学位论文-—yx35125750波纹瓦成型工艺及专机设计.doc

毕业设计说明书 第 29 页

绪论
1.1滚压成型工艺历史及其发展现状
滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属表面滚压接触，使其表面层发生局部微量的塑性变形后得到改善表面粗糙度的塑性加工法的一种。滚压加工是用滚柱滚压金属表面，将表面凸起部分碾平,而使凹陷部分隆起，加工成平滑如镜的表面。与切削加工不同，是一种塑性加工。被滚压加工的工件不仅表面粗糙度瞬间就可以达到Ry0.1-0.8μm，而且加工面硬化后其耐磨性得到提高的同时疲劳强度也增加了30%等具有切削加工中无法得到的优点。由于可简单地并且低成本地进行零部件的超精密加工，日益被以汽车产业为首的精密机械，化学，家电等产业广泛采用，发挥了很大的优势。
滚压成型工艺主要是靠材料的塑性移动滚压加工成各种形状复杂的轴杆、阀门芯和特殊紧固件等产品。滚压变形是线接触，连续逐步地进行，所需变形力较小，一个行程可生产一个或几个工件。滚压成型工艺和切削、磨削工艺相比，它不仅生产效率高、节约材料，而且产品强度高、质量稳定，这种工艺特别适于加工的特长短难于切削的工件，尤其对年产上百万件大批量的产品，采用滚压成型工艺最为有利，经济效益也最为可观。
滚压成型大约从二十世纪六十年代在欧洲开始的。由于滚压成型有生产效率高、节约材料、增加产品强度等优点，不仅螺纹紧固件行业应用，汽车、自行车等工业部门也采用滚压成型工艺加工形状复杂的零件。随着技术的进步和生产的发展，滚压成型工艺越来越受到人们的关注.实践证明, 用滚压工艺代替冲压不仅能保证零件质量、性能、使用要求, 而且可以降低成本, 提高零件的耐磨性及疲劳强度。目前型材的广泛应用，产品越来越精致，形状越来越复杂，乍看起来，难以制作，但只要学会解剖形体，分析工艺，掌握基本的变形机理，就会对变形性质有准确的判断，解决问题的工艺方法也随之明朗起来。
近些年来，冷弯型钢产品作为重要的结构件在建筑、汽车制造、船舶制造、电子工业及机械制造业等许多领域得到了广泛的应用。其产品从普通的导轨、门窗等结构件到一些为特殊用途而制造的专用型材，类型极其广泛。冷弯型钢单位重量的断面性能优于热轧型钢产品，并且具有很高的表面光洁度和尺寸精度，因此冷弯型钢代替热轧型钢可以取得既节约钢材又节省能源的双重效果，所以人们对冷弯型钢的发展给予了高度重视。正是用户对冷弯型钢产品的品种、规格、质量等方面的不断渴求，促使冷弯成型工艺技术的迅猛发展。
1.2冷弯成型
冷弯成型(Cold Roll Forming)是通过顺序配置的多道次成型轧辊，把卷材、带材等金属板带不断地进行横向弯曲，以制成特定断面型材的工艺技术。冷弯成型是一种节材、节能、高效、先进适用的板金属成型工艺。20世纪八九十年代以来，冷弯成型的工艺技术在我国得到广泛应用。在国内外，由于技术资料缺乏，工程技术人员经常需要进行探索和利用试错法解决工程问题，冷弯成型工艺仍被普遍认为是一种“未掌握的艺术” (Blank Art)，还未上升为科学。
辊式冷弯成型，即在一排串联的成型扎机上，连续通过金属板和金属板带，顺次弯曲，将平板加工成所需的截面形状的塑性加工法。辊式冷弯成型用于自行车的轮圈、伞的骨架制造、波纹瓦的制造等。第二次世界大战之前的欧美，在开始只在钢管、预制结构、航空飞机库顶波纹板、简易飞机场的着陆底板、飞机零部件等之后，逐渐形成了工业规模的发展。
由于钢铁的需求扩大，日本各钢铁公司从1955年开始生产轻质型钢材。轻质型钢材在1957年作为“一般构造用轻质型钢材”被列入日本工业标准。从此以后，经过数次修改，沿用至今。辊式冷弯成型技术在大学、企业等的研究成果从1980年中期开始有了飞跃式进步。特别是1990年中期开始的计算机辅助设计、理论解析、计算机控制钢管轧机、数控冷弯成型机等的开发研究，使辊式冷弯成型技术向智能成型技术迈出了新的一步。
1.3滚压成型的产品
冷弯成型的产品有很多种，主要包括C型钢、薄槽钢、薄V型钢、薄Z型钢、带缘Z型钢、帽型钢等轻质型钢，瓦垄钢板、波纹钢板等宽幅截面材，钢板桩、道路护栏等大型截面材，圆管、方矩形管等钢管。
对于轻质型钢，截面各部分的形状、尺寸、尺寸公差和板厚都有规定

