小麦淀粉生产低聚糖能量系统优化工程可行性研究报告(建设可行性研究报告).doc

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第一章 总 论
1.1项目名称及承办单位
1.1.1项目名称
小麦淀粉生产低聚糖能量系统优化工程
1.1.2项目承办单位
项目承办单位：bhwego有限公司
1.1. 3项目主管部门
aaaaa市发展和改革委员会
1.1.4项目建设地点
bhwego有限公司院内
1. 2研究工作的依据和范围
1.2.1研究工作的依据
1、《中华人民共和国节约能源法》
2、《中华人民共和国国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》
3、《国务院关于加强节能工作的决定》（国发［2006］28号）
4、《国务院关于印发节能减排综合性工作方案的通知》（国发［2007］15号）
5、《“十一五” 十大重点节能工程实施意见》
6、《国家发展改革委关于印发<节能中长期专项规划>的通知》（发改环资〔2004〕2505号）
7、《国家发展计划委员会、国家经贸委、建设部、国家环保局关于发展热电联产的规定》
8、《国家计委关于进一步做好热电联产项目建设管理工作的通知》（计基础[2003]369号）
9、《bh省节约能源条例》
10、《省政府关于批转省发展改革委等部门bh省重点用能单位节能管理办法的通知》（kjh政[2006]53号）
11、《关于印发bh省重点耗能行业“3515节能行动计划”的通知》（kjh发改资源[2006]1087号）
1.2.2研究工作的范围
1、项目建设的必要性
2、建设条件
3、工程技术方案
4、环境保护
5、节约能源
6、项目实施进度安排
7、投资估算
1.3研究工作概括
公司成立于1996年，注册资金17280万元，以生产多种糖类为主导产品的股份制企业。利用小麦淀粉乳年生产多元糖能力达14万吨。公司主要产品有：结晶葡萄糖、麦芽糖、麦芽糖醇等。公司在糖的生产过程中年耗蒸汽38.1万吨，耗电2546万KWh。热能和电能消耗较高，为贯彻国家节能减排方针，加强资源循环再利用，公司提出对供热及电力进行系统优化工程改造，项目完全符合国家资源综合利用和环境保护政策，为编写本项目建议书公司组织工程技术人员，收集各专业必要的基础设计资料，并对生产工艺和技术进一步论证，选出先进可行的工程技术方案，并对方案进行了投资估算和财务评价，评判项目技术及经济可行性。
1. 4推荐方案和研究结论
1.4.1项目建设的必要性
能源是人类生存和发展的重要物质基础，随着经济发展和经济规模的进一步扩大，能源需求还会持续较快增加。能源是当前和今后相当长一个时期内，制约经济社会发展的突出瓶颈，为缓解能源瓶颈制约，就要千方百计增加供给，但能源资源是有限的，增加供给会受到各种条件的制约，根本出路是坚持开发与节约并举、节能优先的方针，大力推进节能降耗，提高能源利用效率。bhwego有限公司结合本企业实际情况，根据国家《“十一五”十大重点节能工程实施意见》提出了热能和电力的系统优化工程，不仅是落实科学发展观，实现“十一五”规划纲要确定的节能减排目标的具体体现，而且对节约能源、提高经济效益，促进企业健康发展具有十分重要的意义。
1.4.2推荐方案
1、使用五效降膜蒸发器取代三效真空蒸发器项目。
改造前，蒸发浓缩工段生产全部使用三效蒸发器，共使用5台，三效蒸发器蒸汽消耗大，热能没有得到充分利用，加之使用数量多，损耗也随之增大，配套运转设备也较多，造成电力消耗的增加。改造后，麦芽糖与结晶葡萄糖车间各采用一套五效降膜蒸发器均已满足生产，采用五效降膜蒸发器进行浓缩，蒸汽得到了更加合理充分利用，降低了热能的消耗，且单台运转，电器设备也随之减少，电能的消耗大大降低。
2、溴化锂机组改造项目。
改造前使用4台溴化锂制冷机组用于生产降温，每小时需8吨蒸汽，浪费一次蒸汽较多，改造后采用2台离心式水冷机组降温，不再使用一次蒸汽。
3、采用隔膜压滤机取代真空转鼓过滤机项目。
改造前采用真空转鼓过滤机过滤料液，需添加助滤剂硅藻土，每月有550吨的固体废弃物产生，其中硅藻土50吨，废糖渣500吨，需进一步处理。真空转鼓过滤机附带电器设备较多，且运转率较高，造成电能消耗较大。采用隔膜压滤机取代真空转鼓过滤机后，不再使用助滤剂，每月可省去50吨的硅藻土，并通过隔膜压滤机回收的500吨糖渣，可作为生产饲料的原料出售，使资源得到了充分利用，同时隔膜压滤机电器设备较少，使用率较低，大大降低了电能的消耗。
4、燃煤工业锅炉改造项目
改造前使用的96年建厂安装的两台链条炉，由于运转了十几年，设备老化严重，虽经几次大修，目前效率较低，浪费蒸汽较多，公司拟采用一台25T/h的循环流化床锅炉进行替代。因其效率高，节约热能比较明显。
5、智能化节电设备节能项目
对公司重要设备电机安装智能化节电设备。节电原理：该设备采用了国际上最先进的变频技术和计算机模糊控制理论。其基本原理是依据电机配套系统的运行状况和系统设定的情况，自动检测变频器、电机、负载的运行曲线和各种复合信号，自动分析运算，使三者运行曲线始终处于最佳状态，并对其适时进行优化控制，在确保满足系统动力需求的前提下，最大限度地减少消耗，提高系统效率，达到最大节能效果。
通过以上改造，蒸汽可节约标煤26851tce，蒸汽年节约20.1万吨，，电能年节约566.4万KWh，折标煤1982 tce，合计折标煤28833 tce。
2. 项目总投资
总投资： 3782万
资金筹措： 全部企业自筹。
1.4.3研究结论
项目完成后，年产14万吨多元糖蒸汽用量由原来的38.1万吨减少到18万吨，用电量由原来的2546万KWh减少到1979.6万KWh，大大降低了公司的生产成本。同时年减排固形废弃物6050吨。
项目总投资3782万元，全部由企业自筹。项目完成后年增加收入2724万元，财务内部收益率29％，投资回收期1.4年。
综上所述，项目有较好的社会效益和经济效益，本项目是可行的。
主要技术指标

