工艺的安排和夹具的设计.doc

摘 要
在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
关键词：工序，工位，工步，加工余量，定位方案，夹紧力
前 言
机械制造工艺学的毕业设计是培养我们从学生到工程技术人员的过渡，是我们学完了大学全部基础课、专业基础课及专业课之后所进行的。
毕业设计是理论与实践的结合，培养我们综合运用所学理论知识去分析和解决，工程技术问题的能力，使学生建立正确设计思想和设计方法。通过毕业设计进一步巩固深化计算机制图之基；即基本理论、基本概念、基本技能。
因此，毕业设计在我们四年的学习生活中占很重要的位置。所以我们要认真对待。希望在设计中能锻炼自己的分析问题和解决问题的能力。
由于本人的设计能力有限，在设计中难免有不足之处，真诚希望各位老师给予批评和指正，帮助本人更好的完善四年的大学学习！
绪 论
近20年来，随着科学与技术的迅速发展，特别是计算机科学与技术的迅速发展和广泛应用，国外在发展自动化方面也进入了一个新的时期，出现了许多新的工具和软件。自动化开始向柔性化发展，进入中小批量生产领域。
在制定工艺过程中，为便于组织生产、安排计划和均衡机床的负荷，常将工艺划分为若干个工序。划分工序时有两个不同的原则，即工序的集中和工序的分散。工序集中的特点是：一是有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺设备，生产效率高；二是工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积；三是工件的装夹次数少不但缩短辅助时间，而且由于一次装夹中可加工许多表面，有利于保证各表面之间的相互位置精度。工序分散的特点是:一是所用机床和工艺设备简单，易于调整；二是对操作工人的技术水平要求不高；三是工序数多，设备数多，操作工人多，占用生产面积大。
对机床夹具的基本要求是：一是稳定地保证工件的加工精度；二是提高机械加工的劳动生产率；三是结构简单，有良好的结构工艺性和劳动条件；三是应能降低工件的制造成本。简而言之，设计夹具时必须使加工质量、生产率、劳动条件和经济性等几方面达到辨证的统一。其中保证加工质量是最基本的要求。夹具设计的工作步骤为：一是研究原始材料，明确设计任务；二是考虑和确定夹具的结构方案，绘制结构草图（定位装置、夹紧装置等等）；三是绘制夹具总图；四是确定并标注有关尺寸和夹具技术要求；五是绘制夹具零件图。
此次设计的零件为CA141汽车左转向节工艺规程及工装设计。通过零件，分析了它的毛坯。在毛坯制造时的方法与原则，以及所选用的工艺等。本次设计总共分为两部分, 第一部分为工艺方面：主要包括零件的功用, 结构特点, 加工零件表面的设计基准, 设计条件, 毛坯的选择, 各个工艺方案的比较与取舍, 确定机床与工艺装备, 填写工艺过程卡片。 第二部分主要为机床夹具设计：主要包括定位方案的确定, 定位元件的选取, 夹紧方案的选取等等。
毕业设计是我们学完了大学的全部基础课程、专业基础课程以及专业课程并进行了生产实习以后进行的一次培养大学生的创新能力、实践能力和创业精神的重要实践环节，也是学生完成工程师基本训练的重要环节。同时也是我们对能力的一次真正的锻炼，它能激发我们的创新意识，增强我们的动手和动脑的能力，它使我们的思维开阔，同时也让我们了解到如何把理论与实践相结合。其目的是培养学生综合运用所学专业和基础理论知识，独立解决本专业一般工程技术问题能力，树立正确的设计思想和工作作风。
本次毕业设计是理论与实践的结合，目的在于检验学生大学四年的学习成果，培养我们综合运用所学理论知识去分析和解决工程技术问题的能力，使学生建立正确设计思想和设计方法，通过毕业设计进一步巩固、深化计算机制图之基，即基本理论、基本概念、基本技能。