1.4滚压成型用材料
（1）碳素钢中，常用的多为含碳量0.2%以下的软钢，其成型是容易的。当纵方向分布有线状夹杂物时，就容易引起弯曲裂纹。特别是必须使用高级材料的场合，最好是用铝镇静钢。如果是球状珠光体组织，含碳量约在0.6%以下，都可以作急剧过渡的直角弯曲。
（2）不锈钢 13、18-8、18等不锈钢很好使用。不锈钢13的成型性能稍差一些。成型速度在8~25m/min的情况下要防止由于发热而烧伤表面。必须使滚轮的润滑良好并保持其表面清洁。当板厚小于2mm，弯曲半径取为板厚的2倍左右是安全的。
（3）由于浸镀材料成型困难，故必须加大弯曲半径。油漆类涂覆材料，必须以尽可能低的滚压力加工。使用韧性良好的硬质涂料作滚压成型的条件是：将弯曲半径加大至板厚的4~5倍。和合金 比不锈钢的成型性能稍差。成型速度要低。对板厚的要求与不锈钢相同。
（4） 在冷作状态下，由于加工硬化而产生裂纹，所以滚压成型时必须加热，用红外线灯管在入口处和滚轮间加热是方便的。
（5）表面被覆材料 由于镀镍、镀铬材料硬度大，容易产生裂纹。但是镀铜和黄铜的材料可以滚压成型，而镀锌和镀镉的材料是不容易成型的
1.5滚压成型的应用
我们经常看到铺设道路时，轧路机将凹凸不平的马路压得很平整。滚压工
具的加工原理也是如此，用滚柱滚压金属表面，将表面凸起部分碾平,而使凹陷
部分隆起，加工成平滑如镜的表面。与切削加工不同，是一种塑性加工。
被滚压加工的工件不仅表面粗糙度瞬间就可以达到Ry=0.1-0.8μm，而且加工面硬化后其耐磨性得到提高的同时疲劳强度也增加了30%等具有切削加工中无法得到的优点。由于可简单地并且低成本地进行零部件的超精密加工，日益被以汽车产业为首的精密机械，化学，家电等产业广泛采用，发挥了很大的优势。近些年来，滚压型钢产品作为重要的结构件在建筑、汽车制造、船舶制造、电子工业及机械制造业等许多领域得到了广泛的应用。其产品从普通的导轨、门窗等结构件到一些为特殊用途而制造的专用型材，类型极其广泛。

