C匝道1号桥现浇箱梁专项施工方案.doc

福建省莆田至永定（闽粤界）高速公路
永春至永定泉州段A1合同段

C匝道1号桥预应力现浇箱梁
施工专项方案

编制：
复核：
审核：

中铁隧道集团有限公司莆永高速公路永春至永定泉州段
A1合同段项目经理部
二0一二年四月一日
目录
一、编制依据及原则 1
1.1、编制依据 1
1.2、编制原则 1
二、工程概况
2.1、地质及地形、地貌 2
2.1、工程概述 2
三、施工总体方案及施工工艺 3
3.1、总体施工方案 3
3.2、施工工艺 4
四、施工方法
4.1、支架设计加工 3
4.2、支架安装 6
4.3、支架预压 9
4.4、支座安装 15
4.5、模板安装 16
4.6、钢筋工程 17
4.7.预应力系统的加工、安装 18
4.8、混凝土工程 21
4.9、预应力工程 22
四、施工进度计划 27
4.1工期目标 27
4.2工期保证措施 27
五、人员、材料、施工机械设备 29
5.1、主要施工人员配置计划 29
5.2、材料组织与供应计划 29
5.3、施工机械、设备配置计划 30
六、质量、安全保证体系 31
6.1、质量保证体系 31
6.2、安全保证体系 32
七、质量保证措施 32
7.1、组织保证措施 32
7.2、施工保证措施 34
7.3、质量控制措施 35
八、安全保证措施及安全事故应急预案 39
8.1、安全保证措施 39
8.2、安全事故应急预案 45
九、环境保护及文明施工 45
9.1、环境保护 45
9.2、文明施工 47
十、节能减排措施 48
10.1、节能减排管理目标 48
10.2、节能减排型管理措施 48

C匝道1号桥预应力现浇箱梁
施工专项方案
一、编制依据及原则
1.1、编制依据
⑴ 国家有关政策、法规、建设单位、监理单位对本工程施工的有关要求；
⑵ 中华人民共和国交通部部颁标准《公路桥涵施工技术规范》（JTGT F50-2011）、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）等现行有关施工技术规范、标准；
⑶ 莆永高速公路永春至永定泉州段两阶段施工图设计；
⑷ 现场勘察和研究所获得的资料，以及相关补充资料；我单位施工类似工程项目的能力和技术装备水平；
⑸ 《混凝土工程模板与支架技术》、《公路施工手册》（桥涵下册）、《路桥施工计算手册》、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）、《贝雷梁手册》、《公路工程水泥及水泥混凝土实验规程》（JTGE30—2005）；
1.2、编制原则
⑴ 遵循招标文件的原则。严格按照招标文件要求的工期、质量等目标编制技术标文件，使发包人的各项要求均得到有效保证。
⑵ 遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。
⑶ 遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照公路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工方案和措施，确保施工安全。
⑷ 选择合理的施工方案、工艺，合理配置资源，遵循一切围绕“便于施工，少占耕地，减少投入，严格控制工程项目投资”的原则。
⑸ 遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展原则。
⑹ 遵循贯标机制的原则。确保质量、环境与职业健康安全综合管理体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。
二、工程概况
2.1、地质及地形、地貌
2.1.1、工程地质
本标段在区域地质上位于闽西南拗陷带与闽东火山断拗带之间。区内构造较发育。沿线出露地层岩性单一，由燕山早期侵入岩构成。第四系地层较发育，广泛分布。主要发育河谷冲积平原、阶地，为沿河流谷地和盆地分布的冲洪积粉砂、砂、粘土、粉砂质粘土、卵砾石、漂石层等。山间或丘间谷地、山前坡地，台地分布有坡残积含砂砾粘土和粉质粘土、角砾土和碎石土，分布不均匀，一般厚度5～20m不等。
2.1.2、水文地质
区内沟谷相对较发育，呈树枝状展布，其水源主要为大气降雨后经地面径流排入其中的雨水，少量为地下水下渗。地表水多分布于沿线的水沟、洼地等，地表水发育一般。区内所有地表水地下水对混凝土及混凝土中钢材不具备腐蚀性。
2.1.3、地形、地貌
桥址处为自然山体稳定。山体坡度相对较平缓，坡度15~30度。地势相对较开阔，以“U”型谷为主，局部见“V”型谷，风化层相对较厚。地层岩性为燕山早期花岗岩、花岗闪长岩等。
2.1.4、气候条件
场区属亚热带海洋性季风气候，冬无严寒，夏无酷暑，年平均气温19.5℃，最低-1℃，最高39℃，无霜期310天以上，年平均降水量1686mm，历年最大降水量2348mm，历年最小降水量1188.9mm。每年3～9月为雨季，10月至次年2月为旱季，7月至9月为台风季节。台风季节常有雷暴、台风等灾害性气候。
2.1、工程概述
C匝道1号桥平面位于半径R-265m左偏圆曲线上，纵面位于i=3.68%的上坡和i=-3.65%的下坡段。竖曲线半径R=3600m。桥梁起点桩号为CK0+443.065,终点桩号为CK0+691.065,桥梁全长248米。
桥梁上部结构为4×30m+4×30m现浇预应力混凝土连续箱梁。C0号、C8桥台处设一道D80伸缩缝、C4号桥墩设D160伸缩缝，C0、C8号桥台；C4、C5、C6、C7号墩处设支座，C1、C2、C3号墩为刚构固结墩。
箱梁截面为单箱双室，桥面宽12m，箱梁底面宽8m，箱梁中心处梁高1.8m，两侧翼缘板各宽2m。顶板厚度为25 cm,底板厚度为25cm。下部结构为柱式墩、桩基础；桥台为肋板式桥台、桩柱式桥台，桩基础。桥梁第一跨至第六跨位于山谷地段，沟壑纵横，地面起伏较大，第七跨及第八跨与既有高速公路斜交，上跨泉三高速。箱梁结构断面图如下：

