超强手机结构设计绘图要点.ppt

1图中红色位为较厚位置，需要掏胶修改，特别是螺丝处角落的位置要注意产品厚度分析检查产品厚度分析检查每个产品在修图前先检查胶厚，外观平均胶位一般在0.8-1.8mm范围内，外观的胶厚最薄须有0.7mm或以上。2 1.分型面 须能够分模，加工，出模；产品的分型线尽量设计隐蔽，不要外露；分型面结构尽量能否简化；有装配要求的零件的分型线尽量隐蔽浓度有0.5MM或以上，（前后模做两级分型）须能够分模，加工，出模；产品的分型线尽量设计隐蔽，不要外露；分型面结构尽量能否简化；有装配要求的零件的分型线 尽量隐蔽浓度有0.5MM或以上，（前后模做两级分型）分型设计要点分型设计要点3（1）产品需做两级前后模出胶时，其分型面一般需低于组装的外观面0.5mm。（主要是为了防止产品进胶口外露）（此位置模具加工容易造成有圆角、喷油时容易产生积油。）（0.5mm或以上）装饰件的分型面与组装的要求装饰件的分型面与组装的要求4当装饰件做两级前后模出胶时，后模胶位需比前模胶位单边缩小0.05mm0.1mm；。（主要是为了方便产品组装及防止装配位喷油时产生积油现象）（0.05mm0.1mm；）装饰件外侧的分型设计装饰件外侧的分型设计5（1）为避免喇叭围骨胶位粘模、出模变形等现象，在不影响外观的情况下，一般胶位做成两级胶位，前模胶位做0.5mm，后模胶位比前模胶位单边缩小0.05mm0.1mm。（外观面）（1）喇叭围骨的分型设计喇叭围骨的分型设计6（1）按键孔的分型一般设计为两级出胶位，前模胶位做0.51.0mm(尽量考虑方便模具加工及分面型简单、出模合理为原则，示胶位深度适当调整前模胶位),后模模胶比前模胶单边位缩小0.1mm；（2）为了避免拔模后按键组装间隙过大，一般前模的拔模以减胶0.020.03mm为参考值，（一般拔模在1.52较为合适）（1）0.51.0mm（2）0.020.03mm按键组装孔位置的分型设计按键组装孔位置的分型设计7（1）当软胶塞外观有方向区分时，需增加防呆缺口以方便装配。（2）为防软胶外观面缩水，后模需掏胶，周边壁厚参考值均匀做0.8mm，顶部做1.0mm。（3）当软胶塞胶较深时需做两级前后模出胶，后模胶位需比前模胶位单边缩小0.05MM(主要是防止后模与前模胶位段差、产品粘前模、方便装配）（1）（2）（3）软胶塞的结构与分型的设计软胶塞的结构与分型的设计8（1）软胶塞类产品需做两级前后模出胶时，其分型面一般需低于组装的外观面0.5mm。（主要是为了防止产品进胶口外露）（0.5mm）软胶塞的分型与组装的要求软胶塞的分型与组装的要求9（1）为方便组装，热熔柱装配孔（热熔孔形状有圆孔、方孔、椭圆孔等）在热熔柱的装入方向需增加C角(如图1处示)，其C角至少为0.15X45;（2）热熔柱装孔较深时，其分型尽量设计为两级出模（避免一边出模，拔模后装配间隙过大,如图2处示），后模胶位周边一圈单边减胶0.1mm。（设计OK）（设计NG）热熔柱装入方向（2）（1）热熔柱装配孔的分型与设计要求热熔柱装配孔的分型与设计要求10修改前修改后挂绳孔位此处需切台阶方便拔模挂绳孔位的分型设计要求挂绳孔位的分型设计要求11 行位的钢料的强度需足够，行程需足够；不能有倒扣（尤其是分型面处须检查行位方向是否有倒扣）封胶位尽量做0.5MM或以上，尽量能简化模具结构；行位需包胶的需检查产品结构的行位能否包胶出模；行位的钢料的强度需足够，行程需足够；不能有倒扣（尤其是分型面处须检查行位方 向是否有倒扣）封胶位尽量做0.5MM或以上，尽量能简化模具结构；行位需包胶的需检查产品结构的行位能否包胶出模；行位设计要点行位设计要点12此处行位枕位与前模掏空位的边最少要0.5mm。