龙凤河桥施工方案.doc

龙凤河中桥施工方案

1、.编制依据
　1.1与业主签订的工程承包合同；
　1.2山西诚达公路勘察设计有限公司《介休市县道霍村—宋安公路龙凤河桥一阶段施工图设计》（二OO六年七月）；
　1.3 工程施工涉及的相关规范、规程的技术标准；
　1.4现场施工调查情况；
1.5现场的机械配备现状、施工技术力量；
　1.6以往类似工程的施工经验；
2、工程概况及施工条件
2.1工程概况
　 本桥位于介休市道霍村—宋安公路境内。
　桥梁主要概况如下所示：
里程桩号： 中心里程：K0+083、起点里程：K0+000、终点里程：K0+251.8桥梁名称< 龙凤河中桥>桥长 53.04米。
桥梁形式：
上部为预应力钢筋混凝土空心板、三孔一连，板 长16米， 圆板式橡胶支座，桥面连续， 桥面铺装 现浇C40砼10㎝，上铺5㎝沥青混凝土铺装、桥身设防撞墙。
下部为钢筋砼柱式墩、台，钻孔灌注桩基础，与被交河道呈90·交角，
　  桥墩基础 直径为1.5米钻孔灌注桩，桩长28.5米共4根，墩中间设宽1.1、高1.2米、长4.7米系梁共2根， 柱式墩。墩身直径1.2米，上设盖梁，全桥共4根墩柱。
桥台 基础为 直径1.5米钻孔灌注桩，桩长25米。
副属工程：厚度30Cm  C25钢筋混凝土桥头搭板 。
2.2设计标准及原则
　⑴、桥梁设计荷载：公路I级；
  ⑵、桥梁与路基同宽（桥路外缘对齐），桥面为双向横坡，横坡值2%；
2.3地质情况
   桥位所处地层为亚砂土、轻亚砂土及细砂组成。：
2.4现场施工条件
⑴、施工用电
   桥桩使用商品砼灌注,其余砼由拌和站统一拌制，施工现场用电由东段屯村洗煤厂引至桥梁施工现场，满足施工用电需要。用电线路长400米，采用电缆沟直埋引至现场，场内设配电箱，按用电管理规定进行接电管理。
 ⑵、施工用水
本桥混凝土由拌和站统一拌制，拌和站由东段屯村洗煤厂引水，已满足拌和站施工用水，桥梁施工现场无需另打水井。
 ⑶、施工便道
   本桥在K0+020～K0+70主线右侧修便道以方便运输车辆进入施工现场。便道长60米、宽4米。
 ⑷、材料供应
　 桥梁施工所用主要材料由项目经理部按有关规定统一招标采购并运送至施工现场。
  混凝土由搅拌站统一拌制，混凝土运输由砼罐车运送至施工现场。
 钢材：在桥梁施工现场设钢筋加工场就地加工。
  其它材料：搅拌站内设材料库一座，小型材料统一由材料库保管。
 ⑸、临时设施
   本桥利用洗煤厂办公用房,建筑面积50㎡，生活用房采用军用帐篷，建筑面积100㎡。钢筋加工场采用石棉瓦棚，建筑面积350㎡；材料库采用苦菱土房，修建面积60㎡。
⑹、通讯
   项目经理部设一部程控电话，实现对外联系及对内进行调度指挥，现场主要管理人员配置移动电话，实现对内联系及向上汇报。
3．施工组织、资源配置
3．1施工组织机构
   本桥由我公司负责施工，项目经理部负责对外协调及对内技术、生产、财务管理等工作。下设钢筋班、模板班、混凝土班及杂工班，除钻桩基孔外均实行单班制作业。