三、施工总体方案及施工工艺
3.1、总体施工方案
桥梁上部结构为4×30m+4×30m现浇预应力混凝土连续箱梁，共分两联。每联预应力现浇箱梁分4个施工段进行逐跨现浇，施工缝设置在离墩柱中心线6m的位置。以桥台为起点，搭设第一跨及第二跨的支架，在完成支架搭设及预压后，安装模板及钢筋至第二跨6m处，浇筑砼，待混凝土龄期达到7天且强度达到设计强度等级值的90%后，进行预应力张拉及注浆。然后拆除第一跨和第二跨的模板和支架，转移至第三跨和第四跨进行安装，依次循环直至第四施工段浇筑完成。箱梁腹板钢束通过连接器进行接长，施工段在接缝处的钢筋通过焊接进行连接，接缝处的混凝土面凿毛后进行下段混凝土的浇筑。第二联的施工工序与第一联一致。
本桥第一跨至第五跨位于山谷地段，跨越沟渠，山谷处墩高较高，最大墩高23米，且地面高差较大，满堂支架搭设难度大，通过综合考虑，拟采用抱箍+钢管柱+贝雷梁现浇施工。支架主梁采用贝雷梁，桥墩处的支撑采用抱箍，箱梁、支架、模板等荷载通过抱箍传递给墩身。抱箍牛腿上布设700*300mm的H型钢作为支撑横梁；由于箱梁跨度较大，在跨中增加一排或两排临时支墩，基础采用钢筋混凝土基础。墩顶支撑梁同样采用700*300mm的H型钢作为支撑横梁。纵向采用单层双排的贝雷片作为承重主梁；贝雷梁上横向铺设I12工字钢分配梁；其上搭设一层碗扣支架，箱梁横坡和纵坡通过钢管架高度以及顶托伸出量进行调节
第六跨至第八跨墩高较低，桥梁与既有线斜交，拟采用满堂支架法施工，支架搭设使用碗扣支架，支架纵横向间距为60cm，步距为120cm。其中第七跨与第八跨在跨越泉三高速公路时，通过预留门洞的方式保证高速公路的畅通,门洞净高5m,宽4.5米。支墩采用直径630mm的钢管柱，柱顶分配梁采用I45工字钢，纵桥向主梁为I36工字钢。在支架搭设期间，通过交通管制进行限速及分流，保证施工期间的交通安全。
梁底设横、纵向两层方木；箱梁底模、侧模、翼缘板采用竹胶板；内模采用胶合板。
箱梁钢筋采用在钢筋加工棚集中加工，钢筋加工完成后通过平板车运至现场，再用吊车吊装进行现场绑扎。
混凝土由拌合站集中生产，砼输送车运输，汽车泵入模。箱梁混凝土分两次浇筑，首先浇筑底板和腹板，首次浇筑至翼缘板和腹板交接部位；然后安装内模顶板，绑扎顶板钢筋，腹板经凿毛后浇筑顶板混凝土。待箱梁预应力张拉及注浆完成后，拆除支架及模板。
桥梁名称
第几跨
最高墩(m)
最低墩(m)
拟采方案
备注