行位枕位与前模掏空位要点行位枕位与前模掏空位要点13 斜顶的钢料强度需足够，不能直倒扣或铲胶；出模行程需足够，结构尽量简化；封胶位尽量做0.5MM或以上；斜顶的钢料强度需足够，不能直倒扣或铲胶；出模行程需足够，结构尽量简化；封胶位尽量做 0.5MM或以上；斜顶设计要点斜顶设计要点14修改前修改后此处骨位做斜顶会铲胶需减平到扣位边，方便做斜顶，斜顶行程最少6mm距离。斜顶出模的行程要求斜顶出模的行程要求15 枕位钢料强度需足够，封胶位尽量做0.5MM或以上；碰穿需做前后模两级分型，后模胶位需比前模胶位单也缩小0.05-0.1MM；枕位各碰穿尽量简化，避免加工困难，是否有利出模；枕位钢料强度需 足够，封胶位尽量做0.5MM以上；碰穿需做前后模两级分型，后模胶位需比前模胶位单边缩小0.05-0.1MM；枕位各碰穿尽量简化，避免加工 困难，是否有利出模；枕位和碰穿设计要点枕位和碰穿设计要点16（1）枕位的封胶位置尽量在结构不影响的情况下做0.5mm或以上。（枕位的设计,示枕位的高度优先考虑模具钢料的强度）（2）在不影响产品结构的情况下，枕位侧边的拔模斜度尽量做到510以增强模具枕位钢料的质量与寿命。（1）0.5mm或以上（2）510常见的枕位电池仓枕位和手写笔枕位设计要求电池仓枕位和手写笔枕位设计要求17（1）类似的碰穿孔在设计改图时需做两级前后模出胶位（防止产品粘前模及及胶位出一边造成产品出模拉变形），前模胶位做0.35mm,后模单边减胶0.05mm0.1mm。（前模胶位做0.35mm）（前模胶位做0.35mm）一般碰穿孔的分型设计一般碰穿孔的分型设计18（2）OK（1）反叉骨的设计尽量考虑避免不要产生外观面有缩水的现象。如图1的设计很容易在产品外观面产生缩水印，需改为如图2的结构(反叉骨的骨位宽度统一做0.6mm)。（1）设计NG（骨位宽度做0.6mm）（2）设计OK常见反叉骨的设计问题常见反叉骨的设计问题19（1）为增强热熔柱在组装热熔后的固定效果，需设计溢胶沉台如图示。溢胶沉台的参考为：宽度0.3mmX深度0.3mm。热熔柱热熔柱（宽0.3mm）（深0.3mm）热熔柱的溢胶沉台设计热熔柱的溢胶沉台设计20（1、高0.65mm）热熔柱（1）热熔柱的组装一般高出溢胶沉台的高度为0.65mm；热熔柱与沉台的组装高度热熔柱与沉台的组装高度21(没有溢胶沉台且热熔柱露出太少，热熔固定效果不好。)（1）设计NG（2）设计OK热熔柱(有溢胶沉台，热熔固定效果好。)（1）热熔柱在设计时，需评估装配时的固定效果是否合理,组装的位置尽量设计溢胶沉台，以增加热熔的固定效果;如果组装位置没有溢胶沉台，热熔柱热熔组装后会产生不牢固现象。热熔柱的溢胶沉台热熔柱的溢胶沉台22（1）为避免电池盖组装后与机壳产生段差，电池盖周边一圈外形通常单边缩小0.050.1mm（如图周边一圈绿色区域所示）。（2）周边一圈单边切小0.050.1mm后,其脱模角需做到35。(周边缩小0.050.1mm；拔模35)电池盖外形的修改电池盖外形的修改23（1）为避免外观容易出现有缩水印，电池盖所有的骨位宽度统一做0.5mm，如图示。(宽0.5mm)电池盖骨位要求电池盖骨位要求24（1）设计）设计NG（2）设计）设计OK避空不够避空0.3mm或上（1）电池盖与壳体之间扣位只起到固定作用，所以扣位后面的位置尽量设计避空（如图示），其避空位做0.3mm或以上；如果此位置避空不够，电池盖容易产生组装不位、干涉等现象。电池盖扣位设计问题电池盖扣位设计问题25电池盖扣位与底壳的夹角设计电池盖扣位与底壳的夹角设计电池盖与底壳最佳夹角角度为6026掏胶后的骨位厚为0.6mm电池盖波点掏胶设计电池盖波点掏胶设计27电池盖底壳(此位置模具加工容易造成有圆角；喷油时容易产生积油。)(R角0.3mm)（电池与底壳组装示意图）(R角0.3mm)为了解决电池盖组装存在的积油问题，所有的装饰件的背面周边一圈需做0.3mm的圆角。