毕业设计的范围涉及大学四年所学的专业基础课及专业课、选修课内容，知识含量大、跨度仅限于机械制造范围。设计题目由指导教师提供，其设计内容均由学生自行编排，在巩固专业知识之余意在培养思考、解决问题的能力，同时提倡创新精神。
就个人而言，我通过这次毕业设计一方面能进一步培养我独立思考的能力，另一方面能提高我与同学们互助协作的能力，为以后工作打下良好基础，为伟大祖国建设贡献我的力量。由于本人能力有限，经验不足，设计过程中有不足之处，希望各位老师给予指教。
我主要的是完成工艺的安排和夹具的设计，夹具是加工过程中最重要的一个组成部分，很多工件由于形状和加工要求等等特殊的原因必须要使工件很好的定位后才能进行加工，所以也就出现了夹具以及专用的夹具。
1 零件的分析
1.1 零件的功能
右转向节是CA141汽车前轮导向及承载部分的关键零件之一，它与支臂、横拉杆及左转向节配套使用。由汽车方向盘通过其它传动连杆等直接传给转向节，其轴部与前轮相联。叉架部的主销孔，通过一个销轴与汽车前横桥相联。另外，叉架部的锥孔与转向杆相连，使汽车获得正常的灵活转向作用。
它所承受的作用力较复杂，即受到变载荷的弯曲变应力作用，又承受一定的冲击载荷和微小的扭转力矩。转向节上主销孔的中心线与节轴中心线的垂线有9°±15′的偏角，其主要作用使节轴作用好，转拐使汽车与地面有一偏角，使转拐灵活方便，安全可靠。
1.2 零件的工艺分析
转向节是一个即复杂又典型的零件，它的特殊本质，孔与轴线在空间交差分部，从零件图上看，工件φ41+0.039 0主销轴孔的轴线与锥孔的轴线、节轴的轴线三条轴线分部在空间三个方向上，且主销孔φ41+0.039 0与节轴轴线的垂线成9°±15′的角度。而φ41+0.039 0的主销孔与φ29锥孔的轴线在空间垂直交错。因此，在编制工艺规程时，要抓住这一特性，合理解决这几个主要加工部位的轴线。在空间正确分布问题，从零件的加工部位可以分为三个部分：
1）以主销孔φ41+0.039 0为中心的一组加工面，包括主销孔，φ67+0.2 0的轴承石，φ85平面，φ85孔表面，227.5两平面，及4-M8螺纹孔，111.50 -0.046。
2）以节轴两顶尖孔为中心的一组加工表面，包括节轴各部尺寸，φ55 -0.010 -0.029, φ46, φ39, φ40 -0.009 -0.025 以及孔6-φ12.15+0.039 0处的平面和孔6-φ12.15及2-M16螺纹孔。
3）以φ39锥孔为中心的加工表面，包括锥孔、键槽及两个端面，及两处Rc1/8注油孔。
①以上各部分之间的要求有，轴承石端面与两主销孔轴线的端跳不大于0.1。
②两主孔的轴线与节轴轴线的垂线满足9°±15′的要求。φ67孔的工艺性不好，机加时操作复杂，加工刀具精度要求高。同样φ85两处沉孔也有相同的困难。加工9°±15′的要求，工装需要复杂一些。
③两主销孔轴线2-φ41有同轴度不大于0.03的要求。
④锥度为1﹕8带键槽的锥孔两端面平面加工，对键槽加工，工艺较为复杂.2
2 零件工艺规程设计
2.1 确定零件生产类型
1、计算生产纲领
N=Q﹒n(1+α%+β%) 其中N-零件的生产纲领
=120000×1(1+4%+1%) Q-产品的年产量
=126000(件/台) n-产品中该零件的数
α-备品的百分率
β-废品的百分率
由《毕业设计指导书》查得备品率α%=3%～5%；取α
%=4% 废品率β%=1%。根据生产纲领确定该零件的生产类型为大量生产。
生产节拍：
节拍=计划期有效工作时间/计划期产量
一年按350天计算，每天一班制8个小时，则有效工作时间：250×8=2000小时
节拍= =1min T拍=1 min
2.2确定零件毛坯的制造形式
影响毛坯选择的因素通常包括：
1﹒零件材料的工艺性及零件对材料组织的要求。
2﹒零件的结构形式和外廓尺寸。