组织机构图

项目经理：

杂

工

斑：
混凝 土班：
施工负责人：
自检负责人：
财务负责人：
安全负责人：
质检工程师：
机械负责人：
材料负责人：
模

板

班：
钢

筋

班：
技
术负责人：

 ⑴、根据工程内容、工程数量及工期要求，将桥梁工程施工任务按专业进行划分，如下所示：
3．2施工任务划分及人员组织

施工任务划分表
序号
班 组
施工任务
备注
1、
 钢筋班 
钻孔桩基础、桥台、墩身、梁板钢筋绑扎 
单班制作业
2、
 模板班 
钻孔桩基础、桥台、墩身、梁板模板及脚手架
 单班制作业
3、
 混凝土班 
钻孔桩基础、桥台、墩身、梁板混凝土浇筑 
单班制作业
4、
 杂工班 
钻孔桩基础开挖及配合其他班组施工 
单班制作业
⑵、作业队人员组织安排
所需人员配置表
序 号
工种
人数 
  备注
1
领工员 
1
作业队管理人员
2
技术人员
1

3
质检工程师
1

4
测量
2

5
安检工程师
1

6
装载机司机
1

7
钢筋工
6
按1班制配置
8
模板工 
6
按1班制配置。
9
混凝土工
10
按1班制配置。
10
普 工 
10
单班制作业，对各班组进地及时补充
11

合 计

39
 混凝土拌和人员未计入
序号
机 械 名 称
规格型号
单位
机械数量
备注
1
空压机
0.6m3/min
台
1

2

风钻

YT—28
把
2

3
风镐

把
2

4

挖掘机
卡特尔320C
台
1
利用路基机械
5
钢筋切断机

BGW32

台

1

6

钢筋弯曲机

5GW40

台

1

7
电焊机

500

台

2

8
木工圆锯机
MJ—116
台
1

9
木工压刨
M13—104
台
1

10
插入式振捣器器

台
4

11
吊车
25t
台
1

12
强制式拌和机
500L
台
1

13
装载机
ZLC—50
台
1

14
抽水机
20m3/h
台
2

15
平板托车

台
1

16
  发电机
40Kw
台
1

17
冲击钻机
CZ-40
台
1

18
潜 水 泵

台
1

19
自卸汽车
2.5
辆
1

20
砂轮切割机

台
1

21
张拉设备

套
2

22
灌浆泵

套
1

3.3资源配置
⑴ 、主要机械配置

⑵、主要试验测量仪器配置
试验仪器配置表
序号
名     称
厂牌及规格型号
单位
数量
备 注
1
压力机

台
1
利用介休市交通局试验室仪器
2 
万能材料试验机

台 

3
水泥浆稠度仪

6
砂浆稠度仪

台
1
7
土、砂、石标准筛 
浙江 

各1 套
8
 台秤 
100kg
台

9
案秤 
10kg 1
台 

10
塌落度筒
浙江上虞市仪器厂

2套 
11
灌砂筒 
Φ150、Φ200

 2套 
12
三米直尺 JITCGZ型 
温州南方建筑仪器厂

1个
13
游标卡尺

14
测力环（7.5KN、30KN）
北京朝阳仪器

各1台 
15
砼试摸
15*15*15cm  

20组 
16
 砂浆试摸
7.07*7.07*7.07cm 

6组 

3.4材料供应计划及施工进度计划
3.4.1主要材料供应计划根据工程进度及组织安排进行材料计划，如下表所示：
材料供应计划表  
材 料
单 位
8月
9月
10月 
11月
12月
数 量
混凝土 水泥 
T