电池盖组装存在积油问题的解决电池盖组装存在积油问题的解决28（R0.3mm）装饰件机壳（此位置模具加工容易造成有圆角、喷油时容易产生积油。）（R0.3mm）（装饰件与机壳装配剖面示意）（1）为了解决装饰件组装存在的积油问题，所有的装饰件的背面周边一圈需做0.3mm的圆角。装饰件组装存在积油问装饰件组装存在积油问题的解决题的解决29（R角0.20mm）类似如图示的软胶分型处需增加0.20mm的圆角，以防止组装时由于模具加工产生的圆角或喷油产生的积油现象。（此位置模具加工容易造成有圆角、喷油时容易产生积油。）（软胶塞装配示意图)软胶塞的装配避空积油问题软胶塞的装配避空积油问题30为了让软胶塞在组装时有导向作用，手拉方式固定的软胶塞装配孔的装配方向需增加0.25mm的C角，如图示。（C角0.25mm）固定的软胶塞装配孔的要求固定的软胶塞装配孔的要求31（1）手拉方式固定的软胶的软胶扣位斜角度数参考做150,如图1处示；（2）软胶扣位的直身位做0.3mm；（3）软胶扣位单边做0.35mm（由于软胶塞与机壳组装的间隙为0.05,所以也就是说软胶塞与机壳组装后的实际扣合量单边为0.3mm）。固定软胶塞的结构设计要求固定软胶塞的结构设计要求32 所谓的P+R结构就是硬胶+软胶结合在一起的产品结构。由于此种结构在使用时软胶容易脱落的现象，所以此处对二次注塑（P+R）结构的设计做以下规范：（1）二次注塑产品的整体厚度须设计在1.1mm或以上，且结构设计需要硬胶全包住软胶，如图示1；（2）硬胶后模的宽度（软胶的宽度）须设计在2.00mm或以上，如图2示；（3）为确保软胶的附着力可靠，所以软胶设计的深度须做0.6mm或以上，如图2示；软胶硬胶整体厚度须有1.1mm或以上2mm图1图20.6mm二次注塑产品（二次注塑产品（P+R）设计规范）设计规范33（4）为加强软胶的附着力，硬胶后模可设计两种结构的骨位：一种为错位排列的骨如图1-（1）示，骨位宽度做0.5mm，深度平产品的分型面；另一种为网格状骨如图1-（2）示，骨位宽度做0.5mm，深度做0.25mm-0.35mm;（5）硬胶的后模（包括骨位）及软胶产品可不用设计拔模角，以增加软胶与硬胶的附着力；（6）此外为加强软胶的附着力，硬胶的后模（如图2示后模红色区域）可在加工时晒粗纹处理；（1）（2）图1图2二次注塑产品附着力设计要求二次注塑产品附着力设计要求34（1）二次产品的固定方式统一设计为手拉式软胶固定，如图1示。其软胶固定的柱子与扣位按规范设计。（2）手拉式固定的软胶尽量设计有行程，以避免拉出受力而造成在使用时的软胶轻易脱落。所以其行程设计规范如图2示，处 的尺寸须比 处的尺寸大1.5mm或以上；图1图212手拉式软胶固定设计要求手拉式软胶固定设计要求35二次注塑产品的软胶柱子通常不能设计在弧面或斜面的料位较薄的地方，以避免软胶附着力不够容易脱落，二次注塑的硬胶（包括喷油、水镀及真空镀工艺）统一使用ABS原料注塑。NG（弧面或斜面的料位较薄，软胶容易脱落。）软胶柱子设计要求软胶柱子设计要求36啤胶螺母的内直径为1.2mm。有啤胶螺母时，机壳的*.part图档里要以面组的形式把啤胶螺母画出来，啤胶螺母的内孔直径做1.2mm。啤胶螺母设计要求啤胶螺母设计要求37（1）螺母柱的设计一般分为两类：一类为热压螺母的柱子；另一类注塑螺母的柱子（我们常用设计为热压螺母）。由于两类的柱子的壁厚在设计时会受到现成主板孔位的限制，如图示1所示；另外限制螺母柱壁厚的另外一个因素是外观面的缩水，如果螺母柱壁厚大于本身胶件壁厚的2/3时，那么外观面会有缩水的情况。所以螺母柱的壁厚不宜设计过厚，但又不能设计过薄(过薄会造成螺母柱热压螺母时爆裂)。一般塑胶壁厚在1.21.8mm时，螺母柱的壁设计为0.81.2mm。