3﹒零件对毛坯精度、表面光洁度和表面层性能的要求。
4﹒零件生产纲领的大小。
5﹒现有生产能力和发展前途。
由于转向节在工作中始终承受载荷，轴径承受较大的变曲应力和冲击载荷。φ40和φ55轴径处应具有较高硬度和耐磨性。而芯部要求具有较好强度和良好的韧性。所以选择合金结构钢的40MnB材料。为达到给定的HB240～270对锻造毛坯进行调质处理。由于形状复杂且为大量生产，为提高毛坯制造效率和制造精度，采用金属模锻造（Ⅱ级精度）内孔不锻出。
2.3工艺路线的制定
1 制定工艺路线的依据
应使零年上的各尺寸精度、位置精度、表面粗糙度和各项技术要求均能得到保证。由于本零件生产纲领确定为大量生产，因此，可以考虑采用机床配以专用夹具。在必要情况下设计专用机床，以便使工序集中这样即可以提高生产率，又可提高加工精度，且可使生产成本降低，以获得最好的经济效果。
2 确定加工顺序的原则
先粗加工，后精加工；先主要表机，后次要表面；先基准面，后其它面；先加工平面，后加工孔。
3 定位基准的选择
1） 粗基准选择的原则
① 选择的粗基准应能合理的分配各加工表面的加工余量
②选择的粗基准应能合理保证工件加工表面对非加工表面有一定的位置精度要求。
③选择做粗基准的表面应尽可能平整、光滑，不能有飞边和浇口、冒口或其它缺陷。
④粗基准一般只能使用一次，尽量避免重复使用。
2）精基准选择的原则
①尽可能用工序基准作为定位基准——基准重合的原则
②所选的精基准应该能用它定位来加工尽可能多的表面——基准统一原则
③有的精加工或光整加工工序要求加工余量小，而均匀，在加工时应选择该加工表面本身作精基准——自为基准原则。
④有时还要遵循互为基准，反复加工的原则。
⑤便于工件的装与加工，并使夹具的结构简单。选择基准必须从零件整个工艺过程的全局出发，具体情况具体分析。
2.4两种加工方案
方案一：先加工轴部；以其为定位基准加工其它所有表面。
方案二：先加工主销孔，然后以其为定位基准加工其它所有表面。
以上两种方案，第二种工装设计较为复杂，但是从理论上看，适合于设计尺寸要求，能保证设计基准与定位基准相重合。而第一种方案，工序设计即简单，设计尺寸也能保证。
5 零件表面加工方法的选择
1） φ40-0.009 -0.025、φ55-0.010 -0.029外加表面及φ95端面的加工根据
《互换性与技术测量》中表1-8标准公差数值确定：φ40
-0.009 -0.025、、公差等级为IT7，表面粗糙度Ra0.8μm.由《
机械制造工艺设计简明手册表》表1.4-6查得：选择的加工方
法：粗车→半精车→磨削。
以下所用资料与上述相同。
φ55-0.010 -0.029公差等级IT7级表面粗糙度Ra0.8μm。
可选加工方法：粗车→半精车→磨削。
φ95端面表面粗糙度Ra0.8μm。选择的加工方法：
粗车→半精车→磨削。
2）6-φ12.15+0.039 0孔及2-M16×1.5-6h螺纹孔。φ12.15+0.039 0公差
等级为IT13级粗糙度Ra6.3μm。选择加工方法：钻孔。
M16×1.5-6h选择钻→扩→攻丝的加工方法。
3） φ41+0.039 0主销孔、φ67+0.2 0轴承套
φ41+0.039 0主销孔公差等级IT8级，表面粗糙度Ra6.3μm可选
钻→扩→铰的加工方法。
φ67+0.2 0公差等级IT12，表面粗糙度Ra3.2μm，采用锪孔的加工方法。
4）227.5处两端面，尺寸148处两端面φ85两耳内侧端面。R42下耳内侧端面。两耳R27两端面227.5两端面表面粗糙度Ra12.5μ m，采用粗铣尺寸148两侧端面，表面粗糙度Ra50μm，采用粗铣上耳φ85端面粗糙度Ra50um采用锪孔。R42端面表面粗糙度Ra50
μm采用粗铣。R27端面表面粗糙Ra12.5um采用粗铣
5） φ29锥度1﹕8锥孔8+0.075 +0.020×4.1+0.48 0键槽4-M8螺纹孔及Rc1/8注油孔。
