组负责对设计和开发的产品或项目，组织对危险源辨识、风险评价和风险控制进行策划，策划结果纳入相应的计划或方案中组织实施；
（3）危险源辨识、风险评价和风险控制措施的更新内容，应经主要负责人批准，如引起管理体系文件更改的，按《文件控制程序》执行。
16、危险源辨识、风险评价和风险控制过程的改进
双重预防体系领导小组负责通过组织内部审核、跟踪风险控制措施实施情况和现场检查的方法，对危险源辨识、风险评价和风险控制过程实施监督，并采取相应的纠正和纠正措施持续改进。
17、本制度从2018年8月20日起执行，由双重预防体系领导小组负责解释。
18、附件
附件1:工作危害分析（JHA）
附件2：安全检查表分析（SCL）
附件3：预先危险性分析（PHA）
附件4：作业条件危险性评价法（LEC）
附件1工作危害分析（JHA）
1.1 工作危害分析流程

1.2 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。
1.3 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
1.4 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
1.5 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
1.6 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
1.7 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。
1.8 频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。
1.9 工作危害分析记录表（JHA ）
编号：
工作任务

工作岗位

项目负责人

审核人员

分析日期

批准人员

参与分析人员

特殊防护用品

工作日期

序号
工作步骤
危险有害因素
控制措施
依据

附件2安全检查表分析（SCL ）
2.1安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。
2.2 检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列出不达标准可能导致的后果。
2.3 安全检查表分析记录表（SCL）
编号：
分析项目

工作岗位

项目负责人

审核人员

分析日期

批准人员

参与分析人员

工作区域

工作日期

序号
检查项目
检查标准
未达标主要后果
控制措施

附件3风险矩阵法

风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。
表A.1　 事故发生的可能性（L）判断准则
等级
标 准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

表A.2　 事件后果严重性（S）判别准则
等级
法律、法规
及其他要求
人员
直接经济损失
停工
企业形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
100万元以上
部分装置（>2 套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
50万元以上
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1万元以上
1 套装置停工或设备
地区影响
2
不符合企业的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万元以下
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损

表A.3　 安全风险等级判定准则（R值）及控制措施
风险值
风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
A/1级
极其危险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
B/2级
高度危险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
C/3级
显著危险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2 年内治理
4-8
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
1-3
E/5级
稍有危险
无需采用控制措施
需保存记录

表A.4　 风险矩阵表
后
果
等
级
5
轻度危险
显著危险
高度危险
极其危险
极其危险
4
轻度危险
轻度危险
显著危险
高度危险
极其危险
3
稍有危险
轻度危险
显著危险
显著危险
高度危险
2
稍有危险
轻度危险
轻度危险
轻度危险
显著危险
1
稍有危险
稍有危险
稍有危险
轻度危险
轻度危险

1
2
3
4
5

（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）

附件4作业条件危险性分析法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。
表1：事故事件发生的可能性（L）判定准则
分值
事故、事件或偏差发生的可能性
10
完全可以预料。
6
相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差
3
可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生
1
可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差
0.5
很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测
0.2
极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程
0.1
实际不可能
表2：暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见地暴露
表3：发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则
分值
法律法规
及其他要求
人员伤亡
直接经济损失
（万元）
停工
公司形象
100
严重违反法律法规和标准
10人以上死亡，或50人以上重伤
5000以上
公司停产
重大国际、国内影响
40
违反法律法规和标准
3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤
1000以上
装置停工
行业内、省内影响
15
潜在违反法规和标准
3人以下死亡，或10人以下重伤
100以上
部分装置停工
地区影响
7
不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病
10万以上
部分设备停工
公司及周边范围
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万以上
1套设备停工
引人关注，不利于基本的安全卫生要求
1
完全符合
无伤亡
1万以下
没有停工
形象没有受损
表4：风险等级判定准则（D）及控制措施
风险值
风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
>320
A/1级
极其危险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
160～320
B/2级
高度危险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
70～160
C/3级
显著危险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
20～70
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查
有条件、有经费时治理
<20
E/5级
稍有危险
无需采用控制措施，但需保存记录
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