序号
指标
单位
数量
备注
1
总投资
万元
4782

2
项目定员
人
40

其中：工人
人
24

管理人员
人
4
兼职

技术人员
人
12
兼职
3
全年生产天数
天
330

4
年销售收入
万元
7813

5
利润总额
万元
938

6
投资利用率
％
99％

7
投资利税率
％
6.5％

8
财务内部收益率
％
29％
所得税前
9
静态投资回收期
年
1.4
所得税前

第二章 企业概况
2.1企业基本情况
bhwego有限公司（以下简称天糖公司）位于kjh东kwuey市aaaaa市工业经济开发区地段，市区东南部，一环路以南，二环路以北地域，北靠kwuey阜铁路aaaaa站，距kjh皖公路250米，东临水新大道，厂区建设符合城市规划及食品加工企业规划要求，交通十分便利。公司占地面积72266平方米，建筑面积为21510平方米，绿化面积为35555平方米，绿化系数达49.2％，厂区周围无污染。公司成立于1996年，注册资金17280万元，以生产多元糖类为主导产品的股份制企业。年设计生产结晶葡萄糖5万吨，高麦芽糖5万吨。结晶麦芽糖2万吨，结晶麦芽糖醇2万吨。
公司研发的结晶麦芽糖及结晶麦芽糖醇，其研究成果被bh省科技厅鉴定为科学技术成果。企业现有职工480人，其中高中级工程师88名，大中专毕业生316人。公司于1999年6月份同行业首家通过国家GMP认证，2002年企业被中国发酵协会评为中国淀粉糖行业前20强企业，2003年5月通过ISO9001质量体系认证，2004年麦芽糖及麦芽糖醇产品通过规划局KOSHER认证。2005年质量体系覆盖麦芽糖及麦芽糖醇体系， 2005年7月，公司被bh省科技厅认定为高新技术企业。其中连续结晶法生产高纯度结晶麦芽糖项目被评为kwuey市科学技术进步一等奖。
企业于1996年全套引进丹麦尼鲁公司90年代末世界先进的生产加工设备及生产工艺。全自动电脑监控系统确保产品质量的符合性，设备运转的安全性。充分发挥技术优势、提升了产品竞争力。并成功探索出木薯淀粉、小麦淀粉制糖新工艺，为适应市场多元化要求奠定了坚实的基础。
2007年公司利用葡萄糖生产线生产主要产品有：口服葡萄糖、麦芽糖、麦芽糖醇等。主导产品—葡萄糖的生产量、销售量及销售收入都实现连续快速增长。2007年公司销售葡萄糖18000吨，麦芽糖6000吨，其中30％远销巴基斯坦、俄罗斯等国家，实现销售收入7813万元，利税710万元，较2006年分别提高10％和8.3％。产品质量及服务质量均受到一致好评。国内和国际市场不断扩大，客户网络得到更好的稳固和发展。
2. 2近三年生产经营情况
2005年销售收入5432万元，上缴税金109万元，利润316万元，出口创汇15万美元。
2006年销售收入7032万元，上缴税金176万元，利润446万元，出口创汇42万美元。
2007年销售收入7813万元，上缴税金206万元，利润625万元，出口创汇58万美元。
第三章 项目背景及必要性
3.1项目背景
糖的生产，目前行业存在着生产工艺落后，设备、设施陈旧，管理水平和清洁生产水平低下，能耗和原材料消耗高等问题。wego公司经过十多年的发展壮大，已形成年产14万吨低聚糖能力，近年来，经过不懈的努力探索，投入了大量的人力和物力，已确定了一条以清洁生产、节能将耗为目标，以管理技术为手段的道路。当前，热能利用率还较低，电能的使用还有潜力可挖，随着生产的不断的提高，蒸汽和电能的消耗也在不断增加，wego公司已意识到提高热能的循环再利用，加强电力的节约系统改造已是迫在眉睫的事情。
3.2项目的必要性