φ29锥孔表面粗糙度Ra1.6um，选择加工方法钻→扩→铰。
8+0.075 +0.020×4.1+0.48 0键槽两侧面表粗糙度Ra1.6um，选择加工方法：扩孔。
4-M8螺纹孔，采用加工方法，钻→攻螺纹Rc1/8注油孔，采用加工方法：钻→攻螺纹。
6 制定工艺路线
1） 工艺路线方案一
工序Ⅰ 备料
工序Ⅱ 模锻毛坯
工序Ⅲ 毛坯正火
工序Ⅳ 铣节轴端面、钻中心孔
工序Ⅴ 粗车节轴各部及φ95端面（外径留0.5余量）
工序Ⅵ 调质处理HB240-27
工序Ⅶ 修研中心孔
工序Ⅷ 半精车节轴部φ30、φ40、φ55外圆面及φ95端面
工序Ⅸ 磨削φ40、φ55达要求并带φ95端面
工序Ⅹ 铣主销孔两端面到227.5
工序Ⅺ 钻、扩、铰φ41主销孔锪孔φ85、φ67轴承主端及钻、攻4-M8螺纹孔
工序Ⅻ 铣φ85上耳部端面及下耳内侧R42端面
工序XIII 铣上、下耳部R27端面
工序XIV 钻、铰锥孔φ29锥度1/8
钻2-Rc1/8注油孔并攻丝
工序XV 拉锥孔键槽8+0.075 +0.020×4.1+0.48 0达要求
工序XVI 拉锥孔、键槽8+0.075 +0.020×4.1+0.48 0
工序XVII 钻6-φ12.15+0.039 0孔及2-M16底孔
工序XVIII 扩孔2-M16攻丝达2-M16×1.5-6H
工序XIX 车螺纹M30×1.5-6H
工序XX 终结检验
2） 工艺路线方案二
工序Ⅰ 备料
工序Ⅱ 模锻毛坯
工序Ⅲ 毛坯正火
工序Ⅳ 铣节轴端面钻中心孔
工序Ⅴ 铣主销孔两端面至227.5
工序Ⅵ 钻、扩2-φ41主销孔锪孔φ85、
φ67轴承主端面
工序Ⅶ 铣φ85上耳部端面及下耳内侧R42端面
工序Ⅷ 拉主销孔2- φ41+0.039 0达要求
工序Ⅸ 粗车节轴各部及φ95端面
工序Ⅹ 调质处理
工序Ⅺ 半精车节轴部φ30、φ40、φ55外圆面及φ95端面
工序Ⅻ 磨削φ40、φ55达尺寸要求，并铣φ95端面
工序XIII 铣148尺寸两侧平面
工序XIV 钻6-φ12.15+0.039 0孔达要求
工序XV 钻、扩2-φ16孔并攻丝2-M16×1.5-6H
工序XVI 铣上、下耳部尺寸27端面
工序XVII 钻、扩、铰锥孔φ24锥度1/8
工序XVIII 钻、铰2-φRc1/8注油孔并攻丝
工序XIX 拉锥孔键槽8+0.073 +0.020×401+0.48 0达要求
工序XX 车螺纹M30×1.5-6h
工序XXI 终结检验
3）两种工艺方案的分析与比较
第一套方案工序集中，而第二套方案工序分散。
第一套方案有以下优点：
①有利于采用高生产率的专用设备，和工艺装备，可大大提高劳动生产率。
②减少了工序数目，缩短了工艺路线，从而简化了生产计划和生产组织工作。
③减少了设备的数目，从而减少了生产面积。
④减少了工件的安装次数，不仅缩短了辅助时间，而且由于次安装加工多个表面，易于保证这些表面的相对位置精，这样以来会影响到零件的加工精度。
综上所述，在制定工艺路线时，根据生产规模，零件的结构特点和技术要求等，进行全面分析，决定采用第一套方案加工零件。
四、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
机械加工余量对于工艺过程有一定的影响。余量不能保证零件的加工质量。余量过大不但增加机械加工的劳动量而且增加了材料、刀具、能源的消耗，从而增加了成本，所以必须合理地安排加工余量。
以上所述，工件材料40MnB，采用金属模锻造（II级精度）不锻出内孔。
1) 锻件公差与加工余量的主要因素
1）锻件重量：估计锻件重量为18kg
2) 锻件形状复杂系数S：S=
m外廓包容件=m外节轴部+m外叉架部
m外节轴部=π（）2×202×7.85×10-6
