1万m3干式煤气柜施工方案.doc

河北冶金建设集团有限公司第八工程分公司
工程名称
金泥集团40万吨/年电石生产项目
施工合同号

致 甘肃省建材科研设计院宏方 项目监理部:
现报审：□ 1群体工程施工组织总设计 □ 2单位工程施工组织设计
□ 3 10000m³橡胶模密封干式煤气柜施工方案□分部□分项工程施工方案
□ 4 工序施工方案
□本文件已按公司质量保证体系要求□审定□重新审定。□已按监理意见补充修改了相关内容。本文件是第 1 次报审。

项目经理: 项目经理部(章) 2011年8月26日

序号
附 件 名 称
0 1
10000m³橡胶模密封干式煤气柜安装方案
0 2

施工报件: 监理收件: 建设单位收件:
日期： 日期： 日期：

监理审查意见：
□同意本次报审文件,请按本文件组织实施。
□请按附页(一份 页)监理意见补充修改后于 年 月 日前重报。
□请通知有关人员于 年 月 日 时共同讨论本文件。
□请按以下意见补充修改本文件后于 年 月 日前重新报审:

监理工程师：
总监理工程师： 项目监理部（章） 年 月 日
建设单位意见：

建设单位代表： 建设单位（章） 年 月 日
建设单位返件: 监理返件: 施工收件及日期:
注:1除施工组织设计需建设单位代表、总监理工程师签认外，其余项目报审由监理工程师或总监理工程师签认；2项目监理部每次的书面监理意见必须归档保存。
No: 施工组织设计(施工方案)报审表 甘监(施)A01
本表版权属甘肃省建设厅所有，不准翻印
金昌水泥（集团）有限责任公司40万吨/年
电石生产安装工程
1万m3橡胶膜密封干式煤气柜

施
工
方
案

编 写：

安全审核：

审 核：

批 准：

河北冶金建设集团有限公司第八工程分公司
日 期：2011年8月

目 录

一、工程概况
二、编制依据
三、施工组织
四、构件制作及安装流程
五、技术质量保证措施
六、安全技术保证措施

一、工程概况
1.1工程名称：金昌水泥集团40万吨/年电石工程10000m3橡胶膜密封干式煤气柜工程
1.2工程地点：金昌水泥集团40万吨/年电石厂内
1.3工程性质：新建
1.4建设单位：金昌水泥集团40万吨/年电石工程
1.5设计单位：中国市政工程华北研究设计总院
1.6施工单位：河北冶金建设集团有限公司第八工程分公司
1.7施工条件：具备开工条件
1.8施工内容：10000m3橡胶膜密封干式煤气柜本体制作、安装;附属设备安装、调试。
1.9主要技术参数及结构参数
气柜形式：橡胶膜密封干式气柜
公称容积：10000 m³
工作压力：3.5Kpa
介质温度：≤76℃
柜体外形：圆柱形
气柜高度：29900mm
储气介质：煤气
柜体直径：29000mm
侧板段数：17段
2.0 储气柜结构部件主要包括：柜底、柜顶、壁板、活塞板、立柱、架台构件、斜梯组成。柜体活塞系统由活塞板、活塞人孔、T围栏、活塞托座、活塞支架、T挡板及支架、T挡板托架及梯子平台组成。
二、编制依据
2.1 CECS267：2009《橡胶模密封储气柜工程施工质量验收规程》
2.2 GB50205—2001《钢结构工程施工及验收规范》
2.3 GB8923-90《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
2.4 GB50009-2006《建筑结构荷载规范》
2.5 B5117－85《碳钢焊条》
2.6 GBJ81－91《建筑钢结构焊接规程》
2.7 GB10854－89《钢结构焊缝外形尺寸》
2.8 GB11345－89《钢焊缝手工超声波探伤方法结果分级》
2.9 GB50169－92《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》
2.10中国市政工程华北研究设计总院10000m3橡胶膜密封干式煤气柜设计图纸
2.11建设单位提供的现场施工条件
2.12公司综合施工能力及同类工程经验
三、施工组织
3.1施工组织机构框图及主要施工管理人员表
3.1.1施工组织机构框图（附图1）
3.1.2主要施工管理人员表
主要施工管理人员表
机构
项目部成员
姓名
职务
职称
主要资历、经验及承担过的项目
项目部
项目经理
杨卫平
项目经理
工程师

