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机械加工工艺制定复习题
一、填空题
1.在为保证各配合表面的位置精度要求，轴类零件一帮选用两端中心孔为精基准加工各段外圆、轴肩等。
2.机械加工工艺过程中，在加工表面和加工刀具都不变的情况下，所连续完成的那部分工序，称为工步。
3.工艺基准是工艺过程中采用的基准，按其作用的不同可以分为工序基准、 定位基准测量基准和装配基准。
4.对于直线尺寸链，且用极值法计算时，封闭环的上偏差等于所有 増环上偏差 之和减去所有 减环下偏差 之和。
5.工件的安装可分为 夹紧 和 定位 两个过程。
6. 大批量生产箱体常采用的定位方式是一面两孔 ，它是属于基准选择原则中的 基准统一 原则。
7. 在制订机械加工工艺过程中，工序是构成工艺过程和制定生产计划的基本单元。
8.加工精度的高低是以有关尺寸、形状和 位置 标准来表示的，通常在生产中，加工精度的高低是以 加工误差 的大小来表示。
9.我们把工艺系统的误差称为原始误差，按误差性质，其主要包括工艺系统的几何误差 、 工艺系统受力引起的误差和 工艺系统热变形引起的误差三个方面。
10. 重要的轴类零件的毛坯通常选择 锻件 　。
11.铣削平面比刨削生产率 高 ，顺铣的加工质量比逆铣 好 。
12.零件表面的相互位置精度，主要由机床精度、夹具精度和工件的安装精度来保证。
13.原始误差其主要包括工艺系统的几何误差、受力变形引起的误差和热变形引起的误差三个方面。
14.加工过程中，对加工精度影响最大的方向称为 误差敏感方向。
15.根据作用的不同，基准可分为 设计基准 和 工艺基准 两大类。前者用在产品零件的设计图纸上，后者用在 工艺过程 中。
16.齿轮加工按加工原理分 仿形 法和展成法。其中铣齿为仿形法加工，滚齿为展成 法加工。
17. 六点定则 是工件定位的基本法则，用来限制工件自由度的几何体就是定位元件。
18.在装配尺寸链中，封闭环的公差比其他组成环的公差 大 ，为了减小其公差，应尽量 减少尺寸链的环数，这就是在设计中应遵循的 最短路线 原则。
19.因为箱体孔的精度要求高，先以孔为 粗基准 加工好平面，再以平面为 精基准 加工孔。P66
20.轴类零件的设计基准，一般都是主轴的 中心线 。
21.粗加工时切削用量的选择，一般优先选择较大的 切削深度，其次选择较大的 进给量，最后根据刀具寿命，确定合适的切削速度 。
22.切削用量包括 切削速度 、 进给量 、 切削深度 三个要素。
23．几个定位支承点重复限制同一个自由度，这种定位现象叫 过定位 。