 砂 
M3

碎石
M3

沥青砼 
M3

钢绞线
Kg

钢筋
Kg

钢管 
Kg

钢板 
Kg

锌铁皮 
Kg

异性钢 
M

橡胶支座 

泄水管
套

 护拦架

4.施工进度安排
4.1工期目标
根据本合同段工期规定，工程特点及我单位的施工技术水平、施工能力和施工经验，本桥暂定开工日期为2006年8月12日，具体开工日期以开工令下达为准。
计划开工日期：2006年8月10日
计划完工日期：2006年11月30日　　
工程总工期为3个月
4.2总体施工顺序安排
4.3节点工期安排
桥梁主体结构于2006年10月30日完成。2006年11月30日前完成全桥附属工程施工。
4.4工程保证措施
4.4.1加强施工组织的动态管理
 ⑴、紧抓施工的程序化作业、标准化施工，通过合理的组织与正确的施工方法，尽快形成生产能力，提高施工进度。
⑵、认真做好工程的统筹、网络计划工作，科学组织，合理安排生产。
⑶、紧抓关键工序的管理与施工，控制工序作业时间，提高施工效率。
⑷、依靠科学和技术进步，对施工中遇到的技术难题，组织QC小组攻关，充分听取各方面的合理化建议和开展岗位技术创新活动，保证施工生产能够顺利进行。
4.4.2加强机械化作业程序以提高施工进度
⑴、配备数量充足、机况完好、配置合理的机械设备。
⑵、加强对施工设备管、用、养、修的动态管理，提高机械设备使用率。
⑶、编制机械配件计划，超前定货加工，并有足够的库存量，保证机械能正常运转。
4.4.3加强物资设备保证供应
⑴、编制材料供应计划，并备有足够的库存量，保证工程物资供应。
⑵、作好雨期物资储备。
4.4.4技术保证措施
⑴、搞好工程的统筹、网络计划工作，制定阶段目标，科学合理安排施工工序。牢牢抓住关键工序的管理与施工，确保关键工序施工的工期与质量。
⑵、提前做好图纸会审工作，对图纸中有疑问的地方，及时与设计单位联系解决，避免耽误施工。
⑶、组织技术质量人员学习招标文件、技术规范与施工监理程序，准确掌握本合同段技术标准与施工程序。
⑷、提前做好各分项工程的施工方案与材料试验。
4.4.5外部环境保证
协调好同当地政府及居民的关系，并与业主、监理及设计等单位密切合作，同心协力，创造良好的施工环境，以确保本工程工期。
4.4.6制订进度控制工作管理办法
根据总工期及业主的具体要求，编制详细的工程进度计划并及时上报业主及监理工程师审查。
根据施工进度进展情况调整施工网络计划，找出关键工序的转换，始终抓好关键工序的施工及进度控制。设计工程进度专项保证基金，对各工区各项目工程进度实行奖罚，以促使进度按计划完成。
5.施工方法及施工工艺
桥梁基础为钻孔灌注桩基础、墩身为柱式墩、桥台为柱式台、桥梁上部结构为后张法预应力混凝土空心板。
5.1桥梁下部结构施工方法
5.1.1桥台、桥墩钻孔灌注桩基础
5.1.1.1施工工艺流程
测量放样→钻机钻孔→检孔与固孔→成孔→清孔→钢筋笼就位→安放导管→灌注水下砼。
5.1.1.2施工方法及施工要点
根据该桥的钻孔桩基础所处地质情况，我们计划采用冲击钻机成孔和1台25T吊车施工，钢筋笼在现场加工，25T吊车配合吊装，用导管灌注水下砼。准备2006年8月20日开工，2006年9月12日前完成，影响灌注桩工程质量的因素很多，所以对其施工过程的每一环节都必须认真，严格要求，对于各种影响因素都必须考虑充分。
㈠、测量放样
①、严格审核图纸，对钻孔桩设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后进行测量放样。
②、钻孔开挖采用全站仪放样，开挖至高于设计高程30㎝时复测，模板、钢筋安装前必须放样，安装后必须复测，中线偏位、高程等数值必须小于《公路工程质量检测评定标准》所规定的允许偏差；平面位置使用全站仪放样及复测，高程使用自动安平水准仪和3m双面塔尺进行高程测量。
③、桩位放样后进行串线检查钻孔灌注桩基础放样的横向、纵向偏差。
④、桩位控制点埋设护桩，每点四个，护桩用大木桩打入地面后，用水泥混凝土固定，木桩顶部钉入小铁钉标定位置。护桩要做到稳固，易于保存。
⑤、桩位放样后及时上报专业测量监理工程师，待专业测量监理工程师抽验合格后方可使用。
本工区准备采用钢护筒护孔，直径大于桩径30CM，护筒中心线应与桩中心线重合，平面允许误差为50㎜，钢护筒顶标高应高出地下水位1～1.5米，并高出地面30CM，位置准确，竖直，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。护筒四周用粘土分层回填夯实。
钻机就位：
就位前对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。以避免在钻进过程中产生位移或沉陷，否则应及时处理，使用吊车就位，牢固拴好缆风绳，冲击钻头中心位置准确，偏差小于1CM。
1、钻孔