技术负责人
殷峰超
技术负责人
建造师

质检员
车国渝
质检员

安全员
将才芝
安全员

资料员
李金昌
资料员

预算员
张飞飞
预算员
建造师

施工队长
李国胜
队长

3.1.3主要施工机具及劳动力配备
主要施工机具配备表
序号
设备名称
数量
规格型号
备注
一
制造加工设备

经检验合格
1
直条火焰切割机
3

经检验合格
2
H钢组立机
3

经检验合格
3
龙门焊机
5

经检验合格
4
翼缘矫正机
5

经检验合格
5
端头切割机
6

经检验合格
6
碳弧气刨
7

经检验合格
7
开坡口机
5

经检验合格
8
折弯机
2

经检验合格
9
剪板机
2

经检验合格
10
摇臂钻
10

经检验合格
11
立钻
6

经检验合格
12
磁力钻
3

经检验合格
13
交流焊机
20

经检验合格
14
硅整流焊机
10

经检验合格
15
气体保护焊机
10

经检验合格
16
仿型切割机
5

经检验合格
17
半自动切割机
8

经检验合格
18
空气压缩机
2

经检验合格
19
车床
1

经检验合格
20
牛头刨床
1

经检验合格
21
等离子气割机
2

经检验合格
22
自动远红外电焊条烘干机
3

经检验合格
23
数控坐标钻床
1

经检验合格
24
压力机
1

经检验合格
25
铣边机
2

经检验合格
26
喷抛丸机
3

经检验合格
二
起重运输设备

经检验合格
27
汽车起重机
1
16t
经检验合格
28
汽车起重机
1
20t
经检验合格
29
汽车起重机
1
25t
经检验合格
30
自卸汽车
2

经检验合格
3.1.4主要劳动力配备表
根据本工程特点，拟在施工时配备劳动力如下表，并在施工过程中及时予以调整，确保工期进度需要。
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
铆工
10
6
电工
2
2
起重工
4
7
司机
6
3
架子工
6
8
测量工
6
4
电焊工
25
9
试验工
2
5
钣金工
5
10
油漆工
8
四、构件制作及施工流程
4.1材料采购
材料应使用图纸指定的规格、品种。保证符合国家标准规定的化学成分和机械性能。立柱H型钢采购执行GB/T11263-1998标准；气柜侧板采用双定尺热轧板。材料应有质量证明书,并符合设计要求.当对材料的质量有疑义时,应按国家现行标准进行抽样检查。钢材表面质量应符合国家现行标准且应符合下列规定：
(1)钢材表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的50﹪。
(2)钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88的规定。
(3)工程所采取的连接件和涂装材料，有产品质量合格证书。
4.2原材料的检验与矫正
4.2.1原材料的材质要求
立柱采用焊接H型钢，材质为Q235-B；乙炔柜壳体、柜顶梁、T型档板、活塞系统、调平支架材质为Q235-B；抗风桁架、平台梯子材质为Q235－B。
4.2.2原材料的检查与矫正
所有材料必须具有产品质量合格证书，如果对钢材材质有疑问，必须进行化学成分和机械性能复核，钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷、深度不得超过该钢材厚度负偏差值的50﹪。钢材出现重皮或裂纹现象应进行更换。钢材表面不平度矫形后允许＜1.5mm（在1m范围内）;型钢弯曲矢高矫形后允许偏差C/1000＜3mm;角钢肢的垂直度矫形允许偏差b/1000;槽钢翼缘对腹板垂直度允许偏差b/80;工字钢、H型钢翼缘对腹板垂直度允许偏差b/100＜2mm；
4.2.3其它要求