能源是人类生存和发展的重要物质基础，随着经济发展和经济规模的进一步扩大，能源需求还会持续较快增加。能源是当前和今后相当长一个时期内，制约经济社会发展的突出瓶颈，为缓解能源瓶颈制约，就要千方百计增加供给，但能源资源是有限的，增加供给会受到 各种条件的制约，根本出路是坚持开发与节约并举、节能优先的方针，大力推进节能降耗，提高能源利用效率。
节能降耗是缓解能源约束，减轻环境压力，保障经济安全，实现全面建设小康社会目标和可持续发展的必然选择，体现了科学发展观的本质要求，是一项长期的战略任务，必须摆在更加突出的战略位置。如果我们不采取过硬的措施，从根本上解决节能降耗存在的突出问题，不仅关系到节能降耗目标能否实现，关系到经济平稳较快发展的良好势头能否继续保持，而且也会对整个“十一五”时期bh省的经济发展和节能工作产生不利影响。
近年来，bh省十分重视节能降耗工作，按照“开发与节约并重、把节约放在首位”的方针，制定了一系列政策措施，大力推进结构调整，发展循环经济，积极实施节能技术进步，不断提高节约意识，强化节能管理，推进了全省的节能降耗工作。但是也应该看到，bh省是一个资源型省份，多年以来，依托优势资源形成了以高耗能为主的重化工业，一些高耗能企业技术装备相对落后，管理水平比较低，工业总体能耗水平较高，结构性降耗的压力很大。尤其近几年，bh省高耗能产业发展较快，转变经济增长方式进展较慢，能源消费量不断增加，快速增长的能源供给赶不上更快增长的能源消费，供求矛盾的压力很大，进一步加强节能降耗工作显得尤为重要和紧迫。
党中央提出要按照科学发展观的要求，建设节约型社会和环境友好型社会，大力发展循环经济，这些都是根据我国现阶段发展过程中面临的问题作出的战略部署。在全社会开展节能降耗工作，是全面贯彻上述战略部署的关键一环。
新形势、新任务要求我们充分认识加强节能降耗工作的极端重要性和紧迫性，增强忧患意识和危机意识，采取更加强有力的措施，确保实现今年和“十一五”节能降耗目标，促进我省国民经济又快又好地发展。
为贯彻落实党的十六届五中全会和《国务院关于做好建设节约型社会近期重点工作的通知》（国发[2005]21号），实现《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十一个五年计划的建议》中提出的“十一五”期末单位国内生产总值能源消耗比“十五”期末降低20%左右目标，国家发展改革委、国家能源办、国家统计局、国家质检总局、国务院国资委联合下发了《关于印发千家企业节能行动实施方案的通知》（发改环资[2006]571号），加强对重点耗能企业节能管理，bhwego有限公司结合本企业实际情况，根据国家《“十一五”十大重点节能工程实施意见》提出了燃煤工业锅炉改造等节能工程，不仅是落实科学发展观，实现“十一五”规划纲要确定的节能减排目标的具体体现，而且对节约能源、提高经济效益，促进企业健康发展具有十分重要的意义。
鉴于上述情况，本项目采用五效降膜蒸发器取代三效真空蒸发器，溴化锂机组采用离心式冷水机组代替，采用隔膜压滤机取代真空转鼓过滤机，采用一台25T/h循环流化床锅炉代替原来2台链条炉，以及采用安装智能化节电设备进行节电，从而达到热能的循环再利用，电能的节约，降低公司生产成本，项目的建设是很有必要的。

第四章 生产系统现状及能源消费
4.1 产品及规模

公司成立于1996年，注册资金17280万元，以生产多种糖类为主导产品的股份制企业。利用小麦淀粉乳年生产多元低聚糖糖能力达14万吨。公司主要产品有：结晶葡萄糖、麦芽糖、麦芽糖醇等。年产5万吨高麦芽糖，5万吨结晶葡萄糖，2万吨结晶麦芽糖，2万吨麦芽糖醇。自建厂以来，经过多次技术改造和扩建，产品质量也在不断提升，销售市场也更加完善。
4.2生产工艺流程图
1、麦芽糖生产工艺流程图