二、单项选择题
1.一般箱体材料常选用（C ），因为它具有较好的耐磨性、减振性和良好的铸造性，而且成本又低。
A．灰铸铁 B．45钢 C．球墨铸铁 D．合金钢
2. 薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆
度误差，其主要原因是（A ）。
A．工件夹紧变形 B．工件热变形 C．刀具受力变形 D．刀具热变形
3.箱体类零件常采用（B）作为统一基准。
A.一面一孔　 B.一面两孔 C.两面一孔 D.两面两孔
4.经济加工精度是在（D）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
A.最不利　 B.最佳状态 C.最小成本 D.正常加工
5.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（A ）进行。
A.切削加工之前　 B.切削加工之后 C.磨削加工之前 D.粗加工后、精加工前
6.在一台普通钻床上，对零件一个孔进行连续加工，钻--扩--铰。这些加工属于（C ）
A.三道工序　 B.三次安装 C.三个工位 D.三个工步
7.在车床上加工某零件，先加工其一端，再调头加工另一端，这应是（C ）。
A.两个工序 B.两个工步 C.两次装夹 D.两个工位
8.车削螺纹时，产生螺距误差、影响误差大小的主要因素是（A ）
A.主轴回转精度 B.导轨误差 C.传动链误差 D.测量误差
9. 下列孔加工方法中，属于定尺寸刀具法的是（ A ）。
A．钻头 B．车孔 C．镗孔 D．磨孔
10.在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法为（B）
A.试切法 B.调整法 C.成形运动法 D.划线找正安装法
11.当有色金属（如铜、铝等）的轴类零件外圆表面要求尺寸精度较高、表面粗糙度值较低时，一般只能采用的加工方案为（ C ）
A.粗车－精车－磨削 B.粗铣－精铣
C.粗车－精车—超精车 D.粗磨—精磨
12.基准重合原则是指使用被加工表面的（A ）基准作为精基准。
A.设计 B.工序 C.测量 D.装配
13.箱体类零件常采用（　B　）作为统一基准。
A.一面一孔　 B.一面两孔 C.两面一孔 D.两面两孔
14.经济加工精度是在（ D ）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
A.最不利　 B.最佳状态 C.最小成本 D.正常加工
15.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（A ）进行。
A.切削加工之前　 B.切削加工之后
C.磨削加工之前 D.粗加工后、精加工前
16.加工套类零件的定位基准是（ D ）。
A.端面 B.外圆 C.内孔 D.外圆或内孔
17.在车床上加工某零件，先加工其一端，再调头加工另一端，这应是（B ）。
A.两个工序 B.两个工步 C.两次装夹 D.两个工位
18.试指出下列刀具中，哪些刀具的制造误差不会直接影响加工精度（B ）。
A.齿轮滚刀 B.外圆车刀 C.成形铣刀 D.键槽铣刀
19.在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法为（ B ）。
A.试切法 B.调整法 C.成形运动法 D.划线找正安装法
20.在车床上用两顶尖装夹车削光轴，加工后检验发现鼓形误差(中间大、两头小)，其最可能的原因是（ D ）。
A．车床主轴刚度不足 B．两顶尖刚度不足 C．刀架刚度不足 D．工件刚度不足
21.在大量生产箱体时，采用两个支架引导镗杆，提高了机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法为（ B ）。
A.试切法 B.镗模法 C. 样板找正法 D.划线找正法
22.基准是（A ）。
A.用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面
B.在工件上特意设计的测量点
C.工件上与机床接触的点
D.工件的运动中心
23.决定某种定位方法属于几点定位，主要根据是（ C ）。
A.有几个支承点与工件接触 B.工件被限制了几个自由度
C.工件需要被限制几个自由度 D.夹具采用了几个定位元件
24.薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差，其主要原因是（ A ）。
A.工件夹紧变形 B.工件热变形 C.刀具受力变形 D.刀具热变形
25.车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（ C ）。
A.矩形 B.梯形 C.鼓形 D.鞍形
26.车削细长轴时，要使用中心架和跟刀架来增加工件的（ A ）。
A.刚性 B.韧性 C.强度 D.硬度
27. 同轴度要求较高，工序较多的长轴用（C ）。
A.四爪单动卡盘 B. 三爪自定心卡盘 C.两顶尖 D.夹具
28. （A ）是计算机床功率，选择切削用量的主要依据。
A. 主切削力 B. 圆周力 C.轴向力 D.径向力
29. 粗车时为了提高生产率，选择切削用量应选较大的（A ） 。
A. 切削深度 B. 进给量 C. 切削速度 D.工件直径
30.根据切削速度计算公式可知，在相同切削速度条件下，工件直径变小， （B ） 。
A. 常数 B. 增大 C. 变小 D.不变
31. 规定产品工艺过程和操作方法等的工艺文件，称为 （D ） 。
A. 流程 B. 程序 C. 规范 D.规程
32. 在一台车床上，队一个孔进行钻—扩—铰加工，其工艺过程为 （C ） 。
A. 一个 B.五个 C. 三个 D.两个
33.从（A ）上可以反映出工件的定位、加紧及加工表面。
A. 工序卡 B.工艺卡 C. 工艺过程卡 D.卡片
34. 由于定位基准和设计基准不重合而产生的加工误差，称为（B ）
A.基准误差 B.基准不重合误差 C.定位误差 D. 偏心误差
35. 工件放置在长V形架上定位时，限制了四个自由度，属于（A ）
A. 部分 B. 完全 C. 重复 D. 过