碳素钢在环境温度低于-16℃时不得进行冷矫正。碳素钢在加热矫正时，加热温度根据钢材性能选定，但不得超过900℃。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得＞0.5mm。
4.3 H型钢立柱制作
4.3.1H型钢号料、下料、切割、接料
下料时，立柱2、立柱3按图纸尺寸加5mm作为焊接收缩量；立柱5按图纸尺寸加长50mm作为加工余量；翼缘板按H型钢长度及宽度尺寸进行号料；下料时，先切割两端头并加工坡口，坡口为单面V形30°，钝边2mm；沿纵向线进行宽度方向切割；（1）先切割两端线（2）加工坡口，（3）切割纵向线。坡口采用半自动切割机进行加工。接料采用整块板与接料板相拼接。接料后进行焊接，接料采用自动埋弧焊，号料方法同上，选择接料长度时应注意接口错开抗风桁架接点。
放样划线和号料的允许偏差
表1
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5
2
对角线
1.0
3
宽度、长度
±0.5
4
零件外形尺寸
±1.0
气割允许偏差 表2
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
零件宽度长度
±3
2
切割平面度
0.05且不大于2.0
3
割纹紧度
0.2
4
局部缺口深度
1.0
接料允许偏差 表3
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
错口
t/10且不大于3.0
2
间隙
±1.0
4.3.2组对
根据H型钢断面尺寸搭设组装胎具；组对H型钢时应用弯尺检查以保证端头垂直度。
4.3.3焊接
采用埋弧自动焊和手工电弧焊，焊接材料分别为焊丝H08A，焊剂431和E4303，Ф5mm焊条，接点焊缝50mm间隙，间隙400mm，hf=4mm；H型钢焊接顺序（主焊缝）。
4.3.4反变形、矫正
采用反变形机进行焊接变形矫正；采用水火矫正法对H型钢进行弯曲变形矫正。矫正顺序： a．先矫扭曲；b．矫正立弯；c．矫正旁弯。
H型钢允许偏差 表4
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
截面高度
±2.0
2
截面宽度
±3.0
3
腹板中心位移
2.0
4
翼缘板垂直度
b/100＜3.0
5
弯曲矢高
b/1000＜5.0
6
扭曲
h/250＜ 5.0
7
腹板局部不平度
3.0
4.3.5 H型钢立柱制作
按图纸尺寸进行长度方向切割及加工，检查两端头的垂直度，对不符合要求的要用砂轮进行打磨加工。立柱1尺寸需在整套立柱予装后的总长度来确定长度尺寸。将立柱2、立柱3按节数予装，对予装好的立柱1与立柱2、立柱3连接。检查予装好的立柱：
a．拉钢线用拉的方法检查立柱直度
b．检查每道焊口的质量，对接触不严的进行处理以保证连接紧密。
c．按图纸量立柱总长度并划在立柱1上。
d．将予装好后的立柱进行编号拆开。
e．将立柱1上尺寸按线进行切割。
按照设计图纸尺寸拼装柱脚并保证柱脚的平度及直度。
根据图纸尺寸对每根立柱进行扩孔，扩孔后进行检查，符合要求后用样冲打上印记，采用摇臂钻进行加工。
按图纸制作连接角钢，用扩孔样板进行扩孔，采用摇臂钻、台式钻进行孔加工；
按图纸尺寸在每根立柱上划出连接用角钢位置，并打出中心线；按立柱中间位置组对角钢，注意角钢中心与立柱中心要重合 ；采用摇臂钻、台式钻进行孔加工；用手工焊进行粘点然后进行焊接。
柱脚采用手工焊，焊条采用E4303型，Ф3.2mm焊条，角焊缝立柱腹板与底板连接焊肉为8mm，其它位置焊肉为12mm，角钢连接焊肉为∠160*100*10为10mm，焊肉∠160*100*12为12mm焊肉；连接角钢焊完后视变形情况进行直度调整；采用顶床或利用水火矫正法进行直接矫正；立柱底脚焊完后用水火矫正法或锤击进行矫正；
尺寸允许偏差 表5