调 浆

锅炉蒸汽
液化

余热排放
闪蒸

糖化

助滤剂

真空转鼓
固体废弃物
过滤

中和脱色

废炭回收
活性炭
过滤

离交

锅炉蒸汽

三效蒸发
蒸发浓缩

结晶

分离

烘干

结晶麦芽糖

麦芽糖醇
氢化

工艺简述：在配料罐内，把粉浆乳调到12.4Be`，PH值用Na2CO3调到PH5.0－ PH7.0，最后加入耐高温α-淀粉酶，料液搅拌均匀后用泵把粉浆泵入喷射液化器，有公司锅炉提供的蒸汽，在喷射器中粉浆和蒸汽直接相遇，出料温度控制在110-115℃，从喷射器中出来的料液，进入层流罐保温60分钟到90分钟，温度保持在95-97℃。然后进行二次喷射，在第二只喷射器内料液和蒸汽直接相遇，温度升温至120-145℃以上，并在高温维持３-5分钟左右把耐高温α-淀粉酶彻底杀死，同时淀粉会进一步分散，蛋白质会进一步凝固。然后料液进入真空闪急冷却系统降温到55℃保温，同时将PH值降到4.5-6.5，加入糖化酶，糖化到终点后，糖化液经真空转鼓过滤机将蛋白、脂肪和纤维等不溶杂质过滤，然后经换热器加热到将70℃，加入活性炭脱色，再经过滤机过滤后进入离子交换系统。将离交后的糖液进入三效蒸发器，有公司锅炉提供的蒸汽，通过浓缩，降温结晶，将料液送入分离工序，分离后产品进入流化床烘干，干燥产品通过振动筛分后，生产出麦芽糖进行成品包装。麦芽糖通过氢化生产成麦芽糖醇。
2、葡萄糖生产工艺流程图

调浆

锅炉蒸汽
液化

余热排放
闪蒸

糖化

助滤剂

真空转鼓
固体废弃物
过滤

中和脱色

废炭回收
活性炭
过滤

锅炉蒸汽
蒸发浓缩

三效蒸发

分离

烘干

结晶葡萄糖

工艺简述：在配料罐内，把小麦淀粉乳调到12.4Be`，PH值用Na2CO3调到PH5.0－ PH7.0，最后加入耐高温α-淀粉酶，料液搅拌均匀后用泵把粉浆泵入喷射液化器，在喷射器中粉浆和蒸汽直接相遇，出料温度控制在110-115℃，从喷射器中出来的料液，进入层流罐保温60分钟到90分钟，温度保持在95-97℃。然后进行二次喷射，在第二只喷射器内料液和蒸汽直接相遇，温度升温至120-145℃以上，并在高温维持３-5分钟左右把耐高温α-淀粉酶彻底杀死，同时淀粉会进一步分散，蛋白质会进一步凝固。然后料液进入真空闪急冷却系统降温到55℃保温，同时将PH值降到4.5-6.5，加入糖化酶，糖化到终点后，将料液喷射加热并降温70℃灭酶，首先用真空转鼓除渣过滤，再加入旧活性碳脱色半小时，进行脱色过滤，然后将糖液进行二次脱色，脱色后料夜进入三效降膜蒸发器进行浓缩，浓缩料液进入结晶罐，结晶后的糖膏经离心机分离后，进入流化床干燥，干燥产品通过振动筛筛分后，合格产品进行成品包装。
4.3企业能源消费情况
2007年，公司共消耗各种能源按等价折标准煤4.25万吨,单位产品综合能耗为3036千克标煤/吨糖。其中蒸汽38.1万吨，折标准煤3.59万吨；电力2546万kwh，折标准煤0.9万吨，详见《能源消费结构表》

企业能源消费结构表
能源种类
实物量
等价值
万吨标煤
%
自产蒸汽（万吨）
38.1
3.59
79.9
外购电（万kwh）
2546
0.9
20.1
合计

4.49

4.4蒸汽和电力系统
公司所用蒸汽有公司两台25T/h链条炉自产蒸汽提供，用蒸汽经管道输送，然后分支到各用汽车间和工序，并将产生的高热蒸汽蒸馏水进行汇总收集以备二次利用。
电力全部由aaaaa市电业局供应。进入电管站，再分配到各车间使用。
供热及供电现状图：

锅炉蒸汽
说明：图示字体表示需技改部分 ：

烘干
三效蒸发器
产生的蒸馏水
循环水池
锅炉车间
水管站
办公楼
麦芽糖车间
葡萄糖车间
电业局：电力
电管站
液化工序
三效蒸发器
麦芽糖车间
葡萄糖车间
锅炉车间
液化工序
烘干