①、开孔：开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，或回入清水，用小冲击钻冲击造浆。
②、冲程根据土层情况分别而定：一般在通过坚硬密实岩层时，采取高冲程（4－5M）。
③、在通过卵石或岩层时，如表面不平整，先投入粘土和小片石将表面垫平，再用十字型钻进，注意防止发生斜孔，坍孔事故。注意均匀地松放钢丝绳的长度，一般有密实坚硬土层每次松绳3－5CM，注意防止松绳过少，形成“打空锥”。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时会使钢丝绳纠缠发生事故。 
④、为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳子上涂油漆长度标志或绑扎一红布条为标记。
a.在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
b.掏渣：使用掏渣筒，在坚硬的岩层钻进一般每进0.5－0.1m掏渣一次，掏渣时，掏渣筒下入孔底取钻渣，每次4-5筒，或掏到泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。
c.分级钻进：冲击锥起吊平稳，防止冲撞护管和孔壁，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。
d. 钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，应及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。
  钻孔桩事故的预防与处理：
（1）坍孔
    孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需仔细观察现象，如孔内水位突然下降、孔口水面冒细密的水泡、出土量显著增加、没有进尺或进尺甚小、孔深突然变浅、钻头达不到原来的孔深、钻机负荷显著增加等等，均表明孔内已有坍塌。
（2）坍孔原因
A、泥浆比重或粘度太小，未形成坚实的护壁。
B、施工场地夯填土质量不良。
C、钻机和钻架未支承好，支承面受过大的压力。
D、护筒埋置深度太浅。
E、埋置护筒不符合要求，护筒周围或底部未用优质粘土夯实填筑。
F、开孔时，护筒脚下2-3米范围内未做好造壁处理。
G、护筒直径过小或护筒埋置不够平整垂直，开孔时钻头左右晃动冲击护筒，钻进中钻头或抽渣桶碰撞护筒。
H、孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水位。护筒高度不够，孔内涌出承压水，降低水的静压力。
I、在松软的砂层中进尺太快。
J、遇易塌孔的流砂层，未及时采取措施
K、清孔方法不妥当。
L、补水时水流冲塌孔壁。
M、钻头、抽渣桶或钢筋笼碰撞孔壁。
N、补水量过大，经常溢出孔壁，或抽渣桶中的泥浆未及时排出，浸泡孔口土壤，以至松软坍塌。
O、从终孔至灌注水下混凝土，延误时间过长等。
（3）塌孔的预防和处理
A、在松散的粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆。
B、如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻。或下钢护筒至未坍处以下至少1米。
C、孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。较严重者，可回填粘土到坍塌位置以上1-2米，甚至全部回填再钻。若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。
（4）钻孔漏浆
     在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏浆，一般有护筒底漏浆和护筒接缝处漏浆两种情况，严重漏浆为坍孔的先兆，应及时处理。漏浆的主要原因是：护筒埋置太浅、回填土不密实或护筒接缝不严密、或水头过高等等。补救的办法是：加稠泥浆或倒入粘土慢速转动、或回填土增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。此外护筒内掉落物也会造成漏浆。
2、检孔与固孔 
在冲击钻进过程中需用检孔器检孔，检孔器左面用钢筋笼做成其孔径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6 倍。每钻进4-6m或更换钻锥前，都必须检孔。用新焊补的钻锥时，先用检孔器检孔后，才可放入新钻锥钻进。采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，钻孔泥浆始终高出地下水位1-1.5m。
3、成孔