三、判断题
（错误）1.铰孔可以提高孔的尺寸精度、减小孔表面粗糙度，还可以对孔偏斜进行修正。
（错误）2.在机械加工过程中，冷作硬化与切削力和切削温度有关，与被加工材料无关。
（错误）3.加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。
（正确）4.单件小批生产宜选用工序集中原则。
（错误）5.过定位和不完全定位的定位支承点都少于工件六个自由度数，无法保证加工要求，在夹具设计时要力求避免。
（正确）6.在用正态分布图进行误差分析，如果σ保持不变，改变参数 ，则曲线平移而不改变形状，这说明 的变化反映工艺系统调整，属于常值系统性误差。
（错误）7.表面残余应力对零件疲劳强度影响很大，很容易引起应力集中而发展成疲劳裂纹，导致零件损坏。
（错误）8.切削过程中，积屑瘤主要发生在低速切削阶段。
（正确）9.机械产品的装配精度对产品的质量和经济性能有很大影响，所以必须要合理规定装配精度。
（错误）10.装配尺寸链封闭环的基本特征是不具有独立的特性。
（错误）11.铰孔可以提高孔的尺寸精度、减小孔表面粗糙度，还可以对原孔的偏斜进行修正。
（正确）12.加工精度的高低是以有关尺寸、形状和位置公差标准来表示的，通常在生产中，加工精度的高低是以加工误差的大小来表示。
（正确）13.在机械加工过程中，冷作硬化与切削力和切削温度有关，还与被加工材料有关。
（错误）14.选择砂轮时要注意其硬度要与工件材料相适应，加工硬材料时，应选择较硬的砂轮。
（错误）15.过定位和不完全定位的定位支承点都少于工件六个自由度数，无法保证加工要求，在夹具设计时要力求避免。
（错误）16.车床主轴的径向跳动不影响加工轴的圆度误差。
（错误）17.加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。
（错误）18.专为某一种工件的某道工序的加工而设计制造的夹具，称为组合夹具。
（错误）19. 单件、小批量生产宜选用工序分散原则。
（错误）20.封闭环的下偏差等于所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和。
（错误）21.基准重合原则是以工艺基准为定位基准
（错误）22. 技术要求主要包括表面质量和热处理等。
（正确）23.为保证定位基准的精度和表面粗糙度，热处理后应研修中心孔。
（正确）24.除终加工工序外，其他各加工工序按各自采用加工方法的加工经济精度确定工序尺寸公差。
（正确）25.在机械加工过程中，在内孔加工完成后以锥套心轴定位精加工外表面，保证了各表面间的位置精度。
（正确）26.机械零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量。
（正确）27.轴类零件采用两中心孔为定位基准，能最大限度地在一次安装中加工出多个外圆易保证位置精度。