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第五章 改造工艺技术方
5.1使用五效降膜蒸发器取代三效真空蒸发器项目
5.1.1项目概况
当前我公司麦芽糖及葡萄糖生产中，蒸发工序全部采用三效真空蒸发器。由于公司初建时，市场多效蒸发器技术还不是很成熟，价格也相应较高，另外当时煤炭价格比较低，蒸汽占公司生产成本比例较少；公司没有及时淘汰这些高耗能设备。麦芽糖车间及葡萄糖车间现在共采用5套蒸发能力为10 m3/h的三效蒸发器。以上设备，由于技术落后，蒸发效率低、浪费蒸汽严重，同时设备老化，经常出现管道堵塞，清洗维修费用高，蒸发效率也明显降低。为解决这一现状，公司拟采用2套蒸发能力为25 m3/h的五效降膜蒸发器替代现有设备（麦芽糖及葡萄糖车间各1套）。
设备改造后不仅同样可以达到浓缩料液的目的，同时对液化料液的闪蒸余热进行收集再利用，使蒸汽得到更加合理充分使用，降低了蒸汽的消耗，达到节约热能的目的。此项目虽然一次性投资较大，但其节能效果比较明显。
5.1.2改造原理
在普通蒸发系统中，从溶液中蒸发1吨水需要消耗不少于1吨的加热蒸汽，尤其是在大规模工业生产中，当蒸发大量水分时，就需要大量的加热蒸汽，为了节约蒸汽的消耗，企业通常采用多效蒸发操作。
在蒸发浓缩过程中，当加热蒸汽通入蒸发器时，被浓缩的液体受热沸腾，产生二次蒸汽，若将此二次蒸汽引入另一个蒸发器作为加热蒸汽，只要后一个蒸发器的蒸发室内压力和沸点比前一个蒸发器的低即可实现。此时第二个蒸发器相当于第一个蒸发器的冷凝器，这就是多效蒸发的原理。现在公司采用五效降膜蒸发器取代原来的三效真空蒸发器，以达到节约蒸汽的目的。
5.1.3改造方案
（1）采用2套五效降膜蒸发器取代原来的5套三效真空蒸发器。年产14万吨纯糖，需含量28％的糖水50万吨。把28％的糖水浓缩到75％需蒸发水量：
50-（28％×50÷75％）=31.3万吨
三效蒸发器浓缩理论系数1：0.4，因设备老化严重，实际为1：0.6，即蒸发出1吨水，需要0.6吨蒸汽，那么蒸发31.5万吨水需蒸汽：
31.5×0.6=18.9万吨
采用五效降膜蒸发器时，五效蒸发器浓缩理论系数1：0.24，实际生产中按1：0.28计算，即蒸发出1吨水，需要0.28吨蒸汽，那么蒸发31.5万吨水需蒸汽9万吨。
（2）液化料液闪蒸余热的收集利用。
液化工序技改前，液化料液闪蒸余热直接排放，造成热能浪费，经过公司技术人员的共同研究，对该部分余热进行回收利用。液化料液在一次液化结束进入闪蒸工序时，温度由115º C降到100ºC，在降温过程中产生热量： 15×1÷539=0.028，料液在二次液化进入闪蒸时，温度有135ºC降到95ºC，在降温过程中产生热量：40×1÷539=0.074，合计0.102蒸汽，该部分蒸汽直接用于五效降膜蒸发器，节省一次蒸汽，闪蒸50万吨28％的糖水，节约一次蒸汽：0.102×50=5万吨。
改造后采用2套五效浓缩蒸发器进行浓缩蒸发，另外对闪蒸工序余热进行回收利用，使蒸汽得到了更加充分的利用。大大降低了热能的消耗。
（3）因采用2套五效浓缩蒸发器取代5套三效真空蒸发器，改造后，所用电器设备大大减少，改造前蒸发工序装机容量295KW,改造后装机容量90KW，减少205KW ,年节约电量：
205 KW×24×330×90%=146万KWh。
（每天24小时运行，年运行330天，运转率按90％计算）
5.1.2.4该项目改造所需主要设备
名称
数量
型号或功率
五效降膜蒸发器
2
25m3/h
5.1.2.5节能效果
项目实施后，年生产14万吨纯糖，可节约蒸汽14.9万吨。节约电能146万KWh。
5.2溴化锂机组改造项目
5.2.1项目概况
（1）现有冷能工艺情况
现在用4台型号为LCC—62蒸汽溴化锂制冷机为结晶麦芽糖、结晶葡萄糖降温结晶提供降公司降温水。而蒸汽溴化锂机组每台每小时需要消耗蒸汽2吨，这样加大了公司生产成本。造成热能流失较大。因此对制冷设备的替代也完全有必要。