C匝道1号桥

1
29.9
9.4
贝雷片+碗扣支架
山谷
2
11.2
9.4
贝雷片+碗扣支架
山谷
3
29.8
11.6
贝雷片+碗扣支架
山谷
4
11.5
8.6
贝雷片+碗扣支架
山谷
5
12
6.63
贝雷片+碗扣支架
山谷
6
15.9
7.2
碗扣支架
山坡
7
14.8
8.7
碗扣支架
跨既有线
8
11.3
8.7
碗扣支架
跨既有线

3.2、施工工艺
施工工艺流程如下：

50

钢管柱基础施工
抱箍及钢管柱安装
拆除腹板内模及安设箱室顶板支架及底模
绑扎顶板及翼缘板钢筋
浇筑顶板及翼缘板混凝土
养护
预应力张拉、压浆
制作混凝土试件
钢管支架搭设
铺设底模
支架预压
调整底模及预拱度
安设侧模
绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管
安设箱梁内模及端模
浇筑底、腹板混凝土
准备预压材料
钢筋制作加工
内箱模加工制作
收集、分析测量数据
制作混凝土试件
支撑横梁及贝雷纵梁安装
砼试块制作
砼试块制作
支架拆除
抱箍+钢管柱贝雷梁支架施工工艺流程图
支架基础处理
枕木铺设
拆除腹板内模及安设箱室顶板支架及底模
绑扎顶板及翼缘板钢筋
浇筑顶板及翼缘板混凝土
养护
预应力张拉、压浆
制作混凝土试件
钢管支架搭设
铺设底模
支架预压
调整底模及预拱度
安设侧模
绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管
安设箱梁内模及端模
浇筑底、腹板混凝土
准备预压材料
钢筋制作加工
内箱模加工制作
收集、分析测量数据
制作混凝土试件
砼试块制作
砼试块制作
支架拆除
碗扣式满堂支艺流程图

四、施工方法
4.1、抱箍+钢管柱贝雷支架
4.1.1、支架设计及加工
本桥拟采用抱箍+钢管柱+贝雷梁的支架体系。支架主梁采用贝雷梁，桥墩处的支撑采用抱箍，抱箍长1m,面板厚1.6cm，抱箍牛腿长60cm，牛腿上布置24个螺栓孔（抱箍设计图如下）。首先在桥墩墩身上安装抱箍，抱箍顶横向放置支撑横梁，支撑横梁采用700*300mm的H型钢。

箱梁跨中支墩采用直径63cm、壁厚1cm的钢管柱，基础采用C20钢筋混凝土基础。墩顶横梁也采用700*300mm的H型钢。横梁上沿桥纵向铺设单层贝雷梁，为调节箱梁的横坡和纵坡，在贝雷片上部搭设一层钢管支架，先在贝雷片上方横向铺设一层I12的工字钢，工字钢纵向间距60cm，钢管架直接搭设在工字钢上。箱梁底板处钢管架纵横间距采用60cm*60cm，钢管架步距1.2m，支架高度为1m~2m。支架顶部设置顶托，顶托上横向铺设15*15cm方木，方木间距为90cm,纵桥向布置10*10cm方木，方木间距为30cm；底模及侧模采用 1.5cm厚竹胶板；内模采1.5cm的木胶板。支撑系统示意图如下：

4.1.2、支架安装
（1）钢棒安装
本桥的贝雷架支撑主墩位置采用钢棒+抱箍，钢棒直径9cm，墩身钢棒横穿在抱箍底面，与抱箍共同承受上部荷载。在浇筑墩柱混凝土时，根据支架体系高度提前预埋长1.8m直径100mm的PVC管作为钢棒预留孔，支撑体系的总高度为：H型钢高度、贝雷梁高度、工字钢高度、钢管架高度、两层方木高度这几项支撑体系的高度之和，在墩柱上定位钢棒时，底模面的设计标高减去支撑体系到钢棒顶面的施工高度，即为钢棒预埋管的标高，在墩柱拆模后找出预留孔位置安装钢棒。
（2）抱箍安装
在抱箍上墩柱前，对抱箍进行除锈，除去抱箍内侧的铁锈，为增加抱箍与墩柱的摩擦力，在抱箍内侧粘贴一层厚2mm的橡胶垫。
抱箍上墩柱时，先搭设的施工脚手架到架设抱箍的标高位置，抱箍吊装时先在施工脚手架上搭设脚手板，并在地面上先把两片抱箍用螺栓进行初步连接，再用螺栓把抱箍的孔位逐一连接好以后带上螺帽，螺帽的拧紧程度只是把螺帽拧到能看到外帽沿与螺杆相平即可，然后用方木条卡入抱箍之间的缝隙临时楔紧，并在吊装过程中派专人扶持抱箍，防止吊装时抱箍由于晃动刮伤墩柱。吊装时用钢丝绳穿入抱箍的牛腿顶部用于固定工字钢的螺栓孔内，对称穿入后进行抱箍吊装，吊装方式从墩柱上方把抱箍套在墩柱外侧，并且用人工在墩顶进行辅助定位，加快施工进度。
在进行抱箍紧固时，对每个高强螺栓都平行施加预拉力，即把每侧的24个螺栓都均匀拧到相似的坚固程度，观察抱箍与墩柱的结合面，防止由于不均匀拧紧高强度螺栓引起墩柱受到偏压，造成施工隐患。同时也注意抱箍的各个板面及焊缝的情况，观察有无变形或开裂等情况。同墩号上的几个抱箍应安装在同一标高上，标高可用水平管或水准仪进行测量，在墩柱上做好标记。
（3）临时支墩安装
本桥跨径较大，需在在跨中增设一排临时支墩。支墩基础采用扩大基础形式，支墩采用φ63cm壁厚10mm的无缝钢管，横桥向共安装3根钢管柱，钢管柱与基础内预埋钢板进行焊接。相邻两根支墩横向采用14cm槽钢作为剪刀撑和横向连接系，连接系每5m设置一道，将钢管柱连接成整体，另外钢管柱中心与箱梁腹板中心重合。