四、名词解释
1.工序：
一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点（1分）对同一或同时对几个工件所连续完成的那部分工工艺过程（1分）。
2.机械加工工艺过程：
采用机械加工的方法（1分），直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程。（1分）
3.六点定位原理：
无论工件的形状和结构怎么不同，它们的六个自由度都可以用六个支承点限制（1分），用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定（1分），这就是六点定位原理。
4.加工原理误差：
指采用了近似的成形运动（1分）或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差（1分）。
5.加工余量：
指切削加工中从工件表面（1分）切去的材料厚度（1分）。
6.行程：
在一个工步中，由于余量较大或其他原因，需要用同一把刀具对同一表面进行多次切削（1分），刀具对工件每切削一次就称为一次行程。（1分）
7.生产纲领：
指企业（1分）在计划期内（1分）应当生产的产品产量和进度计划（1分）。
8.误差复映规律：
在切削加工中，由于被加工表面的形状误差或材料硬度不均匀而引起切削力变化，从而造成加工误差，（1分）使加工后的表面上保留了与毛坯表面类似的形状误差。（1分）
9. 基准：
用来确定生产对象上的几何要素之间的几何关系（1分）所依据的那些点、线、面（1分）。
10工步：在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
1.工艺规程制定步骤：
1、零件的工艺分析；
2、选择毛坯；
3、选择定位基准；
4、拟定工艺路线；
5、确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差；
6、选择加工工序的加工设备刀具、夹具、量具及其它辅助工具；
7、确定切削用量；
8、计算工时定额；
9、填写工艺文件。
2.基准：在零件图上或实际的零件图上，用来确定其它点、线、面位置时所依据的那些点、线、面。
3.设计基准：零件工作图上用来确定其他点线面位置的基准。
4.工艺基准:加工、测量和装配过程中使用的基准，又称制造基准。
5.工序基准;在工序图上，用来确定加工表面位置的基准。
6.定位基准;在加工中用于工件定位的基准。
7.测量基准：用来测量加工表面位置和尺寸而使用的基准。
8.装配基准：装配过程中用以确定零部件在产品位置的基准。
9.基准分为设计基准和工艺基准。工艺基准又分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。
10.六点定位原理：无论工件的形状和结构怎么不同，它们的六个自由度都可以用六个支撑点用来限制六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定理。
11.加工工艺方案：确定加工方法时必须根据加工表面的经济精度和粗糙度要求，来选定最终加工方法，然后再选定终加工以前的一系列准备工序的加工方法。即选定工艺方案。
12．加工工艺规程的作用:1、它是指导生产的主要依据；2、它是生产准备的主要依据；3、它是新建机械造厂的基本技术文件。
13.粗基准选择原则:
1、选不加工面为粗基准；
2、选择余量小的面为粗基准；
3、选择重要的面为粗基准；
4、尽量选用位置可靠、平整、光洁的表面；
5、粗基准一般不重复使用。
16.精基准选择原则：
1、基准重合原则；
2、基准统一原则；
3、互为基准原则；
4、自为基准原则；
5、准确、方便、安全原则。
17.加工顺序的安排原则：
1、先粗后精
2、先主后次
3、基面先行
4、先面后孔
5、为了保证零部件某些表面的加工质量，常将这些表面的最后精加工安排在部件装配之后和总装过程中。
18.加工阶段的划分：
1、粗加工阶段
2、半精加工阶段
3、精加工阶段
4、光整加工阶段
5、超精密加工阶段
19.确定基准重合工序尺寸和公差的方法;
1、确定各加工工序的余量；
2、从终加工工序开始，即从设计尺寸开始到第一道加工工序，逐次加上毎道加工工序余量，可分别得到各工序基本尺寸；
3、除终加工工序以外，其它各加工工序安排各自所采用的加工方法的加工精度确定工序公差；
4、填写工序尺寸并按‘入体原则’标注工序尺寸公差。
20.什么叫零件的结构工艺性:人们把零件在满足使用要求的前提下所具有的制造可行性和加工经济性叫做零件的结构工艺性.
21.生产纲领:生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
22.增环：尺寸链的组成环中（1分），由于该环的变动引起封闭环同向变动（1分）。
22.减环：尺寸链的组成环中（1分），由于该环的变动引起封闭环反向变动（1分）
五、简述题
1.简述粗基准的选择原则。
1）选不加工面为粗基准。（1分）
2）选余量最小的面为粗基准。（1分）
3）选重要的面为粗基准。（1分）
4）尽量选位置可靠、平整光滑的表面作粗基准。（1分）
5）粗基准一般不重复使用。（1分）
2.简述你所知道的齿轮加工方法有哪些？
按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。（1分）
无切削加工主要包括冷轧、热轧等新工艺；（1分）
齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加工方法。按其加工原理可分为成形法和展成法两种。（1分）
成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相同，用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。（1分）
　展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。（1分）