=4.634(kg)
m外叉架部=203×(280-202＋85)×235×7.85×10-6
=61.041(kg)
∴m外廓包容体=4.634+61.041
=65.675(kg)
∴s===0。274
根据《机械制造工艺设计简明手册》简称《工艺简明》确定锻件形状复杂系数为SZ较复杂级。

3) 分模线的形状
4）锻件的材质系数：40MnB合金结构钢含C量3.7%～4.4
%＜0.65%
∴材质系数M1级
5、 机械加工余量
由《工艺简明》查得直径方向单边余量2.5～3.2mm
水平方向单边余量2.5～3.5mm
2、确定毛坏尺寸及公差
上述加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≥1.6μm当加工表面粗糙Ra＜1.6μm，其余量适当增大。
分析：零件中φ40-0.010 -0.027、φ55-0.012 -0.035、φ95端面表面
粗糙度Ra0.8μm，因此，这些表面的毛坯尺寸P需将零件的尺寸加上查得余量值。
这些表面需磨削达到Ra0.8μm应增加磨削加工余量φ4
0-0.010 -0.027、φ55-0.012 -0.035、φ95磨削余量为0.3mm
依据锻件重量、形状复杂系数，分模线形状及锻件精度等级，查相
关表格则推算毛坯尺寸见下表：
零件尺寸
单面加工余量
锻件尺寸
φ30
5
φ40
φ55
3
φ61
4
3
7
8
3
11
227.5
3．75
235
274
6
280
确定锻件尺寸公差见下表：
锻件尺寸
偏差
依据
280
+3.0 -1.5
表2.2-13
235
+3.0 -1.5
表2.2-13
147
+2.7 -1.3
表2.2-13
61
+2.1 -1.1
表2.2-13
55
+2.1 -1.1
表2.2-13
40
+2.1 -1.1
表2.2-13
11
+1.3 -0.7
表2.2-16
7
+1.3 -0.7
表2.2-16
203
+0.5 -0.5
表1-25
φ95
±0.3
表1-25
3、确定锻造圆角半径
由《工艺简明》表2.2-22
==0.90 可由表中公式计算r
外圆角半径r=0.05H+0.5
=0.05×55+0.5
=3.25
4、确定分模线位置
本锻件形状复杂为便于起模时及时发现上下模在模锻过程中的错位出耳部、下模锻出节轴部
5、确定拔模角
为简化起邮，以节轴部φ55处毛坯尺寸为准计算
==1≤1.5且＜1
∴拔模角α=5°
6、计算机械加工余量（φ55-0.012 -0.035）
由《机械制造工艺手册》简称《工艺设计》第9页在顶尖上加工处表面公式计算：
ρ=
其中ρ局——毛坯局部弯曲
ρ定——毛坯定位误差，ρ定=0.25
式中：T——用做定心的毛坯定位表面直径公差（mm）
第9页公式：T=
式中T毛——毛坯尺寸公差
T加——同一表面加工后的尺寸公差
T==
=0.024mm
表1-2中，中心孔安装时ρ局=2δ弯×L弯
L弯=0.5L =0.5×365
=182.5mm
L——毛坯全长
ρ局=2δ弯×L弯=2×3μm/mm×182.5mm
=1095μm
ρ定=0.25×0.242=0.257 =0.257mm
ρ==
=1.125
ρ剩=k准×ρ毛
其中：ρ毛——毛坯弯曲
k准——准确系数 见表1-22
ρ粗磨——0.04×1.125=0.045
ρ半精车——0.05×1.125=0.056
ρ粗车——0.06×1.125=0.068
第2页（1-6）最小余量2ZMIN=2(Ra+Da+ρa+εb)
对外圆加工2Zj=2Zmax=2Zbmin+Ta-Tb
其中：Ra——上工序表面粗糙度数值
Da——上工序表面缺陷层深度
ρa——上工序表面形状和位置误差
εb——本工序工件装夹误差（εb=0）
Ta——上工序尺寸公差
Tb——本工序尺寸公差