（4）支撑横梁安装
支撑梁采用700*300mm的H型钢横向布置，起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到圆柱墩上的作用。检查好抱箍后，用吊车将型钢吊装在抱箍的牛腿上，为了确保H型钢的稳定，防止滑移和倾覆，墩柱两侧的型钢上下翼板均用槽钢进行焊接，使墩柱两侧的型钢形成整体。抱箍牛腿与支撑梁之间如有空隙，需加垫薄钢板使型钢与抱箍牛腿密贴，防止抱箍牛腿受力不均。支撑梁的长度要大于桥面宽度，保证施工平台及围护设施安装。
（5）贝雷主梁安装
纵向主梁采用加强贝雷梁，贝雷片规格为170cm×300cm×18cm。每两排贝雷片连成一组，每组贝雷片采用贝雷框进行连接。贝雷梁的布置图见《支架横断面图》。
1）贝雷梁的拼装：
a、在桥梁旁设置贝雷片堆放场地，贝雷梁进场后，堆放在已平整硬化好的场地内。
b、贝雷片采用在堆放场地拼装，拼装前仔细检查贝雷片是否有伤损现象，有伤损的禁止使用。
c、贝雷片在现场先拼装成设计长度,然后再整体吊装
2）贝雷梁架设
a、架设前首先对于吊装机械设备进行全面检查，确保吊装安全。
b、先将贝雷片在地面上按设计片数拼装，并分组联结好。在贝雷片横梁上按设计间距，将各组贝雷架的位置用油漆标好。然后，用2台25t吊车将已联结好的贝雷架按先中间后两边的顺序吊装到位，并用自制U型卡将贝雷架固定在横梁上。吊装过程中，确保吊车臂旋转半径不小于6m，吊装过程中，要专人指挥，梁两端同时起吊。
c、贝雷片安装完成后，由于箱梁有纵坡，与贝雷片连接处顺桥向会形成间隙，在下面满塞钢板固定，保证贝雷梁为面受力。
d、吊装后对其位置进行检查，并实测贝雷梁梁顶标高。
e、贝雷梁之间的标准支撑架能连接的在立面和平面的底部必须全部连接。
（5）钢管架施工
贝雷梁上面横向分配梁采用I12工字钢，工字钢纵向间距90cm，工字钢上设碗扣支架，以便调节箱梁纵、横坡。支架采用标准碗扣式脚手架，满堂支架采用钢管型号Φ48×3.5。当横向分配梁铺设完成后，搭设前测量人员用全站仪放出箱梁在贝雷架上的竖向投影线，并用油漆涂上标志线。再根据投影线定出箱梁中心线，同样用油漆作出标志。根据中心线向两侧对称布置碗扣支架。
碗扣钢管应无变形、无严重锈蚀，且碗扣无损伤。在搭设钢管时，首先调整立杆底托，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆，横杆步距为0.6m。钢管平面纵横间距为60cm×60cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵横向每隔4.5m设置一道钢管剪刀撑，剪刀撑采用旋转扣件和立杆牢固连接。
钢管支架上设置顶托，为了便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。
（6）纵横梁安装
顶托标高调整完毕后，在其上安放15*15cm的方木纵梁。在纵梁上安放10*10cm的方木小横梁，小横梁中心间距为30cm，横梁长度至少比底板一边宽出50cm，以便安装侧模。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且任何相邻两根横方木接头的位置不在同一平面上。
4.2、碗扣式满堂支架法
4.2.1、满堂碗扣支架施工设计布置
满堂式脚手架采用碗扣支架，架杆外径4.8cm，壁厚 3.5cm，内径4.1cm。支架顺桥向纵向间距0.6m，横向间距0.6m，步距1.2米。考虑支架的整体稳定性，在纵横向每4.5米布置斜向钢管剪力撑。立杆底座置于10cm*15cm的横向垫木上，立杆顶部设置10cm*15cm的方木纵梁，横向铺设10cm*10cm的方木横梁，纵梁横向间距0.6米，跨径0.6米；横向方木间距30cm。