5.2.2改造方案
公司拟采用2台离心式冷水机组取代4台溴化锂机组，不再使用蒸汽，改造前，每台机组每小时消耗蒸汽2吨，改造后每年可节约耗蒸汽5.2万吨。
离心式冷水机组制冷工作原理及特点：
工作原理：离心式冷水机组是利用电作为动力源，氟利昂制冷剂在蒸发器内蒸发吸收载冷剂水的热量进行制冷，蒸发吸热后的氟利昂湿蒸汽被压缩机压缩成高温高压气体，经水冷冷凝器冷凝后变成液体，经膨胀阀节流进入蒸发器再循环。从而制取7℃-12℃冷冻水供空调末端空气调节。
特点：采用全封闭的制冷压缩机。 叶片高速旋转，速度变化产生压力。为速度式压缩机。 运动部件少，故障率低，可靠性高。性能系数值高，一般在5.0以上。30％负荷运行可实现无极调节，节能效果更加明显。离心式冷水机组冷量衰减主要由水质引起：机组的冷凝器和蒸发器皆为换热器，如传热管壁结垢，则机组制冷量下降，但是冷凝器和蒸发器在厂家设计过程中，已考虑方便清洗，其冷量随着使用时间的长久，冷量衰减很少，几乎没有。
电制冷已经有一百多年的历史，技术和制造工艺成熟，使用和维修方便，已经成为许多用户深受欢迎的产品。离心压缩机平均寿命75000小时,机组氟利昂和油已加好，用户现场接上水电即可使用。 机组无需大修，只需水系统的清洗，维修费用低。
5.2.4该项目改造所需主要设备
名称
型号
数量
备注
离心式冷水机组
YTK6c7F25CTJS
2
购买
5.2.5节能效果
1、节约蒸汽：改前：使用4台溴化锂制冷机：消耗蒸汽：
4台×2吨×24小时×270天＝5.2万吨，折标煤4903tce。
（每年冬季3个月气温较低，溴化锂机组不再开启，年运转按270天计算）
改后：使用2台离心式冷水机组，不再使用蒸汽。
2、消耗电能
改前：装机容量：30KW。
30× 24小时×330天×85%＝20.2万KW，折标煤71tce.
改后：装机容量：400KW。
400× 24小时×330天×85%＝269.3万KW，折标煤943 tce.
3、节能情况：4903+71―943＝4031 tce
5.3采用隔膜压滤机取代真空转鼓过滤机项目
5.3.1现状与存在问题
葡萄糖车间现采用真空转鼓过滤机过滤料液，真空转鼓过滤机附带电器设备较多，且运转率较高，造成电能消耗较大。采用隔膜压滤机后，隔膜压滤机电器设备较少，使用率较低，大大降低了电能的消耗。
5.3.2改造方案
将现有采用的4台真空转鼓过滤机更换为6台型号为XZG500/160-U隔膜压滤机，配套电机功率为11KW。
隔膜压滤机仅需配套一台11KW的电机，附带设备，对于间断制糖生产，比较适应，大大节约了电力消耗。
5.3.3节能效果
改造前：过滤工序装机总容量：559.5KW。
年耗电量：559.5×24×330×75%=332.3万KWh。
（年运转按330天，每日24小时，需要系数按75%计算）
改造后：过滤工序装机总容量：132KW。
年耗电量：66×24×330×2％＋66×24×330×75%=40.3万KWh。
（因隔膜压滤机板框电机使用率偏低，按2％计算，配套电机运转率按75%计算）
改造后每年节约电能：292万KWh，折标煤1022tce.
5.4燃煤工业锅炉改造项目
5.4.1锅炉现状与存在问题
公司现使用2台25T/ h的链条炉自产蒸汽为公司生产车间提供热能。这两台锅炉在96年建厂时安装，因公司投产较早，锅炉选型落后，在十几年的运行中，锅炉本体主要部件磨损严重，高、低过热器、省煤器、空气预热器等更换多次，经过几次大修改造，效果并不理想，热效率下降，能耗较高，锅炉效率仅有63%。且维修费用较高，增加了公司生产成本。
现有锅炉主要技术参数：
型号：L-25/1-W
蒸发量：25t/h
额定温度：190℃
额定蒸汽压力：1Mpa
燃煤煤质分析报告
分析项目
百分数
分析项目
水份
Wq
5.47
％
工业分析实测高位发热量
Qab
25.52
25.38
MJ/kg
Wa
1.15
％
挥发份
Va
12.18
％
工业分析高位发热量
Qab
24.27
MJ/kg
Vp