检查掏渣筒情况和钻进速度等以综合判断是否已进入设计的桩底标高，已进入后报请监理工程师确认，确认后即可检孔，检孔合格进行下道工序。
4、清孔
清除孔底钻渣达规范要求，并使孔内泥浆比重处于1.10-1.20之间。
5、钢筋笼制作
⑴、钢筋笼的制作
钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。钢筋笼根据设计长度分节加工，钢筋笼每节长自行调节，以防止骨架在运输、吊装就位过程中变形。
（2）钢筋笼运输及吊装
钢筋笼运输采用两部加托架的平车直接运输。总的要求是：无论采用什么办法运输，都不得使骨架变形。采用汽车吊安装，孔口焊接接长。起吊时可用双吊点，吊点位置恰当。采用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。松第二吊点。直到骨架与地面垂直后停止起吊。解除第二吊点后，吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇至阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否发生坍孔。钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，以利施工，并使上下节轴线在同一直线上，钢筋笼入孔后采用四根定位钢筋将钢筋笼固定在护筒顶的钢管上，以防止钢筋笼下沉或上浮。
6、安放导管  
导管必须进行水密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在25-40cm之间。
导管直径为φ300mm，通过能力25立方米/小时，导管使用前试拼组装、试压、编号并自上而下标示尺度，其轴线误差一般不宜超过孔深的0.5%,亦不大于10Cm。导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼装、过球和水压实验。试压可用水压或风压进行,其压力大小宜等于孔底静水压力的1.5倍。
导管吊放时，应使位置居中、轴线顺直、稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。  
7、灌注水下混凝土
采用垂直导管法灌注水下混凝土。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注作业时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。
        水下混凝土由介休市绵建商品砼配送中心提供，并不定时的检测坍落度，以保证混凝土的灌注质量。
         灌注前，导管下端距孔底0.3-0.5M为宜。储料斗有足够的容量，即砼初存量，应保证首批砼灌注后，便导管埋入砼的深度不小于1.0M,其最小的初存量可按下式计算:
      V=1/2*L*A1+K*（1.0+ t1+ t2）A2
式中：   V-砼的初存量（m3）;
 L-灌注砼前导管在水中的长度(M);
A1-导管断面面积（m2）;
k-超灌系数，一般取1.2-1.3；
t1-导管下端至沉渣距离（m）；
t2-沉渣厚度（m）；
A2-设计钻孔断面面积（m2）;
灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，应经过处理后方可开始灌注。一经开始灌注，应连续进行直至完成，中途任何原因造成灌注中断的时间不得超过25分钟。否则采取补救措施，或重钻。
在把首批混凝土灌入孔底后，应立即检测孔内混凝土面的高度。计算出导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，则出现灌注事故，应立即进行处理。
测量水下砼面的位置用测绳吊着重锤进行，过重则陷入砼内，过轻则浮在泥浆中沉不下去。测锤一般用钢筋焊制，长 25cm,重2-3公斤，由经验丰富者操作，并以灌注混凝土的数量校对，以防出错。
导管埋入混凝土深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于2米大于6米。一般控制在2-4米内。拨导管前须仔细探测混凝土面的深度，用测深锤测深时，须由两人用两个测锤测深以防止误测。
为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼1-2米后，应减少导管埋入深度。
灌注标高应高出桩顶设计高程0.5-1.0米，以便灌注结束后，将此段桩头混凝土清除。在灌注将近结束时，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。灌注中按规定制作试件。
8、钻孔的检验评定标准
     钻孔达到设计深度后，应核实地质情况。其孔径、孔深的允许偏差应符合下列要求：