图1 支架横断面图
4.2.2、 支架组装与搭设
① 地基处理措施
地基发生整体或局部沉降是支架倒塌的重要原因。因此本工程支架搭设前根据场地地质条件先对地基进行处理，确保地基具有良好的承载力。
目前桥址场地场平后的地面地基土层为粗砂或残积土地质，施工前先用铲车或推土机整平后，再在其上填筑大约3Ocm的建筑碎石料，并选择最佳含水量时用振动压路机进行辗压，辗压次数不少于3遍，如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的砂类土或石料进行整平压实，然后在处理好的土层上铺设15cmC20混凝土，采用人工铺平，其目的主要有3方面:（1）找平原地面，使支架底托处于水平面，进而确保支架立杆垂直;（2）封住地面可能的突然来水，保证地基不受雨水等浸；（3）作为支架基座。
在混凝土层上按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设枕木。为尽量减少地基变形的影响，在承台基坑回填处位置、灌注桩泥浆池位置上铺设大型废钢模板(此处不铺设枕木)，废钢模板铺设时，面板朝下或对该处回填加强处理。
为避免处理好地基受水浸泡，在两侧开挖40X30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。该排水方案能防止积水浸泡地基，避免引起脚手架不均匀沉降。
不得在未经处理的起伏不定、软硬不一的地面上直接搭设脚手架。当场地有遇有坑槽时，立杆下到槽底或在槽上架设底梁。
② 支架底座施工
在己处理好的地基上安放立杆底座(立杆可调座)，然后将立杆插在其上。架设在坚实平整的地基基础上的支架，其立杆底座可直接用立杆垫座;地势不平或承重脚手架底部用立杆可调底座;当相邻立杆地基高差小于0.6m，直接用立杆可调座调整立杆高度，使立杆碗扣接头处于同一水平面内;当相邻立杆地基高差大于0.6m时，则先调整立杆节间使同一层碗扣接头高差小于0.6m，再用立杆可调座调整高度，使其处于同一水平面内。
在搭设过程中，随时注意基础的沉降，对基础沉降悬空的立杆，调整可调底座，使之均匀受力。
③ 立杆、横杆施工
采用3.0 m和1.8m两种不同长度立杆相互交错、参差布置，上面各层均采用3.0m长立杆接长，顶部再采用1.8m长立杆找齐(或同一层用同一种规格立杆，最后找齐)，以避免立杆接头处于同一水平面上。在装立杆时及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。
表4.1、碗扣支架参数表
名称
型号
规格(mm)
重量(kg)
立杆
LG-300
φ48×3.5×3000
17.31
LG-240
φ48×3.5×2400
14.02
LG-180
φ48×3.5×1800
10.67
LG-120
φ48×3.5×1200
7.41
DG-90
φ48×3.5×900
5.5
DG-60
φ48×3.5×600

DG-30
φ48×3.5×300

横杆
HG-120
φ48×3.5×1200
5.12
HG-90
φ48×3.5×900
3.97
HG-60
φ48×3.5×600
2.82
HG-30
φ48×3.5×300
1.67
十字撑
KTZ-75
可调范围≤600
8.5
KTC-75
可调范围≤600
9.69
立杆同横杆上的连接是靠碗扣接头锁定，连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预锁紧。立杆的接长是靠焊于立杆顶端的连接管承插而成，立杆插好后，使上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。
立杆施工的垂直高度限制:按1/200控制，且全高的垂直偏差不应大于10cm执行。