粗磨：2ZMIN=2(0.010+0.020+0.045)=0.15
2Zj=0.15+0.046-0.023=0.173
半精车：2ZMIN=2(0.030+0.030+0.056)=0.232
2Zj=0.232+0.074-0.046=0.26
粗车：2ZMIN=2（0.050+0.050+0.068）=0.336
2Zj=0.336+0.19-0.074=0.452
毛坯: 2ZMIN=2(0.5+0.5+1.423)=4.845
2Zj=4.845+0.46-0.19=5.115
由此得出加工余量见下表：
2.5 确定切削用量及基本工时
工件材料：40MnB合金钢正火，σb=980MPa,模锻
机床：铣端面钻中心孔机床XZ21.4
夹具：专用夹具 量具：卡规
刀具：1).YT15 75°端面铣刀D=100mm Z=5
2).直型带护锥60°复合中心钻d=4mm
1、确定铣端面时的切削用量
ap=6mm ae=42mm f=1.02mm/r
2、计算铣削时切削速度Vc
由《切削用量简明手册》简称《切削用量》表查得：
Vc=Kv
T=180min(《切削用量》表3.15)Cv=186 qv=0.2
Xv=0.1 yv=0.4 uv=0.2 pv=0 m=0.2
fz==
Vc=×0.688
=135.03m/min
其中：Kv=Ksv·Ktv·Kkrv 见《切削用量》表1.28
=0.8×1.0×0.86 Kv=0.688
nc===429.8r/min
按机床选取nc1=162r/min
∴Vc1===50.89m/min
由《切削用量》表3.28公式计算
Fc=KFc
其中：cF=7900 Xf=1.0 yF=0.75 uF=1.1
qF=1.3 wF=0.2 KFc见表1-28
KFc=KMFc·KTFc·kkrFc
=1.32×1.04×0.92
∴Fc=×1。263
Pc===4.27Kw
以上为了校验机床功率
本机床主电机功率为14Kw ∴满足要求
3、计算切削时间
由《工艺简明》表6.2-7查得
TJ=
其中：l1=0.5(d-)+
=0.5×(100-)
L2=1～3 l=42 fmz=fzzn =0.204×5×162
Tj==0.32min
4、确定中心孔切削用量
F=0.05min/r n=1090r/min 见《工艺设计》
5、计算钻削机动时间
TJ=
其中:l1=ctgk+(1-2)=×1+2=4
钻中心孔时l2=0
TJ=0.257min
说明Vc===13.70m/min
按《工艺设计》表3-37 V=15m/min是适合的，另外钻
中心孔所消耗的功率不大，可免于校验机床功率。
工序V：粗车节轴各部及φ95端面
机床：卧式车床C630
夹具：顶尖
量具：卡规
刀具：高速钢成形车刀（W18G4V）
1、 确定切削用量
ap=2mm f=0.04～0.08 取f=0.05m/r
2、 计算切削速度
Vc=kv
其中：T=120min (见表1.9) Cv=20.3 m=0.3
Xv无 yv=0.5 (见表1.27)
Vc=×18.35m/min
在计算主轴转速时需注意，节轴各处直径不同，为便于
选统一转速应计算平均直
==49.5mm
n===118r/min
按机庆选取nc=478r/min
Vc===91.6m/min
3、校验机床功率
Fc=CFC·aPXFc·fyFc·VCnFc·kFc
见《切削用量》表1.29
CFc=1855 XFc=1.0 yFc=0.75 nFc=0 kFc=90%
Fc=1855×21.0×0.050.75×9.160×0.9
=353.1N Fc=353.1N
Pc==0.54kw
4、计算切削时间
Tj=i 其中：L=+L1
L1=+(2～3)见《工艺简明》
i=1
L1=+2=4mm
L=+4=14.5mm
Tj=×1=0.607min