2 滚压成型工艺设计思路及方案选定
2.1 滚压成型的特点
滚压成型工艺就是通过滚压使板料达到一定的设计形状要求的一种工艺。板料的滚压成型是将长的金属带料于前后直排的数组成型辊轮中通过，随着辊轮的回转，在将带料向前送进的同时又顺次进行弯曲加工以成型出所需断面形状的加工方法。这种加工方法具有如下特征：
1）．适合于长的等断面制件的大量生产，由于是辊轮送进，所以就有可能与冲孔、起伏成形、焊接、切断等其他加工装置连动进而使多种工艺的连续化生产成为可能。
2）．由于成尺寸制件的冲压弯曲必须大型设备，因而滚压成型是经济的。但是，在制件尺寸不长的多品种小批量生产的情况下，冲压弯曲却是经济的。
3）．用拉拔设备成形时，容易产生翘曲扭转等缺陷，但是用滚压成形即可防止这些弊端。
4）．由于板厚方向没有压下量，与轧压相比，滚压成形设备的强度底而结构简单。
5）．由于经各辊轮孔型的变形量小，故加工表面良好，涂覆材料也适用。
6）．由于是做弯曲加工，所以对于很小的尖角成形是不合适的，能成形的尖角大小，取决于材料的弯曲性能。
滚压成型在工艺上与弯曲工序极为相似，其设计要点主要有：
1）断面的展开长度和弯曲展开一样，也要考虑中性层的移动。
2）在弯曲半径很小时，要考虑到拉伸将截面宽度的增大。
3）以轮廓外形所制定的轴线在各工步中保持一致。
4）每对辊轮对型材壁的弯曲角度有所限制，否则将产生滚压不畅（卡壳）、制品不光滑、起皱现象。
5） 起始变形时，竖壁弯曲和底部弯曲不能同时进行。
6） 最后一对成形辊轮形状应考虑弹性回跳数据。
最后，滚压加工的工件不仅表面粗糙度瞬间可以达到Ry011～018μm,而且由于工硬化提高其耐磨耗性的同时疲劳强度提高30 %,拥有在切削加工中无法得到的特性。由于可简单而低成本的进行零部件的超精密加工,滚压加工日益被以汽车产业为首的精密机械、化学、家电等产业广泛应用,发挥其优势。
2.2 滚压成形原理
滚压成型是以长的金属薄板或带卷为原材料，由若干对成型辊轮为成型工具，随着辊轮的旋转运动，将坯料向前送进的同时逐步进行弯曲成型，以获得所需断面形状的一种塑性加工方法。其成型过程是平板坯的特定部位渐次弯曲成角度，最后成为所要求的断面。图2-1所示为滚压U形断面的工作原理。金属带料从第一对辊轮进入，经过2、3、4对辊轮的顺次弯曲成型，型材从第4对滚轮处连续不断的输出。

图2-1 滚压成型原理
2.3加工条件
2.3.1加工前表面
由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工后的表面粗糙度受凸起部分的高度及形状（即加工前状态）的影响。
如果加工前表面状态粗糙（凸起部分高，凹陷部分深），则不能将凸起部分完全填埋凹陷部分，造成加工表面粗糙。
另外，凸起部分的形状也影响加工后的表面。由车床或镗床单点切削得到的规则的凹凸形状，且为容易碾压的高度时，可得到最理想的表面。一般加工前的表面状况越好，加工后的表面状况越好，同时滚压头的磨耗也少。如果需要，可增加一道工序。
2.3.2加工前尺寸
由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工前后工件的直径将发生变化（内径将扩大，外径将减小）。为了能加工到尺寸公差范围内，应考虑这个变化量决定前工序的尺寸。直径的变化量与工件的材质、硬度、滚压量有关，所以最初进行2～3次试加工后决定其尺寸。
2.3.3润滑和清洗
由于滚压加工是利用滚柱碾压进行加工，将产生细微粉尘。粉尘不仅影响表面质量，而且加速滚压头的损耗，所以有必要大量注入切削液以清除粉尘。滚压加工时应使用粘度低的切削液。粘度高的切削液虽然润滑性好，可是清洗性能差，不适于滚压加工。本公司备有滚压加工专用的滚压润滑油，只要在低粘度切削液中掺入5%的滚压润滑油，即可发挥其杰出性能。
2.3.4加工部分的壁厚
滚压加工是用滚柱滚压加工部分的表面，使其致密化。所以，为了能够承受加工压力，待加工部分应有充分的壁厚（内径的20%）。壁厚太薄或部分薄时，加工后将发生起伏或真圆度下降。
通常按以下方法解决这个问题：①减少滚压量；②利用夹具支撑外周；③在削薄壁厚以前实施滚压加工。
2.3.5加工部分的硬度
滚压头可加工的工件硬度上限值为40HRC，但是也特制加工高硬度工件(硬度上限值为55HRC)用的滚压头。滚压加工高硬度工件时，加工部分由于承受压力大，工具寿命缩短。所以为得到所需精度的加工面，主要措施是减少滚压量。
2.3.6转速和进给量
向右旋转滚压头进行滚压加工；也可固定滚压头，工件旋转也可得到同样结果。转速与进给速度根据加工直径不同而不同。