图2 碗扣支架节点示意图

图3 碗扣支架安装示意图
④碗扣式支架支撑的底层组架
当组装完两层横杆后，首先检查并调整水平框架的直角度和纵向直线度(对曲线布置的脚手架应保证立杆的正确位置)；其次检查横杆的水平度，并通过调整立杆可调座减少横杆间的水平偏差；
逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不浮地松动。当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头，并锁紧。在搭设过程中，应随时注意检查上述内容，并调整。
为确保支架的整体稳定性，支架安装中在每四排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑。
⑤支架搭设
1）组装顺序:立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→上层立杆→立杆连接锁→横杆。支架组装时,要求到多面层的同一方向,或由同向向两边推进,不得从两边向中间合龙拼装,否则,中间横杆因两侧支架刚度太大而不好安装。当现浇梁混凝土浇筑需用混凝土输送泵上料时,应在支架侧面纵向搭设输送泵管道的专用支架。2) 支架加固。本匝道桥现浇梁具有一定的纵、横坡度,现浇梁支架要承受上部荷载一定的纵、横分力，因此应当根据支架高度,及时加设剪刀撑加固断面。剪刀撑钢管要与其经过的每一根支架立杆全部用钢管扣件锁紧。3) 支架调整。支架的高度在达到设计现浇梁板顶部高度之前,应根据纵、横坡度要求,逐个调整支架立杆顶杆的高度。纵方向的同一断面上每个顶托的高度应确定在同一平面位置,在调整立杆顶托时,螺栓的外壳高度不宜超过螺栓全长的1/ 3 。
4.3、支架预压
（1）支架预压目的
a、确保箱梁外观线型符合设计要求和施工过程的安全，通过预压来检验现浇支架刚度、强度及稳定性。
b、通过模拟施工中加载过程，分析观测结果来计算现浇支架的弹性变形和非弹性变形值，根据箱梁设计的反拱度与弹性变形值组合计算出底模的预拱度，以此确定施工时底模应设置的预拱度，为后续施工模板的设置提供依据。
c、实测支架承受施工荷载引起的弹性变形，与理论计算进行比较，验证计算模式。
d、消除受载后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形。
e、收集在各级荷载下支架出现的挠度变化，收集相关数据，指导后期箱梁施工。
（2）支架预压施工
支架搭设完成后，铺设底模，进行加载试压，以检查支架的承载能力和稳定性，确定支架在荷载作用下的变形量，减小和消除支架的非弹性变形和不均匀沉降。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.2倍。加载时按规范要求分级进行，支架预压的加载程序为0→50%设计荷载→100%设计荷载→120%设计荷载。满载后持荷时间不小于24小时，分别量测各级荷载下支架的变形值，每级持荷时间以结构沉降不大于2mm为止。当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。
因本工程现浇支架形式一样，且采用抱箍-贝雷梁形式，有效避免了地质原因造成的非弹性变形量，故选取第一跨进行预压，另外两跨采用类比的方法调节预拱度。
a、预压材料
采用编织袋装砂模拟箱梁荷载进行预压，按箱梁自重的1.2倍进行预压。单跨预压材料分布按照箱梁截面混凝土分布放置。
b、沉降观测布置
为了准确测出整跨的沉降情况，在靠近墩柱处、以及梁跨的1/4处、跨中各布置一排观测点，合计5排观测点，每排布置4个观测点，整跨梁沉降观测点共20个。

预压时注意材料之间的密实性。严禁在同一断面一次性堆载至预压高度。每次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过2mm，进行下一次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。每次加载后要根据沉降观测结果，以确定支架是否变形异常，如果发现异常要停止预压，采取措施后才重新开始预压。
c、满载后沉降观测
堆载至箱梁荷载后，对设置的点进行观测，并且作好记录。
当同时满足下面3个条件后方可判定试压结束：
① 预压时间不得少于2天；
② 24小时沉降误差为±2mm；
③ 对各点绘制沉降（mm）─时间（h）变化曲线，根据曲线是否收敛进行判断。
最后一次测量数据结果记为Hy，据此可计算出整个系统的弹性变形Ft：
Ft=（Hs总-Hy总）/N
其中：Hs总——卸载前标高之和；
Hy总——卸载后标高之和；
N——总测量点数。
预压结束后，对堆载进行对称卸载，卸载完毕，再对设置的点进行标高观测，测量结果为Hx，据此可计算出整个系统的非弹性变形Fft：
Fft=（Hs总-Hx总）/N
其中：Hs总——预压前标高之和；
Hx总——卸载后标高之和；
N——总测量点数。
现场监测组为本标段测量组。由黄云斌负责现场监测，配备3名现场测量人员及施工人员，在施工过程中需要全程监测以防出现意外。
所有观测结果报监理单位，经监理单位核实、同意后，再进行下道工序。
d、数据整理分析及预拱度的设置
① 数据整理分析
观测结束对测量数据进行处理，根据总沉降值和卸载后观测值计算弹性变形量。根据试验所测得的数据进行分析，对本工程现浇箱梁模板支架砼浇筑时产生的变形进行有效的控制。可依据变形量调整箱梁的底标高，实现砼浇筑完成后能达到设计所要求的梁底标高。
② 预拱度的设置
确定预拱度时考虑下列因素：支架在荷载作用下的总变形量，支架在荷载作用下的弹性压缩，支架在荷载作用下的非弹性压缩。依据沉降观测及整理的测量数据计算出跨中的最大预拱度，预拱度的分配按照二次线形进行分配，其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。
y=4fx(l-x)/l2
其中：y─任意点预拱度；
f─跨中最大预拱度（指相邻墩支点与钢管柱支点间1/2处）；
l─跨度(指墩支点与中间钢管柱支点间跨度)；
x─任意长度。