序号
项         目
允 许 偏 差（mm）

1、
孔  径 
不小于设计桩孔

2、
孔  深 
不小于设计桩深

3、
孔位中心 
≤50

4 、
倾斜度
≤1％孔深

5、
浇注砼前桩底沉渣厚度 
符合设计要求

5.1.2系梁、施工：
测量放样；放出系梁中心线，经复核无误进行下道工序。
①、模板制作：模板采用定型钢模板。
②、绑扎钢筋：根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置准确，确保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块，保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。
③、安装模板：钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。
④、混凝土拌和与运输：混凝土按工程需用的数量拌和，已初凝的混凝土废弃处理。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土在运输时要避免振动产生的离析。
⑤、混凝土浇注：将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。
⑥、脱模、养生：在混凝土初凝后即洒水养生，为防止发生收缩裂缝现象，系梁顶覆盖保水材料进行养生，等混凝土强度达0.2-0.5MPA时开始拆除模板，如表面有缺陷，应及时予以处理。
5.1.3墩柱及施工：
测量放样；放出墩柱中心线，经监理工程师批准无误后进行下道工序。
①、模板制作：模板加工采用5mm厚钢板制作，整体定型钢模。
②、钢筋的焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。为使钢筋达到图纸要求的保护层，在主筋上每隔2米左右对称设置四个“水泥垫块”。保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。
③、安装模板：拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复后将模板完全固定。
④、混凝土拌和与运输：混凝土按工程需用的数量由搅拌站统一拌和，已初凝的混凝土废弃处理。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土由运输车运送至桥梁施工现场。
⑤、混凝土浇注：将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。
混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢筋、模板。拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。墩柱拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹养生不少于7天。
5.1盖梁施工：
模板制作：委托专业厂家加工制作模板。
测量放样；放出墩顶中心线，经复核无误进行下道工序。
安装支架及底模：桥墩盖梁模板采用木模，梁底支撑采用抱箍，抱箍上面用砂箱支撑40工字钢，工字钢用拉杆拉紧，工字钢上面铺设10*10的方木然后在铺底模。底模安装好后，进行检测，位置、高程均无误后，进行下道工序。
绑扎钢筋：钢筋绑扎要求同墩柱，特别注意预留孔的设置。若有钢筋防碍，适当调整钢筋位置。
混凝土浇注：要求基本同墩柱，浇注时我们将派测量人员随时观测模板支架的变形情况，及时消除施工隐患。砼施工及钢筋绑扎参照墩身施工，施工过程中要确保盖梁底及盖梁顶面标高准确，支承垫石顶面一定要抹光滑，以利于支座与盖梁的密贴。
拆模、养生：混凝土浇注完成后，初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁产生收缩裂缝，初凝后立即养生，并覆盖保水材料，当混凝土强度达2.5MPA时拆除侧模，混凝土强度达设计强度80﹪时落架拆除底模。
5.2、桥梁上部施工：
本桥共有16米后张法预应力空心板24片。
5．2．1后张法预应力混凝土空心板预制：
1、施工前准备工作
模板制作：侧模采用木模板自行设计加工，模板内衬渡锌铁皮来提高梁体的美观，保证棱角的顺直。
（1）钢筋弯制加工在加工棚统一完成，预制台座上绑扎成型，为增加钢筋骨架整体性，绑扎牢固，增加点焊数量，以确保钢筋保护层厚度。混凝土浇注前检查各种预埋件的数量及位置是否准确。
（2）钢绞线下料编束：在钢筋加工场地留出适当的钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm混凝土，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割切断后整理成束，每1-1.5m绑扎一道扎丝，按编号分类堆放，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并且防雨措施。
（3）严格按图纸给定的预应力钢束曲线坐标固定波纹管。钢绞线安装完成后应进行全面检查，以查出可能损坏的管道。在混凝土浇筑前必须将管道上一切开口或损坏之处用胶带修复。
（4）模板安装
模板采用特制木模，将OVM15 –7锚垫板固定在模板上，立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查，检验合格后方可立模，模板采用分节拼装，拼装接缝加塞海绵条止浆带，以防漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸，并采取可靠的加固措施。
⑤.混凝土浇筑
混凝土浇筑前要检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。
混凝土拌和在拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，在拌和过程中注意混凝土的稠度，天桥控制水灰比，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。
浇筑预应力空心板：先浇筑混凝土厚度10Cm，长度3.5M后放入3米芯模并固定，紧接着浇筑混凝土，以次类推。混凝土采用插入式振捣器进行振捣，在振捣时必须注意不得碰撞波纹管，经免造成偏位。混凝土浇注过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止，然后用平板振捣器振捣并及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。混凝土浇筑后，初凝前应检查预应力钢束能否在管道内自由滑动。
当混凝土强度达2.5MPA时拆除侧模和内模。
混凝土养生采用
封闭段头空心灌水10Cm，覆盖草帘洒水养生法养护，养护期始终保持混凝土充分湿润
2、预应力筋张拉
（1）张拉设备校验：开工前将张拉设备，拟采用的预应力混凝土空心板后张法施工方案及千斤顶、油泵等各项张拉设备提交监理工程师，审核同意后开始准备工作。
每次使用或发生下列任何一种情况时，要进行配套校验。
①.张拉过程中预应力钢丝经常出现断丝时；
②.千斤顶漏油严重时；
③.油压表指针不回零时；
④.调换千斤顶油压表时；
校验方法是在反力框上安装千斤顶、压力传感大路，测定千斤顶张拉油表读数关系式（或关系曲线）。
⑶、张拉前准备工作
①.张拉前对锚具的锚口摩擦系数进行测定；
②.计算钢绞线理论伸长值；
③.检查锚具是否安装正确；
④.施工现场应具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施；
⑤.实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。
（2）张拉方法：钢绞线张拉以油压表应力控制为主，测张拉伸长值作校核，实际伸长值的误差应控制在±6%以内，否则必须查明原因并采取措施以调整，方可继续张拉。控制张拉时。张拉程序为 0→初应力 →1.05con(持荷2min锚固)。
预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10%бcon时开始测量，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。
张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算：
△ Li=бi·Li/Eg
式中：Li——钢绞线的理论伸长值
Li——钢绞线的长度
Eg——钢绞线的弹性模量
（3）、预应力张拉：
施工前，千斤顶、高压油泵配精度1.5级60Mpa压力表，用精度±1%的压力传感器对千斤顶、压力表进行标定。张拉前仔细检查活动横梁、锚圈、放张楔块、千斤顶位置，查看张拉螺栓、夹片，连接套筒、连接头各部位的丝扣情况，将楔块清洗干净涂黄油锁定。下好的钢绞线按编号与连接筒连接，并拧紧锚固螺栓，拉直钢绞线。
初张： 按规定的张拉顺序从零应力开始，先用对称的两台千斤顶，大缸同步打出要求的长度然后用插垫将活塞垫死，两个千斤顶的大缸伸长误差≤5mm,然后油缸回零。
张拉： 立好张拉支架，按左右对称，先拉内侧后拉外侧的张拉顺序逐步用穿心式千斤顶将钢绞线应力张拉到бcon，并持荷2min，然后进行锚固。
（4）、安全操作注意事项：
①.张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具弹出伤人.
②.高压油泵有以下情况时，立即停机检查，当钢绞线实测伸长值与理论计算值较差超过6%时，要停止张拉，并查明原因。