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
柱高
±3.0
2
两端取外侧安装孔距离
±2.0
3
柱底面到牛腿支撑面距离
±2.0
4
铣平面到一个安装孔距离
±1.0
5
柱身弯曲矢高
≤±3
6
柱身扭曲
≤±3
7
柱截面尺寸
联接处±3.0;其它处±4.0
8
柱脚底平面度
5.0
9
翼缘板对腹板垂直度
联接处1.5；其它b/100＜5.0
10
柱脚螺栓孔对柱轴线定为
3.0
4.4 抗风桁架制作
4.4.1抗风桁架的分类及数量
抗风桁架共分二层共32块，三角架分四种8块
4.4.2放样、下料及切割
根据放样图形截取接点板形状尺寸，每层平台中用于爬梯平台的抗风桁架各角钢杆件与两边框采用舌头联接。
用于平台的抗风桁架1、2层角钢杆件联接同上，其它各层及各部位的槽钢桁架杆件与框直接搭接。
下料时弧形角钢两端应让出350m滚园弧接头；应用切头样板号印，以保证端头垂直度；采用扩孔样板进行扩孔并打上样冲；用白铅油标注明杆件长度、件号并圈注孔位置。
采用手工切割；切割后按相同规格杆件进行码放；采用立式钻或摇臂钻进行钻孔；钻孔时应保证孔的垂直度。
切割尺寸允许偏差 表6
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
零件长度
±3.0
2
同一级内
±1.0
3
相邻两组的端孔距
±1.5
4.4.4弧形加工
根据设计图中圆弧直径作出弧形样板；样板采用1.5mm板制厚弦长不能小于2m；将两角钢相拼并粘点；利用型钢滚床进行弧度加工；加工过程中用样板处进行检查以保证符合要求；滚弧后经检查合格用气割割头。
4.4.5组对
根据设计图纸的尺寸形状弹出地样；检查地样无误后用档板粘点定位；角钢杆件上有筋板的应先组装焊接筋板；吊摆各杆件进行组对；相同的抗风桁架可采用仿形法进行多摊组对；组对后经检查无误后粘点牢固；组对时应根据图中现场焊接位置确定组对单元。
4.4.6三角架及联接角钢制作
三角架下料组对同桁架；三角架四组对成整体 ；桁架中斜撑安筋板角钢撑走单件；可用角钢头或剩余角钢段号联接角钢；划出孔位置并钻完后切割；抗风桁架外侧联接角钢用千斤顶加工角度。
4.4.7焊接
采用手工焊，焊接选用E4303型，直径Ф3.2mm； 先焊接平面焊缝；用吊车吊起后平焊小逢或用档架为胎立起后施焊；焊肉为双面角逢hf=4mm；焊后进行整形处理；按同种规格件号码放整齐。
4.4.8检验标准
尺寸允许偏差 表7
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
桁架的外端两个孔距离
+3 -7
2
桁架中点高度
±3.0
3
杆件节点几何中心交点偏差
3
4.5 平台栏杆爬梯
4.5.1平台板制作
根据图形和制作单元放样量取尺寸作出样板；根据图中的现场焊接符号决定制作单元起拱尺寸；需接料的在接料焊接完后再用样板下料；用气割进行割料；有爬梯孔的用气割好；调平整理时后接同种规格摆放；按图纸中尺寸划出排水孔并用摇臂钻加工。
尺寸允许偏差 表8
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
钢板拼接
纵缝错开不小于50
2
长度宽度
±4.0
3
对角线
±3
4
平台板表面平度
3
4.5.2栏杆制作
以单块平台长度确定组对单元；根据图纸尺寸进行下料；采用切割机进行切断；扁钢下料切割同上；根据图纸尺寸弹出地样；根据地样进行组对；用3.2mm焊条进行粘点焊；采用手工焊进行焊接焊肉5mm。
尺寸允许偏差 表9
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
栏杆高度
±5
2
栏杆立柱间距
±10
4.6 底板制作
样板采用油毡制作并标明件号数量；样板应妥善保管以防损坏影响下料精度。