④底模施工控制标高计算
在模板的高程控制时加入预拱度数值，以确定钢筋绑扎前底模板标高的调整依据，预拱度设置为：
H=Hs+ y
根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁底模标高重新进行调整。预拱度的设置采用在底模的顶托调节实现。
4.4、支座安装
1、支座安装前应对支座垫石进行检查，支座垫石表面应平整。为保证支座底板和支座垫石的密贴，施工时支座垫石顶面适度预留调平层厚度。调平层材料可采用环氧砂浆。
2、盆式支座与支座垫石采用地脚螺栓连接，在浇筑支座垫石时应根据盆式支座螺栓中心距离设置预留孔，预留孔的深度和直径与支座型号对应。
3、安装盆式支座时，支座地面及支座垫石顶面均应保持清洁、干燥、无油污。安装过程中支座不得受到机械损伤、灼热、污染和其他不利因素的影响，施工时应保持支座受力均匀。
4、安装时首先由测量人员放出支座垫石中心线，然后标出支座上下钢板的中心线，安装时支座中心线和支座垫石设计中心线应对齐。
5、活动支座安装时应用酒精或者丙酮仔细擦净各相对滑移面，储脂坑内注满5201-2硅脂油，并注意硅脂保洁。
6、单向活动支座安装时注意上、下导向块的平行。
7、当支座上下部结构产生足够抗力后，拧紧螺栓并清洗上油，并进行钢件防腐，防尘围板安装，并清理支座、墩台，保持支座及墩台清洁。
4.5、模板安装
（1）、底模安装
采用人工为主、机械配合为辅的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。箱梁底模采用2440mm×1220mm×15mm的高强度光面竹胶板分块拼装，直接在支架上拼装制作，通长满铺，减少拼接缝。底模铺设完后，用全站仪放出底板边线，用水准仪测设底板标高。
箱梁底板轴线控制：根据设计图纸计标底板边缘每隔3m点的坐标，经复核无误后，利用全站仪结合桥梁测量控制图放出底板边线，并在放完后对所放点相互的距离进行丈量，复核所放点位。
（2）、侧模安装
为确保外观美观，本箱梁外侧模板和翼缘模板采用竹胶板。侧模安装采用底包侧，即侧模落在底模上。侧模竖肋采用10×10cm方木，每道背带采用两根无缝钢管成一组，在两根钢管之间穿设一根Φ20的对拉螺杆进行加固，拉杆间距为50cm。腹板竖向共设3道横向背带。为防止侧模根部胀模，在底模上紧靠侧模竖肋钉一根5*8cm的方条，方条应用铁钉牢固钉在底模上。
为调模、脱模方便，模板外侧每道背带上用钢管和顶托支撑模板，确保模板在浇注砼时不向外倾倒。外侧模板及翼缘模板安装及拆卸时，采用人工配合汽车吊进行实施。当砼强度达到设计强度的80%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。
（3）、内模安装
箱梁内模及封头均采用木胶板，竖肋采用10cm×10cm的方木，方木间距为30cm左右，横向采用3道钢管背带。腹板两侧采用丝头拉杆进行连接。为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和木方通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁顶板上预留两个100㎝（纵向）×100㎝（横向）的人洞，人孔分布在每跨1/4跨度处，同一跨各箱室人孔应错开布置；待模板拆除完后，将人孔浇注砼封闭。
每一箱室设一个直径10厘米泄水孔，位于底板最低处；腹板上顺桥向距顶板与腹板的倒角根部20厘米处每5米设一个直径10厘米通风孔；施工时用直径10cm的PVC管预留，砼浇筑时用木塞堵住，初凝后拔出木塞，并清理排水孔。
（4）、端模安装
钢筋绑扎完毕后进行端模安装。端模安装要做到位置准确，连接紧密，与侧模和底模接缝密贴且不漏浆。
安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。
为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，本工程投入的模板根据曲线半径制作相应的形式，箱梁底模铺设高强竹胶板，内模采用木胶板。
4.6、钢筋工程
（1）、钢筋调进与存放
钢筋进场前，应对其外观质量进行检查，钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒或片状老锈。钢筋加工前，按规定频次、数量对进场钢筋原材料进行抽检复试，经检验合格后方可使用。
钢筋存放时，要将存放区地面架空30cm，上部用棚布加以覆盖，并进行分类堆码和标识。加工好的钢筋成品，应按使用部位、钢筋编号进行分类堆放和标识，便于使用时快速查找。
（2）、钢筋安装顺序
a 安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；
b安装中横梁钢筋骨架及钢筋；
c 安装腹板钢筋骨架和钢筋；