螺母主板螺母柱子间隙为0.1mm0.81.2mm螺母柱的壁厚设计要求螺母柱的壁厚设计要求38（1）由于本公司热压螺母机放置的螺母为：M1.4X 2.3mmX2.5L,所以所有热压螺母的螺丝柱孔统一改为2.1mm（如图示），以方便产线组装生产。热压螺母的螺丝柱孔热压螺母的螺丝柱孔39（1）为避免热压螺母有组装时产生溢胶现象，所以产品的螺丝柱一般需设计溢胶沉台。溢胶沉台统一做：宽度0.25mmX深度0.25mm（如图示）。宽0.25mm深0.25mm热压螺母的螺丝柱溢胶沉台热压螺母的螺丝柱溢胶沉台40（3）（2）（1）（1）由于我位手机设计螺母的螺丝一般常用的为M1.4mmX2.5mm；所以螺丝柱的穿孔一般设计1.6mm,如图1处示；厚度一般设计为1.01.2mm,如图2处示;螺丝头的沉孔一般为 2.72.8mm，如图3处示。螺丝柱穿孔设计要求螺丝柱穿孔设计要求41排线糟宽度为排线糟宽度为1.0mm排线相关地方须倒角排线相关地方须倒角为了手机排线寿命长且不易割断，排线不能与机壳有干涉，如翻盖时有发出“吱吱”异响声音，也是排线割机壳原因之一，故在排线相关地方须倒角，排线糟宽度不影响外观情况下尽量做大，一般宽度为1.0mm。排线孔位设计要求排线孔位设计要求42（定位骨）（白色线条为海棉）（有定位）（设计OK）（白色线条为海棉）（无定位）（设计NG）（1）所有摄像头海棉、喇叭海棉需设计一圈定位骨或一级沉台来作为组装定位用，防止海棉组装偏位现象；（2）如果由于产品结构空间问题，不能设计一圈定位骨或一级沉台，尽量设计34个定位骨，如图示。海棉组装定位要求海棉组装定位要求43（1）一般扣位相应的位置都有外观面，所以扣位的厚度很容易产生外观面有缩水的现象，如图1示；（2）避免外观面产生缩水的现象，设计时可将扣位改为如图2示的结构（掏胶后的扣位厚度做0.6mm）,在扣位的陶胶处要倒（0.250.3）的R角，（1）设计NG（2）设计OK没掏胶有掏胶厚0.6mm倒R角公扣的扣位陶胶问题公扣的扣位陶胶问题44此类扣位胶位较厚的地方需做背面掏胶，掏胶位高度要0.5mm以上，为解决外观缩水现象发生。母扣背面掏胶设计要求母扣背面掏胶设计要求451.产生薄胶印的原因 一般我们所有产品结构料位厚度的设计都为均匀的厚度（如料位为1.0mm、1.2mm、1.4mm）。但是由于产品结构的需求或局限，需要对产品局部做掏胶处理。这就造成了局部掏胶的地方与产品原本的料位形成一个落差。无论掏胶后落差值的大小，都会影响产品在注塑成型的流动性。掏胶的面积及落差值越大，塑胶原料的流动性就越慢，那么产品的表面就会形成一个我们通常所说的薄胶印。2.解决薄胶印的方法 解决薄胶印的方法有很多，在此先总结如下几个方面：（1）如轻微的薄胶印可以通过调整产品的进胶的位置、数量来解决；（2）可以通过表面工艺如喷涂、喷UV等来降低薄胶印的明显程度；（3）修改产品3D，可在落差胶位处做斜面及圆弧过渡，以增加塑胶原料在注塑成型的的流动性。其目的是降低薄胶印的明显程度。以下详细说明通过修改3D来降低薄胶印明显程度的要求及规范。解决薄胶印的说明解决薄胶印的说明46u解决薄胶印修改3D的要求及规范：有外观面要求的掏胶区域最薄的料位保证 0.8mm。否则外观面的薄胶印明显程度为很难降低。料位落差值大于等于 0.2mm的情况，掏胶区域周边可做R10mm的圆角面过渡；料位落差值在0.3mm或以上的的情况,掏胶区域周边做斜面过渡。斜面的角度需170，如图为型号PRD-S100底壳外观面有薄胶印及修改3D的例子。（设计NG）（设计OK）薄胶印修改薄胶印修改3D的要求的要求47_ SIM卡槽导向斜面角度卡槽导向斜面角度SIM卡槽最佳设计角度为15048位于后模的骨位、扣位厚度与外观胶位厚度比为2/3，如超出这一比例将有于外观面形成缩水的风险。322.5不会缩水会缩水骨位与外观胶位的缩水分析骨位与外观胶位的缩水分析49