放样和样板的允许偏差 表10
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5
2
对角线差
±1
3
宽度长度
±0.5
4
加工样板角度
±20′
下料允许偏差 表11
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
零件外形尺寸
±1mm
2
长度
±3mm
3
对角线
6mm
4.7 壁板构件制作
按照设计图中的尺寸进行下料；来料为定尺料，来料后经检查长度及对角尺寸符合要求可不用进行加工；编好号后码放整齐进行下道工序；6mm以上厚钢板需采用滚床进行弧度加工；4.5mm以上钢板用滚床进行弧形加工；加工时用样板检查弧度；加工好的壁板应用专门的胎具摆放；吊摆壁板时应用双卡具吊摆防止钢板变形。样板采用1.5mm厚薄板制造，其弦长不得小于2m；样板要妥善保管；防止变形损坏影响精度；圆弧展开数据。
角钢加筋制作：根据图中尺寸下料并画出孔的位置，下料时两端应留出滚头荒料，采用摇臂钻和立钻进行孔加工，将两角钢相并并粘点牢固，两角钢孔应对齐。采用型钢滚床进行弧形加工，滚弧时应用样板进行检查，将粘焊点割开，检查弧度及平度是否扭曲，并将粘焊点补焊并，打磨干净，整完毕后将荒头割掉，按相同规格摆放。
4.8柜顶构件制作
样板采用油毡制作，并标注明件号数量，样板要妥善保管防止变形损坏影响精度。
样板和样板的允许偏差 表12
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5
2
对角线差
±1
3
宽度长度
±0.5
4
加工样板角度
±20′
4.8.1柜顶梁制作
弧形样板制作，样板采用1.5 mm厚薄铁皮制作弦长不小于2000 mm，按照详图尺寸进行下料，为保证圆弧符合图纸要求下料时应预留滚弧荒头，应用下头样板进行下料以保证端头垂直。
用型钢滚床进行圆弧加工，将两角钢相拼（大面相拼）并粘点牢固，用弧样板检查弧度是否符合要求，将粘点割开进行圆弧修整，粘焊点应补焊并打磨干净，对加工好的柜顶角钢进行标记码放。
用滚弧样板检查弧度是否符合要求，将粘点割开进行圆弧修整，粘焊点应补焊并打磨干净，对加工好的柜顶角钢进行标记码放。
4.8.2环形板制作
按设计图纸尺寸进行下料，采用半自动焊机进行切割，坡口采用半自动焊机加工，坡口角度为双面60°V形坡口。切割加工顺序：板条按长度方向齐头后先加工坡口，按500 mm加切割余量进行纵向破条。注：先切头后加工坡口然后破条：
剪切允许偏差 表13
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
切割面宽度，长度
±3mm
2
切割面平面度
0.5mm 且≯2mm
3
割纹深度
0.2mm
4
局部缺口深度
1mm
滚弧样板采用1.5mm厚薄铁皮制作弦长不小于2000mm。
4.9活塞构件制作
4.9.1活塞板制作
样板采用油毡制作并注明件号数量，样板应妥善保管，以防损坏影响下料精度。
放样和样板的允许偏差 表14
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5
2
对角线
1
3
宽度、长度
±0.5
4
加工样板角度
±20′
按样板进行下料，如各部几何尺寸符合要求精度可不下料，但要标出件号数量。如各部几何尺寸超过要求精度应按图纸进行下料。次要构件为现场制作，只需按配料图配料并标注件号数量。
4.9.2活塞托座制作
先由工地制作好构件在组装成框架，其它件号按图纸分单件长度单根制作。型钢（角钢拼接）按设计尺寸下料，下料时应预留出滚圆荒头，为角钢搭接接头下料时应用切头板，如来料几何尺寸符合要求按图纸长度割制，如来料的几何尺寸不符合要求需按正常号料程序进行下料，各立筋板按图纸尺寸进行预制。角钢、槽钢采用数控切断，板材采用剪板机切割。半成品件中的缺口用气焊切割。
滚弧样板选用1.5mm厚钢板制作其弦不小于2m。
角钢滚弧时应将两角钢相拼并粘点牢固后用型钢滚弧加工，滚成弧后的角钢割开后应对割点补焊并打磨干净，弧形板滚弧样板同上，采用卷板机进行滚弧加工。
放样和拼板的允许偏差 表15
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5
2
对角线
1
3
宽度、长度
±0.5
4
孔距
±0.5
5
加工样板角度
±20′
下料允许偏差 表16
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
零件外形尺寸
±1
2
孔距
±0.5
气焊允许偏差 表17