3.简述机械加工顺序安排的原则。
1）先粗后精（1分）
2）先主后次（1分）
3）基面先行（1分）
4）先面后孔（1分）
5）为保证零件的某些表面加工质量，常常将表面的最后精加工安排在部件装配之后或总装过程中加工（1分）
4. 简述轴类零件热处理工序的安排原则及它们的作用。
1）轴的锻造毛坯在机械加工前，需进行正火或退火处理，消除残余应力，改善切削性能；（1.5分）
2）精度要求较高的轴，在粗加工后、淬火前安排调质处理，获得较高的强度和韧性等综合性能；（1.5分）
3）最终热处理应在磨削工序之前进行，氮化一般安排在粗磨之后、精磨之前进行，通过磨削消除局部淬火后的变形。（1分）最终热处理的目的，是在保持芯部韧性的同时提高表面硬度，获得较高的耐磨性和耐疲劳强度；（1分）
5.简述尺寸链的特性。
尺寸链就是在零件加工（测量）过程中，彼此互相联系，构成封闭形式的一组尺寸。（1分）
尺寸链的特性：
1）关联性，组成尺寸链的各个尺寸按一定的顺序排列成封闭的形式。（2分）
2）封闭性，其中一个尺寸的变动将会影响其它尺寸变动。（2分）

6.简述辅助支承和辅助基准的异同点。
1）辅助支承和辅助基准都增加工件的刚性，但两者有本质区别（2分）
2）辅助支承仅起支承作用（1分）
3）辅助基准起支承作用和定位作用（2分）
7.简述加工精度和加工误差之间的关系。
加工精度指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度，它们之间的偏离程度称为加工误差。（2分）
加工精度越高，加工误差越小。（1分）
加工精度和加工误差是评定零件几何参数准确程度的两种提法。（1分）
生产中，加工精度的高低是用加工误差的大小来表示的。（1分）
8.简述改善磨削烧伤的常用措施。
1）合理选择磨削用量（2分）
2）砂轮的选择（2分）
3）冷却条件（1分）
9.简述机械加工过程中各加工阶段的主要任务。
1）粗加工阶段位于工艺路线的最前面，主要任务是切除各加工表面或主要表面的大部分余量，并加工出精基准，该阶段的主要问题是如何通过生产率。（1分）
2）半精加工阶段为主要表面的精加工做好准备工作，即达到一定的加工精度，保证适当的加工余量，并完成一些次要表面的加工。 （1分）
3）精加工阶段使各主要表面达到图纸要求。（1分）
4）光整加工阶段主要是为了通过工件的尺寸精度，降低表面粗糙度或强化加工表面，一般不用来通过位置精度。 （1分）
5）超精密加工阶段按照超稳定、超微量切除的原则，实现加工尺寸误差和形状误差在0.1μm以下的加工技术。 （1分）

10.简述箱体零件常用的加工方法及其特点。
1）箱体零件常用的加工方法主要有刨、铣、拉和磨等。（1分）
2）刨削的特点刀具简单，机床调整方便。（1分）
3）铣削特点生产率高于刨削，成批生产中多采用铣削加工平面。（1分）
4）磨削的加工质量比刨削和铣削高。（1分）
5)拉削是一种高效率的加工方法，但刀具成本高。（1分）

11.简述制定工艺过程中确定工序尺寸及公差的过程。
1）确定各加工工序的加工余量。（1分）
2）从终工序开始，到第一道工序，逐次加上上道工序余量，分别得到各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）。（1分）
3）除最终工序外，其他工序按各自所采用加工方法的加工经济精度确定工序尺寸公差（最终工序公差按设计要求）。（2分）
4）填写尺寸并按“入体原则”标注工序尺寸公差。（1分）

12.简述影响冷作硬化的因素。
1）切削力越大，塑性变形越大，硬化程度和硬化层深度越大。（1分）
2）切削温度越高，则软化作用增大，冷硬作用减小。（2分）
3）被加工材料的硬度低、塑性好，则切削时塑性变形大，冷硬现象就越严重。（2分）

13.简述选择精基准应遵循的原则。
1）基准重合（1分）
2）基准统一（1分）
3）互为基准（1分）
4）自为基准（1分）
5）准确、安全、方便（1分）

14.简述辅助支承和辅助基准的异同点。
1）辅助支承和辅助基准都增加工件的刚性，但两者有本质区别（2分）
2）辅助支承仅起支承作用（1分）
3）辅助基准起支承作用和定位作用（2分）

15.箱体零件的主要技术要求有哪些？
1）孔径精度。（1分）
2）孔与孔的相互位置精度。（1分）
3）孔与平面的相互位置精度。（1分）
4）主要平面的精度。（1分）
5）表面粗糙度。（1分）