5、车φ95端面时切削用量
刀具：YT15kr=90°车刀
ap=2 f=0.15mm/r vc=91.6m/min(nc=478r/min)
6、校验机床功率
Fc=1855×21.0×0.150.75×91.60×0.9
=804.8N
Pc==1.23kw
7、计算机动时间
Tj=I 其中：L=+L1+L2+L3
L1=+(2～3)= +2
=4mm
L2=3～5 取L2=4mm L3=0
L=+4+4+0=27mm
Tj==0.376min
8、φ30处车削
在成形车削后，φ30处仅需二次车
刀具：硬质合金YT15 kr=90° r0=20°α0=12°
rε=0.5mm aS=-5° 刀杆20×30
ap=4.6mm f=0.5mm/r(《切削用量》表1.4
vc=Kv (表1.27)
其中：T=60min(表1.9) m=0.2 Xv=0.15Cv=242
yv=0.35 Kv=Kmv·Kkrv·Kr0v=0.77×0.81×0.94
vc=×0.586=63.4m/min
n===497r/min
按机床选nC=478r/min vc=
FC=CFc·apXFc·fyFc·vcnFc·KFc
其中：CFc=2795 xFc=1.0 yFc=0.75 nFc=-0.15
KFc=Kmfc·KKrFc·Kr0Fc
=0.75×0.89×0.9
Pc===2.52kw
卧式车床C630主电机功率为10kw
∴满足要求
计算机动时间：
Tj=·i=×1
9、空刀槽φ27、φ39的加工及倒角加工
Tj==0.195min
说明加工空刀槽采用刀具YT15切断刀，倒角加工所用
时间可忽略不计
10、本工序所用机动时间
=0.607+0.376+0.142+0.195=1.32min
工序VIII：半精车节轴部φ30、φ40、φ55处外圆及φ95端面
工件材料：40MnB合金钢调质HB240-270σb=980Mpa
机 床：专用液压仿形车床
夹 具：顶尖
量 具：卡规
刀 具：YT15 Kr=90°车刀
1、切削用量确定
ap=0.7mm (φ30、φ40、φ55外圆)f=0.3mm/r
按机床选取nc=710r/min
Tj==0.55min
ap=0.7 f=0.3 nc=710(φ95端面)
Tj===0.126min
2、计算机动时间
=0.55+0.126=0.676min
工序IX:磨削φ40、φ55达要求并带φ95端面
机 床：M115W
夹 具：顶尖
量 具：卡规
刀 具：GZ60ZR2AP300×40×121砂轮
《工艺设计》表4-10
1、磨削时切削用量
ap=0.15mm(分二次磨削) n砂轮=2200r/min
v砂轮===2073.3m/min
根据机床选取主轴转速n=450r/min
vc===57.4m/min
2、计算机动时间
Tj=i 见《工艺设计》表5-13
其中：L—磨轮行程长度 Zb—单面加工余量
K—局部修磨系数 n—工件转速
fa—轴向进给量 frd—单行程磨削深度
fa=0.0092 frd=0.6B=0.6×40=24mm
Tj1=×2=0.284min(φ40处)
Tj2=×2=0.49min(φ55处)
Tj2=×2=0.17min(φ95端面)
=0.28+0.49+0.17=0.944min
工序X：铣主销孔两端面至227.5
机 床：专用机床
夹 具：专用气动夹具
量 具：卡规
刀 具：YT15 75°端面铣刀 D=100mm Z=5
1、确定切削用量
ap=3.75mm fz=0.07mm/z v=90m/min
n===286.5
按机床选择nc=355r/min
vc===115.3m/min
Tj=
其中：L=78mm
L1=0.5(d-)++(1～2)
=0.5(100-++2
L2=1～3mm 取L2=3mm