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
长度、宽度
±3
机械剪切允许偏差 表18
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
零件长度、宽度
±3
螺栓孔距允许偏差 表19
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
同一组内任意两孔距
±1
2
相邻两孔间距离
±1.5
4.9.3调平钢绳固定架制作
制作单元划分，主要构件为一个单元，其它零件走散件，槽钢、角钢及钢板按设计图纸尺寸号制，槽钢、角钢采用气焊切割，钢板采用剪板机切割，件号14、15焊接后进行套钻后组对16号板应保证孔同心，件号9、10组对加工矫形后进行钻孔，件号17按图纸形状进行压弯后与板18号组合焊接，件号19采用摇臂钻加工孔，所有构件及单件制作割制完毕后应编号。
4.9.4活塞支柱套管制作
制作单元划分，件号1、2、3组焊为一个单元，件号4、5、6、7为单件制作，号料切割，板料按详图尺寸进行下料，采用剪板机剪切，件4孔采用摇臂钻用套钻法加工孔，各散件应标注明件号及数量名称，钢管下料时应用样板划线，钢管采用手工气割也可采用无齿锯切割，法兰盘按图纸内外径加切割余量用圆规割制，法兰盘孔应按图纸要求排布并标注四个中心线，用扩孔样板扩孔采用立钻加工，支柱组对及焊接，将法兰与钢管组对一起要保证法兰面与管垂直，粘点牢固后加三角筋板，按图纸中要求进行焊接。
4.9.5活塞支架、支撑及上部平台栏杆
按设计详图进行支架放样并量角钢撑长度各结点点板形状尺寸，根据设计图进行上部平台放样并量取各杆件长度，下料、切割、钻孔。H型钢为定尺料，如来料符合定尺要求可直接使用，如H型钢不符合定尺要求须按图号制，角钢按放样及图中尺寸进行下料，件号12、18、19下料时应注意预留滚圆荒头，各接点板按图中及放样尺寸进行切断，型钢采用手工切割或无齿锯切断，筋板孔采用剪板机剪切，角钢孔采用摇臂钻加工。
按划分制作单元结构进行组对，按图纸要求进行焊接，焊后对焊接变形进行调直，各散件应标明件号名称数量打捆，栏杆按图纸数量根据标准图制作。
4.10调平装置制作
制作单元划分，调平支架（上部），水平框为一制作单元（1-1断面），斜框为一制作单元（B-B断面），垂直面为一制作单元（A-A断面），其它部分按图走单件。
调平支架（下部），按图中要求走散件，筋板随杆件走（焊接）。
根据图纸及制作单元放样，量取杆件长度及各接点板尺寸及样板，螺栓连接按部位要按图纸进行预制样板，并保证杆件与连接板孔心一致。
根据图纸尺寸及放样尺寸对角钢进行下料，每根杆件应分别标注明件号数量，采用手工或机械切割，筋板采用样板下料，手工或剪板机切断，角钢、筋板孔采用摇臂钻进行钻孔，筋板剪切后应矫平处理。
下料样板的允许偏差 表20
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5
2
对角线
1
3
宽度、长度
±0.5
4
孔距
±0.5
5
加工样板角度
±20′
下料允许偏差 表21
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
零件外形尺寸
±1.0
2
孔距离
±0.5
气割允许偏差 表22
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
零件宽度、长度
±3.0
2
孔距离
±0.5
剪切允许偏差 表23
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
零件宽度
±3.0
按照制作单元进行组对，按照图纸及划分单元的图形尺寸弹出地样，经检查无误后粘点档板，根据杆件编号在地样上进行组对，组对过程要保证上下段连接口尺寸，以保证两段现场连接无误，焊接采用手工焊，焊肉以图纸为准，焊条选用E4303，焊条Ф3.2mm。
尺寸允许偏差 表24
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
组合件宽度
±3.0
2
组合件长度
±3.0
3
对角线长
6
4
相邻两组孔距
±1.0
5
任意两孔距
±1.5
4.11 安装施工流程
4.11.1 第一工艺阶段
主要是基础验收，气柜底板、活塞板铺设，活塞砼环梁，柜顶梁环板等部件安装。
4.11.1.1基础验收：
中心标志原点、基准点标高和基准线的位置；
混凝土的凝固程度；
基础观测沉降点原始记录。施工中有关事项的记录，检查有无遗漏的项目；
各有关数据的实际复验；
气柜拱形基础标高复测。
4.11.1.2气柜底板的铺设：（如图1）
A B