16.简述工件定位的实质。
工件定位时，工件以定位面与定位元件的定位工作面保持接触或配合来限制工件的自由度实现定位（1分），但定位允许工件定位面与定位元件的定位工作面在保持接触或配合的前提下发生相对滑移（2分），一旦工件定位面与定位元件的定位工作面脱离接触或配合（2分），就丧失了定位作用。
17．零件的工艺分析
一、产品的零件图样和装配图样分析
制定工艺规程时，必须分析零件图以及该零件所在的装配图
首先要分析产品的装配图，其目的就是要了解该零件在装配图中的位置和功用以及装配图对该零件提出的技术要求，找出技术关键，以便在拟订工艺规程是采取适当的方法在加以保证；同时装配图的分析也是对零件进行合理工艺分析的基础和保证。
其次要分析零件图，分析零件图是要考虑以下几个问题：
1) 零件图的完整性和正确性 检查视图、尺寸、公差、表面粗糙度、表面几何形状和位置公差标注是否齐全、合理等，重点是掌握主要表面的技术要求。
2) 检查零件材料的选择是否合理 零件的选材要立足国内，在能满足使用要求的前提下尽量选用我国资料丰富的材料。
3) 分析零件的技术要求 着重分析以下方面：
（1） 加工表面的尺寸精度。
（2） 加工表面的几何形状精度。
（3） 加工表面间的相互位置精度。
（4） 表面质量要求
（5） 热处理等。
二、零件的结构工艺性分析
人们把零件在满足使用要求的前提下所具有的制造可行性和加工经济性叫做零件的结构工艺性.

18.拟定工艺路线：
选择定为基准，
加工工艺方案选择，
加工阶段的划分，、
加工顺序的安排。
19.简述工件分粗、精阶段进行加工， 为什么能提高加工精度?
答：精加工时采用很小的切削深度及进给量进行切削（1分），切削力小，变形小（1分），可以修正精加工中产生的各种误差（1分）。此外，粗加工后如将工件放置一段时间，使工件充分恢复变形后再进行精加工，可以减小残余应力对加工精度的影响（1分）。因此粗、精加工分开可以提高加工精度（1分）。
20.简述机械加工工艺系统有哪些要素组成，系统的整体目的是什么？
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、夹具和工件四个要素组成（2分），彼此关联，相互影响，该系统的目的是在特定条件下，在保证机械加工工序质量和产量的前提下（1分），采用合理的工艺过程（1分），降低该工序的加工成本。（1分）
21. 简述工件的定位方法？
根据定位的特点不同，工件在机床上的定位一般有三种方法：（1分）直接找正法、划线找正法和夹具安装法。（1分）
1）直接找正法：工件定位时，用量具或量仪直接找正工件上某一表面，使工件处于正确的位置，称为直接找正装夹。（1分）
2）划线找正法：这种装夹方式是先按加工表面的要求在工件上划线，加工时在机床上按线找正以获取工件的正确位置。（1分）
3）在夹具上定位：机床夹具是指在机械加工工艺过程中用以装夹工件的机床附加装置。（1分）
22.简述何谓精基准？如何选择精基准？
用已加工好的表面作为定位的基准称为精基准（2分）。其选择原则如下：
1）采用基准重合的原则，即尽可能采用设计基准、测量基准、装配基准作为定位基准（1分）
2）采用基准统一的原则，即在多道工序中使用同一个基准定位，进行机械加工。 （1分）
3）选择精度较高，装夹稳定可靠的表面作为精基准。 （1分）
24.简述加工精度和加工误差之间的关系。
加工精度指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度，它们之间的偏离程度称为加工误差。（2分）
加工精度越高，加工误差越小。（1分）
加工精度和加工误差是评定零件几何参数准确程度的两种提法。（1分）
生产中，加工精度的高低是用加工误差的大小来表示的。（1分）
25.何谓特种加工？它有什么特征？
特种加工是不使用刀具或磨料，而是直接利用电能(电火花加工等)、声能（超声波加工）、热能、光能（激光加工）、化学能、电化学能（ 电解加工等）等去除材料的加工方法。它具有以下特征： （3分）
1） 加工时工具与工件不直接接触，加工用的工具硬度不必大于被加工的材料硬度（1分）。
2） 加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力。 （1分）
25、分析完善题
1.加工一轴头，毛坯为锻件，生产工艺路线为：粗车-半精车-高频淬火-粗磨-精磨-研磨，外圆的设计尺寸为，已知各工序余量和经济精度，工序总余量为6mm，将下表填写完整。
工序名称
工序间余量
经济精度
工序间尺寸
尺寸、公差
研磨
0.01
h5（0.013）
60