2.4 滚压成型设备
滚压成型机有两类：一类为悬臂式，辊轮主轴为单边支承，是薄壁小断面成
形用的设备；另一类为闭式，主轴为双边支承，是厚壁大断面成形用的设备。
彩钢瓦厚度比较小，加工面积比较大，并且原材料厚度比较小（0.5mm），
采用闭式滚压成型机，并且是工件两边的悬臂辊轮同时进行滚压加工。
2.5 辊轮设计
滚压成型中，辊轮设计是最重要的技术，但是，在理论上并不完整，而以经
验和推断占八成，理论占二成，实验因素很多。
2.5.1 制作形状
考虑所需形状的时候，首先要避免制件断面形状出现太深的沟槽，对于弯曲半径，要考虑材质的弯曲性能，避免急剧过度的尖角，死尖角成型是难以达到精度要求的。这些是首要的基本条件。
2.5.2 花型展开图
当着手设计时，要考虑所需断面的形状，接着，绘制把弯曲条件逐渐展开直至回复到平板料的展开草图，对如图2-2所示那样的将展开过程的形状叠放在同一张纸上的花型展开图进行分析研究。这种方法，无论是对于形状简单的断面还是复杂的断面都是有效的研究方法，进而就可以从整体上考察一个辊轮孔型移至另一个辊轮孔型的时候，高度方向和宽度方向的弯曲加工有无不合理的地方。

图2-2 花型展开图
2.5.3 成型直边角度
如图2-3所示，成型材料的最大高度是基于以直线关系上增加为出发点，其设计方法为控制成型直边高度使之合理化。对于软质材料用3º左右即可，但边缘部分的延伸过大就有发生边缘皱纹的危险。对不锈钢也有资料认为1º35´，但是只要取1º25´对大部分金属材料都是安全可行的。如果在图中把辊轮的工位间距取为d，定出各工位上的成型高度就°可以作出花型展开图和各辊轮孔型的设计图。

图2-3 成型直角边的角度和成型高度
2.5.4 导向线的确定
为了使板料从平板状态向前移动直至成行出所需断面形状，就需要有水平导向线和垂直导向线。水平导向线从辊轮开始到最后一组辊轮为止保持在同一水平面上，为确定成行辊轮的节圆直径的基准。垂直导向线垂直于辊轮轴线，是从第一组辊轮至最后一组辊轮使得在次导向线两侧的成行加工量都是均等的一条基准线，在对称断面中，次导向线与断面中线一致。

图2 - 4 花型展开图

图2-5 边缘成形法

图2-6 中心成形法
1）保持弯曲弧的长度一定，一面使弯曲角度加大一面减小半径并急剧作弯曲的方法。除钢材之外也用于强力铝合金的成形中.管件成形中的圆形成形就是这种方法。如图2-7

图2-7 圆形成型法
2）对于Ti,Mg,Al合金等材料，将板坯加热在某些场合是成型的需要，也是为了减小弯曲半径的作用。
3）在常温下，需要作急剧弯曲时，可将弯曲点挖去一块。
对于彩钢瓦的加工，根据加工的特点，我们采用第二种加工方法。