d 安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋。
e 第一次浇筑混凝土后，安装和绑扎顶板上下层钢筋、翼缘板钢筋、伸缩缝等预埋件。
f 在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。
（3）、钢筋加工
钢筋加工前，为减少钢筋的搭接、损耗，应根据同规格的各种结构钢筋的长度、数量结合该种钢筋原材料长度进行配筋。
弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成；钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。钢筋弯钩应符合以下规定：直角弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的5倍、钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；钢筋接头应避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率不大于50%。
（4）、钢筋安装
钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求。
钢筋绑扎时，应严格控制钢筋间距，用尺和石笔在钢筋上标出钢筋绑扎位置后再绑扎，做到钢筋横平竖直，绑扎结扣丝头应倒向结构内侧。
底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
本桥现浇箱梁采用逐跨现浇，钢筋绑扎也要逐跨进行绑扎，纵向通长钢筋在施工缝处须外露足够的长度，保证搭接长度满足规范要求，且同一截面的钢筋接头占受力钢筋总截面面积的百分率不大于50%。
为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层钢筋，同时顶板需断开横向钢筋，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。
钢筋安装完毕，在浇筑混凝土前，应对桥梁上的伸缩缝预埋件、盆式支座、通风孔、排水孔等数量、尺寸、位置逐一进行检查验收。
4.7.预应力系统的加工、安装
（1）波纹管施工
a、腹板预应力钢束管道采用φ90mm镀锌金属圆波纹管，负弯矩预应力钢束管道采用φ80mm镀锌金属圆波纹管，波纹管钢带厚度不得小于0.35mm。
b、波纹管在加工棚内进行加工，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直。
c、波纹管安装时，以箱梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，计算出管底坐标，直接量出相应点高度标在箍筋上，确定出波纹管曲线位置，并用“井”字形钢筋进行定位，定位钢筋在钢束平直段间距为50cm一道，在钢束竖弯处加密为25cm一道。定位钢筋采用电焊或绑扎连接成片，设置时必须保证预应力位置的正确，横、竖定位筋应与箱梁普通钢筋牢固连接，浇筑砼时不得移动。波纹管定位好后应按照设计图纸要求焊接防崩钢筋，防崩钢筋在焊接时注意保护波纹管，免其受损，防崩钢筋采用双面焊，焊缝长度不小于10cm。
d、管道所有接头长度为30cm，采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，接头处用密封胶带封裹，以防止混凝土浆渗入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。
e、施工中人员、机械、振动棒不能碰撞预埋管道。
f、波纹管安装完毕后，应检查其位置、曲线形式是否符合设计要求，固定是否牢固，接头是否完好，管壁是否破损等，如有问题，应及时进行校正和修补。
（2）预应力装置加工及安装
预应力钢绞线在施工前应先进行外观和强度检查，保证其无锈蚀、无损伤及抗拉强度、伸长率等合格，下料时，采用无齿锯切割，严禁采用气焊、电焊切割。在离切口5cm处用钢丝绑扎好，以防切割时线束散开。下好的钢绞线应及时穿束安装，不允许长时间在露天暴露，防止锈蚀。
a、预应力钢绞线加工及安装
预应力筋采用先穿法，在浇筑混凝土前穿设钢绞线。首先在加工场内设置钢绞线的下料场地，钢绞线编束先将单根钢绞线在加工场用砂轮切割机下料，以保证切口平整、线头不散。
钢绞线下料长度按下式计算：
L＝l+2F+2δ
式中： l—孔道长度，即两锚垫板表面之间的长度，按实际测量；
　　　 F—锚板厚度；
　　　δ—钢绞线预留工作长度，工具锚到锚垫板之间的长度(包括工具锚厚度)和预留量；式中2δ为两端张拉，一端张拉另一端固定为:δ+固定端锚固长度。
穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应