5.3预应力混凝土空心板的架设
施工方法：
　 预应力混凝土空心板采用120吨吊车进行架设。
　 ①定位放线，安装混凝土支承垫石：先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。
　 ②安装橡胶支座：先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。
　③吊车自行就位。
　 ④用平板拖车将空心板从预制厂运至安装现场。
　 ⑤吊装空心板：吊梁前先试吊，将梁板吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。落梁板时，为使落梁板准确，在架第一跨梁时，在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。多跨梁依第一跨梁为基准落梁。
　 ⑥调整支座：支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。调整的方法为：用千斤顶顶起梁板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。
　 ⑦检查验收。
（3）注意事项：
　 ①梁板安装前对每块梁板的预拱度进行统计，按预拱度值相等或接近进行编号，制订安装计划。
　 ②每孔梁板的吊装顺序严格按照先内后外，先中心后两侧的顺序，以免相互干扰。
③吊装作业前要从吊机的构造、使用说明书中了解其构造及稳定性能。如地基承载力不能满足吊机全部荷载的要求时，应采用补强地基措施。
　 ④在吊机进行架设作业时，严格按照吊装安全技术等作业规范进行，并特别注意防止因下列原因造成事故：
◆  起重臂过度旋转使起重臂弯曲折断。
◆  支腿安装处地基下沉使吊机倾倒。
◆  吊钩、钢丝绳破断。
◆  吊机操作错误发生事故。
桥梁支座
桥梁支座严格按照桥梁设计施工规范进行安装，安装过程中严格按设计位置及标高进行控制测量，确保准确无误。
绞缝：
梁体架设完成后即可进行桥面系的施工，首先绑扎绞缝钢筋，采用吊模用水泥沙浆将梁缝填塞密实，立即浇注绞缝混凝土。
桥面铺装
① 清除桥面杂物，凿除桥面浮浆层，用清水冲洗干净后，放线并绑扎桥面钢筋网，桥面铺装按每孔桥浇注。
② 桥面施工采用导轨、振动梁及提浆滚筒。首先利用槽钢，依据调平层顶标高制作导轨，以承受振动梁运行