％
灰粉
Aa
26.91
％
工作质高位发热量
Qph
25.52
25.38
MJ/kg
Ap

％
固定碳
C
59.16
％
工作质低位发热量
Qpb
24.27
MJ/kg

5.4.2改造方案
针对以上情况，公司通过设备改造，对蒸汽余热的回收利用，大大节约了蒸汽的使用量，拟新购一台25T/h循环流化床锅炉SHXF-25/1.6），替代原来的两台链条锅炉。
其主要经济技术参数为：
型号 SHXF-25/1.6
蒸发量 25t/h
额定蒸汽温度 300℃
额定蒸汽压力 1MPa
设计效率 88％
5.4.3改造前后蒸汽平衡图
改造前蒸汽平衡图：

液化工序：7万吨
蒸发工序：18.9万吨
溴化锂机组：5.2万吨
烘干工序：7万吨
总蒸汽量：38.1万吨

改造后蒸汽平衡图：
液化工序：7万吨
蒸发工序：4万吨
溴化锂机组：0万吨
烘干工序：7万吨
总蒸汽量：18万吨
5.4.4燃烧系统
1、燃烧系统
根据本工程设计煤种，选用循环流化床锅炉。循环流化床锅炉是一种普遍采用的燃煤动力设备，其具有高效率和低污染的特点。
燃烧系统主要流程如下：
（1）锅炉要求煤的粒度为0~10mm，其中粒度为0~3mm的占30%以下。燃煤从贮煤仓下落至炉前给煤机，经过给煤管，在给煤管上播煤风的作用下进入燃烧室内。给煤量通过调节给煤机的运行速度来控制。
（2）锅炉燃烧所需空气分为一次风和二次风，其中一次风占总风量的60%。一次风机送出加压冷风，其绝大部分经下级空气预热器加热后由炉床底部风室经布风板进入炉膛，少量冷风经回灰系统的J型阀进入炉膛。二次风机送出加压冷风，经上级空气预热器加热后由二次风口分段进入炉膛。
（3）烟气由炉膛出口经过旋风分离器分离出大颗粒送回炉膛燃烧，烟气再经过省煤器、上级空气预热器、下级空气预热器、电除尘器、脱硫装置、干燥塔，由引风机吸出经烟囱排出。
（4）锅炉的灰、渣分别由静电除尘器灰斗、炉床底部的排渣管排出进入灰渣处理系统。灰、渣产量比大约为1：1。
2、点火油系统
锅炉采用轻柴油床下点火，为此需设置点火油泵房一座。油泵房内安装两台2CY-2.1/2.5-2型齿轮油泵及油过滤器等设施，油泵房外设置WG-Ⅱ-50型地下卧式油罐一个。
点火油系统主要设备选型见下表：