H C

G D

F E

图1 柜底板铺设示意图
基础中心和立柱中心标定后，按照气柜底板排版图，由基础中心向外铺设底板，铺设底板同时进行点焊固定。将底板划分成8个区域，每个区域安排两名电焊工进行焊接，严格控制焊接电流。采用分段反向焊接的方法从中央向外焊接，先焊横缝，后焊纵缝，最后焊T字焊缝。焊后，采用电动工具震打焊缝，消除局部焊接应力。焊接过程中做100%的抽真空试验,真空度4KPa。
4.11.1.3活塞板铺设及活塞系统安装
将活塞支撑板在底板上焊接后，做好各点测量标记，然后按照底板的安装焊接方法，安装焊接活塞板，并将活塞板上的附件全部安装完毕。活塞板下表面（接触CO侧）的环焊缝在气柜调试前用活塞支柱支撑后，在进行焊接。活塞板焊缝要求100%抽真空试验。
4.11.1.4安装砼环梁并浇注砼（注意：排水管的埋入及焊接）
4.11.2第二工艺阶段（见图2）

1 2 3 4

1 塔式起重机 2 支撑架 3 柜顶板 4 柜顶梁
图2 柜顶安装示意图
砼环梁安装完毕后，用塔式起重机或20t汽车式起重机在外周和活塞板上面组装气柜顶梁及有关附件。气柜顶板铺设焊接方法与气柜底板相同，气柜顶部附件有：顶部中心通风帽、中心走道顶部检修孔、滑轮支架、φ500顶部人孔、气密泄漏检测仪、柜容指示滑轮、调平钢丝绳、导轮、外部走梯、栏杆等。
4.11.2.1柜顶梁支撑安装
首先安装临时支撑，柜顶梁支撑呈十字形分布，然后由中心向两侧安装气柜顶梁，安装前在柜顶梁环板上做出定位标记，先安装上层梁，后安装下层梁。
4.11.2.2气柜顶梁安装。
安装中心支架及其它副支架, 中心支架支撑柜顶梁中心部位，柜顶梁比设计抬高100mm，留出下挠余量。全部梁构件组装后，焊接，使之形成刚性的网状结构。
4.11.2.3气柜顶板中央部分铺设焊接。（方法同气柜底板）
4.11.2.4有关附件安装。

1 2 3 4

1 柜底板 2 活塞板 3 柜顶梁 4 支架
图3柜顶梁组装支撑断面示意图
4.11.3第三工艺阶段（如图4）
第三工艺阶段是气柜安装的主要阶段，在这一阶段，气柜的立柱、侧板、抗风桁架要全部安装完，为提高效率，保证质量，拟采用高精度、分段组合、刚性安装”工艺进行安装。主要安装项目有：组合胎具制作，立柱、侧板、抗风桁架组合吊装。
4.11.3.1胎具制作
胎具能够满足四块侧板、一根立柱、一组抗风桁架的组合尺寸及精度。
4.11.3.2立柱、侧板、抗风桁架组合
将侧板铺在胎具上，侧板与侧板搭接，然后安装加固角钢、抗风桁架，最后安装立柱。
4.11.3.3立柱侧板、抗风桁架组合件吊装
将组合后的一组构件用吊车吊装到安装位置，找正后固定（找正用钢丝绳和链式起重机），然后吊装第二组构件与之承插，一端承插找正后固定。
4.11.3.4安装顺序
立柱、侧板、抗风桁架的安装由一点向两侧进行，最后合拢，第一节安装合拢后，检查上口直径、立柱、侧板垂直度，合格后进行第二节的安装，以此类推进行以上各节的安装。
4.11.3.5对1－3段抗风桁架处的侧板焊缝进行气密性试验。侧板内侧焊缝刷白粉，外侧焊缝刷煤油。