3 成型方案的选定
3.1 辊轮的组数的选定
对于滚轮的计算，可采用上面所述的方法进行计算，利用公式 n=L/d=hcot1º35´/d，根据所要加工的产品的数据进行计算
3.1.1方案一
3.1.2方案二
对上面的方案进行分析总结，选取工位间距L=240mm进行计算
弯曲角 升距 (mm) 升角
第一道辊 3.47° 3.12 0.781°
第二道辊 6.96° 3 .23 0.781°
第三道辊 10.47° 3 .03 0.781°
第四道辊 13.43° 2.56 0.651°
第五道辊 16.42° 2.51 0.651°
第六道辊 19.47° 2.38 0.651°
第七道辊 22.57° 2.23 0.651°
第八道辊 25.19° 2.13 0.5218°
第九道辊 27.68° 1.69 0.521°
第十道辊 30.33° 1.89 0.521°
第十一道辊 32.36° 2 .02 0.391°
第十二道辊 34.44° 1.53 0.391°
第十三道辊 36.58° 1.42 0.391°
第十四道辊 38.77° 1.63 0.391°
第十五道辊 40.27 1.1 0.261
第十六道辊 41.81 1.03 0.260
第十七道辊 42.59 0.49 0.130
第十八道辊 43.58 0.53 0.130
第十九道辊 44.18 0.50 0.130
第二十道辊 44.99 0.49 0.130

对以上计算结果进行分析可知此方案中没有太大的升角和翻转角，最后一道工序的升角为0.13º也满足最后一次翻转时要将升角将下来的要求，而且辊轮的数目也不是很多，所以此方案时较合理的方案，本设计采用这个方案。
为了辊轮加工的方便,所以把成行的相对高度都圆整,则:
弯曲角 升距 (mm) 升角
第一道辊 3.47° 3 0.781°
第二道辊 6.96° 3 0.781°
第三道辊 10.47° 3 0.781°
第四道辊 13.43° 2.5 0.651°
第五道辊 16.42° 2.5 0.651°
第六道辊 19.47° 2.5 0.651°
第七道辊 22.57° 2.5 0.651°
第八道辊 25.19° 2 0.5218°
第九道辊 27.68° 2 0.521°
第十道辊 30.33° 2 0.521°
第十一道辊 32.36° 1.5 0.391°
第十二道辊 34.44° 1.5 0.391°
第十三道辊 36.58° 1.5 0.391°
第十四道辊 38.77° 1.5 0.391°
第十五道辊 40.27 1 0.261
第十六道辊 41.81 1 0.260
第十七道辊 42.59 0.5 0.130
第十八道辊 43.58 0.5 0.130
第十九道辊 44.18 0.5 0.130
第二十道辊 44.99 0.5 0.130

3.2辊轮直径的确定

辊轮直径的确定: =+(=180mm) =-
辊道数 上辊（mm） 下辊（mm）
1 183 177
2 186 174
3 189 171
4 191.5 168.5
5 194 166
6 196.5 163.5
7 199 161
8 201 159
9 203 157
10 205 155
11 206.5 153.5
12 208 152
13 209.5 150.5
14 211 149
15 212 148
16 213 147
18 214 146
19 214.5 145.5
20 215 145

4 电动机和减速器的选择
4.1计算成型力及成型扭矩
对于U形滚压成形，滚压成型力计算公式如下：

上辊轮扭矩Tu=
下辊轮扭矩Td=
式中 μ——摩擦系数，通常取0.1
α——比例系数，一般取α=0.5～1，本设计全取0.8
σy——屈服应力， σy= 175M
t——板厚，t=0.5mm
——变形后的翻转角
——变形前的翻转角
k1 = , k=
,

图4-1 辊压前后板料的变形

图4-2 U型辊压成形
因为板材在送进过程中是匀速前进的，则由板材在水平方向和竖直方向上的受力平衡可得：

用表示、则有：
因为 将、代入该式得

将代入、、中则有：

=
=
=
带入Tu Td中得：
Tu==
Td==
第一道辊：
=3.47°，=0°
k1=0.497,k2=0.499,k3=0.499
P1 = 1.8N， =0.620N, Td1=0.5N
第二道辊：
=6.96°，=3.47°
k1=0.497,k2=0.499,k3=0.499
P2 = 1.83N，
第三道辊：
=10.47°，=6.96°
k1=0.497,k2=0.499,k3=0.499