精磨
0.1
h6（0.019）
60.01

粗磨
0.3
h8（0.046）
60.11

半精车
1.1
h11（0.190）
60.41

粗车
4.49
h13（0.460）
61.51

锻造

±2
66
Φ66±2
（每空1分）
2.加工如下的定位销轴，如下图所示，填写机械加工工艺过程卡。（每空1分，共计10分）

技术要求
1.尖角倒钝 2.防锈处理 3.热处理55~60HRC 4.材料T10A
定位销轴机械加工工艺过程卡
工序号
工序
名称
工 序 内 容
工艺
装备
1
下料
棒料φ35mm×35mm
锯床
2
粗车
夹毛坯的一端外圆，粗车外圆尺寸至φ24mm，长度为8mm，端面见平即可。继续车外圆尺寸至φ33mm，长度为9mm，粗糙度为Ra12.5μm
C620
3
粗车
倒头夹已加工外圆φ24mm，车另一端各部，外圆为φ21mm，保证总长为32mm
C620
4
精车
以φ21mm外圆定位夹紧车外圆φ24mm尺寸至φ20mm，长度为10mm，车退刀槽φ18mm×2mm。车端面，保外圆φ20mm总长为10mm。将尺寸φ33mm车至图样尺寸φ30mm，钻中心孔A2
C620
5
精车
以φ20mm外圆定位夹紧（垫上铜皮），车另一端外圆至φ18mm。车φ30mm外圆处长度尺寸为5mm，保证定位锁轴总长为30mm。车小头φ15mm处锥度；切退刀槽φ16mm×2mm。钻中心孔A2
C620
6
热处理
热处理55~60HRC

7
磨
修研两端中心孔，并以两中心孔定位装夹工作，磨削两轴径φ20mm和φ18mm至图样尺寸，并磨削两端面，保证垂直度
M1420
8
检验
按图样要求检验各部

9
入库
涂油入库
无
3. 欠定位和不完全定位有何区别？在加工过程中是否允许出现？用三爪卡盘装夹车外圆是何种性质定位？限制了哪几个自由度？（画图表示）
欠定位：按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位。（1分）欠定位是绝对不允许的。（1分）
不完全定位：按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位。（1分）不完全定位是合理的定位方式，在实际生产中，工件被限制的自由度数一般不少于三个。（1分）

（2分）

限制了y.z方向的移动和转动自由度（4分）
简述工件的定位方法？
根据定位的特点不同，工件在机床上的定位一般有三种方法：直接找正法、划线找正法和夹具安装法。
1) 直接找正法：工件定位时，用量具或量仪直接找正工件上某一表面，使工件处于正确的位置，称为直接找正装夹。
2) 划线找正法：这种装夹方式是先按加工表面的要求在工件上划线，加工时在机床上按线找正以获取工件的正确位置。
3) 在夹具上定位：机床夹具是指在机械加工工艺过程中用以装夹工件的机床附加装置。

4. 述零件图样的技术要求主要包括哪些方面？
1．加工表面的尺寸精度。（1分）
2．加工表面的几何形状精度。 （1分）
3．加工表面间的 相互位置精度。 （1分）
4．表面质量要求 （1分）
5． 热处理等。 （1分）
1. 六、计算题：（共计10分）
l 车床电动机的功率7kW,设备传动中由于摩擦等而损耗的功率是输入功率的30%，已知工件直径D=100mm,求主轴转速N1 =120r/min，主切削力 多少？
解： 1）N1 =120r/min时

390（N.m）

答：N1 =120r/min时，主切削力 7.8kN