1

2
3 4

1抗风桁架2辅助柱3立柱4侧板

图4 立柱、侧板、抗风桁架组合安装示意图
4.11.3.6外部梯子安装
安装梯子与安装立柱、侧板、抗风桁架同时进行。
4.11.4第四工艺阶段：
是指柜顶系统一次提升就位并固定，利用30台手摇卷扬机及设置在立柱上的滑轮组，将在地面组装好的柜顶系统同步提升到设计高度并安装固定。 主要安装项目有：
1．卷扬机台架设置。
2．立柱安装及加固。
3．牵引机构（滑轮组及钢丝绳）安装
4．配重支架安装。
5．配重块设置。
6．柜顶系统吊装就位
柜顶系统同步提升时，16台手摇卷扬机同时启动，指挥人员在气柜内、外用对讲机联络指挥，提升到安装位置后，锁定手摇卷扬系统，柜顶系统固定。柜顶梁外环板与立柱用螺栓连接后焊接固定，安装焊接柜顶板外环板、柜顶通风孔、照明孔、调平支架。
4.11.5第五工艺阶段（如图7）
即活塞支架系统安装阶段，此阶段安装要在气柜内设置足够的照明，然后用50t履带式起重机或两台20t汽车式起重机，把活塞T型挡板台架等吊装到位。主要安装项目有：

4 3

2

1

1 卷扬机 2 配重 3柜顶 4 柜顶起吊立柱
图7 柜顶吊装示意图
拆除柜顶系统工装支架；T型挡板台架中心标高标记；安装履带式起重机进入气柜内的路基箱，T型挡板构件运进气柜，安装防护板台架、 T型挡板防护板、活塞防护板、T型挡板、内部支撑吊上装置；调整平衡用砼配重块安装在砼环梁上；起重机械开出气柜，拆除路基箱。

7 8
2

6
4
1

5

3

1 配重 2 滑轮 3卷扬机 4钢绳 5、6滑轮组7、8滑轮
图8柜顶吊装系统示意图

3
2
1

4

1 活塞挡板 2 T挡板 3 汽车式起重机 4 起重机路基箱
图9 T挡板安装示意图

4.11.6第六工艺阶段（如图10）
主要是安装收尾阶段，检查构件安装情况，清点现场构件，工艺设备安装，主要安装项目有：
安装密封橡胶膜、放散管、放散管手动、自动机构、侧板附件及作业口封闭、氮气管道、测倾水管、活塞支架套管、平衡配重装置、柜容指示器、乙炔进出口及人孔、工装拆除、活塞板下表面T字形焊缝焊接及涂漆、消防系统。

图10 调平装置及放散管安装示意
安装橡胶膜、放散管、放散管手动、自动机构、侧板附件及作业口封闭、氮气管道、测倾水管、活塞支架套管、平衡配重装置、柜容指示器、乙炔进出口及人孔、工装拆除、活塞板下表面T字形焊缝焊接及涂漆、消防系统。
4.11.7电气、仪表安装及调试
根据图纸和工艺要求进行电气、仪表设备的安装和调试。 施工中发生的临时变更以及施工图中遗漏的项目, 需要增加设备及材料时,需由设计单位发出“设变”方可生效。电气、仪表安装、调试、验收，严格执行国家有关标准。在施工中严格执行GB50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》中有关规定。有电气不带电之金属部分均需接地,接地电阻不大于4Ω，仪表电缆的