P3 = 1.76N，
第四道辊：
=13.43°，=10.47°
k1=0.497,k2=0.5,k3=0.5
P4= 1.82N，

第五道辊：
=16.42°，=13.43°
P5= 1.82N，

第六道辊：
=19.47°，=16.42°
P6= 1.82N，
第七道辊：
=22.57°，=19.47°
P7= 1.82N，

第八道辊：
=25.1°，22.57°
P8= 1.82N，

第九道辊：
=27.68°，=25.1°
P9= 1.2N，
第十道辊：
=30.36°，=27.68°
P10= 1.2N，

第十一道辊：
=32.36°，=30.33°
P11= 1.2N，
第十二道辊：
=34.44°，=32.36°
P12= 1.2N，
第十三道辊：
=36.58°，=34.44°
P13= 1N，

第十四道辊：
=38.77°，=36.58°
P14= 1.1N，
第十五道辊：
=40.27°，=38.77°
P15= 1.2N，
第十六道辊：
=41.81°，=40.27°
P13= 0.85N，

第十七道辊：
=42.59°，=41.81°
P17= 0.4N，
第十八道辊：
=43.38°，=42.59°
P18= 0.56N，
第十九道辊：
=44.18°，=43.38°
P19= 0.0.4N，

第二十道辊：
=44.99°，=44.18°
P14= 0.4N，

则每道辊总的扭矩：T=Td1+Td2+...Td20
由
8.095N.m
11.459N.m
15.198N.m 31.873N.m
19.736N.m 37.545N.m
24.204N.m N.m
29.324N.m N.m
35.177N.m N.m
40.91N.m N.m
43.376N.m N.m
43.731N.m N.m

4.2 电机的选择
有任务书知，整机运行速度不小于10 m/min,可取v=12 m/min，即v=0.5m/s
由n =得：n= ，即
总功率(43.731+43.376) =501.575w

4.3减速机的选择
根据工作条件：工作均匀,假设每日连续运转24h,减速器输入转速1500r/min,输出轴链轮带动，工作转矩T总=58N.m，传动比 i==26，取传动比为23，查《机械设计使用手册》可得：选用机型ZWD-5A-23,输出转速为
。

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图7-3 轴的结构简图
（3）初步选择滚动轴承
因轴承同时受有径向力和微小的轴向力的作用，故选用深沟球轴承，参照工作要求并根据d1=40mm，由轴承产品目录中初步选取0基本游隙组、标准精度级的角接触轴承6212，尺寸为，故d2=50mm。了、L2=40mm。轴承由定位轴肩定位，故定位轴肩为d3=60mm，L3=40mm。
（4）取安装齿轮处的轴径d3=55mm，齿轮的下端由轴肩定位，由于直齿轮的轮毂宽度L’=60mm，又因为轴长应略短于轮毂长度，故取轮毂长度L=56mm
（5）.轴上零件的周向定位
轴与辊轮之间都采用普通圆头平键定位联结 ，轴与链轮之间采用普通平头平键 ，辊轮采用左右对称的安装方式。
（6） 轴上零件的轴向定位
中间的链轮有两个挡圈进行轴向定位。
（7）做出轴的计算简图
求轴上零件的载荷，锥齿轮对轴的力已计算出，可据此计算轴承所受的径向载荷Fr1和Fr2将轴系部件受到的空间力系分解为铅垂面和水平面两个平面力系。水平为通过另加转矩而平移到指向轴线。根据以上分析，做出力矩图和弯矩图如下：

图7-2轴的弯矩图和扭矩图
（8）校核轴的强度
由上述弯矩和扭矩的分析计算，截面C为危险截面，可对此危险截面做弯扭合成强度校核计算。按第三强度理论，计算应力

式中 ——轴的计算应力，单位为Mpa
M ——轴所受的弯矩，单位N·mm
T ——轴所受的扭矩，单位N·mm
W ——轴的抗弯截面系数，单位
——许用弯曲应力，单位为Mpa
取=0.6，轴的计算应力为：