点火油系统主要设备选型

序号
设备名称
型 号 及 规 格
单
位
数量
备 注
1
油罐
50 m3
台
1

2
高效多级油水分离器
LYSJ-2，Q=2 t/h 功率3.5 kW
台
1
内含污水泵、排油泵
3
粗滤油器
DN65-1Mpa 25 孔/Cm2
台
1

4
细滤油器
DN40-1Mpa 100 目/寸
台
2

5
卸油泵
流量 30 m3/h，扬程 0.4 MPa
台
2
功率11 kW
6
供油泵
流量 4.5 m3/h，扬程 2.5 MPa
台
2
功率20 kW
5.4.5上煤系统
1、燃料来源及运输
根据热电厂与燃料供应部门签订的协议，热力公司采用燃料为kwuey州、kwuey山烟煤，该矿资源丰富，煤源有保证。通过汽运直接运到热电厂的煤场。
2、煤卸入煤场后，经推煤机堆成矩形煤堆。用推煤机将原煤送入地下煤斗，经煤斗下振动给煤机送入1#带式输送机，混煤经1#皮带输送机送至筛分破碎车间，经筛分破碎至合格粒度后，经2#带式输送机送至主厂房，由皮带输送机分配到各个炉前煤仓，经螺旋给煤机送入锅炉炉膛内燃烧。
3、输煤设施
输煤采用B=500mm,v=0.5m/s,q=40t/h带式输送机。采用三班运煤制，每班运行为4小时。
在2#带式输送机上，设有电磁除铁器、电子皮带秤，实现三班运煤制，每班运行为4小时。
4、破碎筛分设施：
根据锅炉燃烧对入炉煤的要求，破碎机采用三级对轮式破碎机和两台高效振动筛，一台运行一台备用。
5、给煤设施
在地下煤斗出口处设有电动振动给煤机，将地下煤斗的煤给入1#皮带，进入输煤系统。
6、除铁、除杂设施:
系统设有两级除铁、一级除杂设施，以保护系统的安全运行。
7、燃料煤煤质分析
原煤煤质分析
Car=60.14% Har=3.91% Oar=6.16% Nar=1.2%
St.ar=0.35% Aar=22.71% Mar=5.26% Mad=1.93%
Vaf=12.4%
Qnet.at=22.44MJ/kg Dr=1285 00 Sr=137500 Fr=143000
混煤煤质分析
Car=49.44% Har=2.80% Oar=5.23% Nar=0.89%
St.ar=0.30% Aar=35.96% Mar=5.38% Mad=1.66%
Var=9.94%
Qnet.ar=17.97MJ/kg Dr=127800 Sr=136500 Fr=142100
5.4.6除灰、除渣系统
1、除灰系统方案
为满足环保要求，锅炉除尘选用LCM I 3200型离线清灰低压脉冲袋式除尘器，其主要技术参数如下：
处理烟气量：18000m3/h
总过滤面积：3200m2
袋数：760个
除尘效率：≥99.8%
除尘器阻力： 1200~1500pa
锅炉配一台袋式除尘器，袋式除尘器有4个灰斗。
2、袋式除尘器原理及输灰系统
离线清灰低压脉冲袋式除尘器的气体净化方式为外滤式，含尘气体由导流管进入各单元过滤室并通过设置在灰斗中的烟气导流装置：由于设计中袋底离进风口上口垂直距离有足够、合理的净空，气流通过适当导流和自然流向分布，达到整个过滤室内气流分布均匀；含尘气体中的颗粒粉尘通过自然沉降分离后直接落入灰斗、其余粉尘在导流系统的引导下，随气流进入中箱体过滤区，吸附在滤袋外表面。过滤后的洁净气体透过滤袋经上箱体、排风管排出。
滤袋采用压缩空气进行喷吹清灰，清灰机构由气包、喷吹管和电磁脉冲控制阀等组成。过滤室内每排滤袋出口顶部装配有一根喷吹管，喷吹管下侧正对滤袋中心设有喷泉吹口，每根喷吹管上均设有一个脉冲阀并与压缩空气气包相通。清灰时，电磁阀打开脉冲阀，压缩空气经喷口喷向滤袋，与其引射的周围气体一起射入滤袋内部，引发滤袋全面抖动并形成由里向外的反吹气流作用，清除附着在滤袋外表面的粉尘，达到清灰的目的。
随着过滤工况的进行，当滤袋表面积尘达到一定量时，由清灰控制装置（差压或定时、手动控制）按设定程序打开电磁脉冲阀喷吹，压缩气体以极短促的时间顺序通过各个脉冲阀经喷吹管上的喷咀诱导数倍于喷射气量的空气进入滤袋，形成空气波，使滤袋由袋口至底部产生急剧的膨胀和冲击振动，造成很强的清灰作用，抖落滤袋上的粉尘。
落入灰斗中的粉尘经由卸灰阀排出后，经输出埋刮板机、集合埋刮板机，由斗式提升机送到灰库，再经电动给料机送入双轴加湿搅拌机加湿后，用汽车外运综合利用。
除尘器具有在线、离线二状态清灰功能和离线检修功能。除尘器设置有温度、差压、料位等在线监测装置。
为保证袋式除尘器供气，专门设置两台空压机，从而保证系统的正常运行。空气干管中设有过滤器、干燥机装置，以保证空气的品质。
3、灰、渣综合利用
锅炉产灰渣全部综合利用，为防止飞灰二次污染，本工程不设灰场，建有两座灰库。灰库按锅炉燃烧混煤进行设计，贮灰量按48小时考虑，设两座灰库，每座灰库有效容积200m3，已完全满足灰渣的回收，。
5.4.7化学水处理系统
1、脱盐水量
经过蒸汽和脱盐水平衡计算，需脱盐水总量平均为218t/h，所以脱盐水站出力平均为103t/h。
2、脱盐水处理
公司现有脱盐水站一座，其水源来自深井水，系统出水能力120m3/h，工艺流程为：深井泵→无阀滤池→清水箱→多介质过滤器→一级反渗透→预脱盐水箱→阳离子交换器→除碳器→中间水箱→阴离子交换器→除盐水箱→除盐水泵。
反渗透装置布置在原脱盐水站的电渗析车间内（原有电渗析装置拆除），新增阴、阳离子交换器等设备靠近原车间东侧布置。
3、锅炉补给水
锅炉给水质量标准：
总硬度≤3.0μe/L
溶解氧≤15μg/L
铁≤50μg/L
铜≤10μg/L
油 < 1.0 mg/L
PH （25℃）: 8.5～9.2
4、锅水、给水处理及水汽取样
（1）锅水处理
锅水采用磷酸盐协调处理，选用两箱三泵式加药装置四套，设备布置在主厂房内。
（2）给水处理
给水采用加氨及联氨处理，以使给水的PH值及含氧量符合给水品质的要求，加氨装置布置在主厂房内。
（3）、水汽取样
每台锅炉设置一台集中式水汽取样分析装置，高温架与仪表架分开布置。仪表架内设有导电度表、PH表、O2表等，样水采用全恒温。数据的收集、记录用计算机监控。取样装置布置在主厂房运转层。
5、废液的处理
本车间在生产过程中使用酸碱等物质，有酸碱废液产生，所以在化水车间外设有V=100m3中和池1个，化水车间产生的酸碱废液排入中和池后，加入适量新鲜酸液或碱液，经中和泵搅拌均匀，经检测达标合格后用于输煤系统冲洗喷洒。
控制方式：水处理系统均采用手动操作方式。
6、循环水处理
循环水冷却采用二台DBHZ-100，Q=100t/h 的玻璃钢冷却塔冷却，二台玻璃钢冷却塔同时使用，该设备安装在主厂房屋顶。总循环冷却水