=63.5Mpa
前面已选定轴的材料为40Cr，调质处理，由机械设计课本表15-1查的=70 Mpa，因此<,故合适。
8 轴承和键的选择与校核
8.1 轴承的选用及校核
根据辊轮在轴向上受到的力是对称的，故轴承不受轴向力，即=0，所以。
3. 求轴承当量动载荷P
因为
由表13-5查的径向载荷系数和轴向载荷系数为：
X=1，Y=0
按表13-6，取,则
=1.2（1951.22）=1141.46N
4. 验算轴承寿命

许用时间

故轴承是安全的。
8.2 键的选用及校核
彀宽，取其平均值110 Mpa。键的工作长度l=L=28mm，键与轮彀槽的接触高度k=0.5h=6mm。
转矩：

故键是安全的。

结 论
本毕业设计通过对彩板瓦辊压机的设计，着重分析了滚压成型的工作原理以及滚压机的工作原理，滚压机的整机结构包括上下料机构、滚压设备、动力传动以及调节控制部分。通过对电机传动、滚子链传动、齿轮传动、普通轴的传动等结构的分析、设计、计算和校核，具体分析了各个传动所需的计算过程，并进行校核，部分零件的设计图样附图所示。通过一系列的计算，设计及校核，各个传动机构均满足机器要求，结合实际需要，就将此设计应用于实际生产中提供了可能。通过不断的改进，使我此次设计的机器效率高、操作简单、维护方便，能够迎合市场要求。
通过此次毕业设计，我收获了很多东西，以前的学习一直仅限于理论知识的学习，很多实际的问题没有碰到，理论的设计往往是在理想的情况下进行的，以至于让我误认为设计是一项简单的工作。刚开始接触到毕业设计时我仍然抱着原来的心态，结果发现真正的设计是需要考虑很多实际问题的，于是我开始认真的研究我所需要设计的课题。在老师的指导下，我努力的搜索一些与本课题相关的资料，认真的听老师的讲解，最后终于理解了滚压机的工作原理和传动路线，实现了生产实践和理论知识的融合与飞跃。
在此次毕业设计中，经过这段时间指导老师的谆谆教诲，使我巩固了以前好多似是而非的机械概念和设计理念，也使我对机械有了一个更加明确清晰的概念，并且对本行业有了一个全新的认识，亲身体会到了作为设计师在设计过程中认真和严谨的重要性。
随着本学期毕业设计的结束，我的大学生活也即将画上了句号。回想大学里经历的种种，很多事情都深深的印在了我的脑海里，那些值得记忆的事情，那些值得回味的时光，那些让我敬畏的老师，那些让我感动的同学，那么多次携手共事，那些英姿飒爽的身影，那些激情澎湃的演说，还有这次花费很大心血所做的毕业设计，这些东西都如烙铁一般深深的印在了我的心里。

致 谢
毕业设计即将完成，在这段时间里，我们的指导老师郭长江老师给了我很大的帮助，他是一个特别好的老师，不管在什么情况下都能不厌其烦的给我讲解，我不是一个聪明的学生，曾经我也很苦恼，我怎么样才能让老师轻松的传授给我知识呢，但是自从跟着郭老师做毕业设计，他教我如何拓展知识面，教我如何捕捉有用的信息，一直在鼓励我，帮我建立自己的信心。每次看到郭老师拖着疲惫的身体仍然坚持为我们指导，我们都觉得很愧疚也很心疼，一个如此无私和高尚的老师在坚持不懈的帮助你，试问谁又忍心轻易放弃自己的设计。一直以来我都比较喜欢我们这个团队，不是因为我们优秀，而是因为我们有一个优秀负责的指导老师，在他的指导下，即使再怎么不上进的学生也会受到感染，积极主动的工作的。
另外我还要感谢我们这个设计团队，虽然每个人的设计课题都不一样，但是我们是一起学习一种新的制图软件，我们习惯把自己的设计方案拿出来讨论一下，我们一直在一个实验室做毕业设计，有太多的帮助与交流。也正是这拨同学一直激励着我坚持下去，也正是这拨同学认真的帮我纠正错误，使我能够及时的扭转自己错误的思维，谢谢大家。

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