州霸康仙庄lng项目立项工艺管道施工方案-学位论文.doc

霸州康仙庄LNG项目

工艺管道施工方案

新地能源工程技术有限公司
霸州LNG项目部

目 录

第一章 工程概况及编制依据 3
第二章 施工总体安排 5
第三章 施 工 准 备 9
第四章 管道预制 13
第五章 工艺管道现场拼装及安装 17
第六章 焊 接 26
第七章 防腐绝热 29
第八章 管道工程施工进度控制 29
第九章 质量保证措施 32
第十章 安全保证措施 37
第十一章 特殊气候和恶劣天气施工预防措施 41

第一章 工程概况及编制依据
1.1工程简述
本工程为河北霸州康仙庄LNG项目主体工程：分别为主生产装置、空压站/制氮站/液氮站、灌装区、火炬、再生水处理站、消防泵房及消防水池、锅炉房、井水预处理及脱盐水站、厂区工程、地磅/计量间。

1.2主要工程量

序号
单元名称
20#无缝管（米）
304无缝管（米）
316 无缝管（米）
A106无缝管（米）
A53无缝管（米）
合计
1
液化装置
84.9
1582.3
656
3649.5
3112.4
9085.1
2
空压站/制氮站/液氮站

80

85
194(含65米镀锌钢管)
359
3
灌装区

965.8

118.2
201
1285
4
管廊

1502.2

312.2
1740.1
3554.5
5
小计
84.9
4130.3
656
4164.9
5247.5
14283.6

1.3工程特点
★　本生产装置为大型化工生产装置, 全厂只有一个主装置是生产单元，其它单元为辅助单元；本装置的主要危险介质有：胺液、低压蒸汽、润滑油、烃类。管道材质主要有：A106、A53、20#、304及316等 。管道的规格多，最大规格为30″。
★ 装置区管道、设备密度大（特别是主装置），设备分数层布置；管道纵横交错；其间还穿插电仪桥架和线缆；高空作业多，交叉作业多，临边和预留孔洞多，再加上工期紧，业主要求平行施工：这就导致多专业、多工种同时在有限的空间内进行立体交叉作业，现场协调管理难度大。

1.4编制依据
1.4.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）；
1.4.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-2011)；
1.4.3 《压力管道安全技术监察规定-工业管道》TSGD0001；
1.4.4 《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-2011)；
1.4.5 《石油化工施工安全技术规程》(SH3505-1999)；
1.4.6 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（GBJ126-89）；
1.4.7 《工业设备、管道绝热工程施工及验收规范》（GB50185-93）；
1.4.8 《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》（GB50185-93）；
1.4.9 管道施工图设计说明。

第二章 施工总体安排
2.1 工期部署
★　根据整体工期计划，制定管道安装施工计划。设备安装完成30%时开始进行管道预制，管道预制量力求达到管道安装量的70%。
★　设备安装完成70%时开始进行管道现场安装。
★ 管道试压完成20%时,开始焊口补漆和绝热工作。
2.2 劳动力部署
全厂工艺管道安装工程量约为14283.6米，根据工期要求，配备施工队劳动力如下表
劳动力需用量计划表
人数
工种
主装置
其余装置
管工
40
12
焊工
46
10
起重工
3
2
电工
1
1
架子工
5
3
吊车司机
1
1
普工
35
18
无损探伤人员
2
1
热处理工
4
4
合计
137
52
2.3 施工方法综述
★工艺管道采用现场预制、现场安装相结合的方法，尽量使预制达到70%以上。
★不锈钢管道采用氩弧焊，大口径不锈钢管道采用氩弧焊打底，手工盖面，碳钢、低合金钢工艺管道采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。
★阀门试压、检查，管架的预制均在预制场地进行。
★公用管廊下排工艺管道的空中焊接为减少脚手架搭设量，拟采用移动式脚手架平台，并结合移动式挡风棚，这样既节省脚手架的搭设时间，提高了工效，又改善了焊工的作业条件及焊接环境，有利于获得优质接头。
★装置区内管道施工秩序是：先主管再支管，先高空后地面，先大口径后小口径，先不锈钢管后碳钢管、合金钢管。
2.4 管道安装施工程序图

2.5 施工机具准备
2.5.1 施工机具选用原则
2.5.1.1 满足施工工艺要求。
2.5.1.2 综合考虑各施工专业、工种所使用的施工机具的合理配置，充分发挥施工机具的使用效率。
2.5.1.3 充分使用我公司现已装备的先进施工机具。
2.5.1.4 考虑施工机具在规格、数量和生产能力上的配套。
2.5.1.5 讲求实效，以保证施工安全、质量、工期和经济效益。
2.5.2 施工机具（设备）需用计划见下表：

施工机具(设备)需用计划
类别
名 称
型号、规格
单位
数量
吊运机械
8T吊车
CQ-8
台
2
导链
3-5T
个
8
导链
1T
个
12
卡环
1-3T
个
24
钢丝绳
6×37+1Φ12
米
150
白棕绳
Φ20
米
200
脚手架
跳 板
δ=50mm
块
100
脚手架钢管
L=4米
根
250
扣件
万向、十字扣件
件
600
焊机
逆变式直流焊机
ZX7-400
台
28
烘箱
YGCH-X2-400/200
台
2
保温桶
5kg
只
30
检测设备
X探伤机
320EG-B2F/200EG-B2F
台
2
超声波探伤机
TUD210
台
1
其 它 机 具
电动试压泵
DSK-400
台
2
坡口机
ISP-150/300
台
1
坡口机
IPK-600
台
1
电动切割机
Φ400
台
6
手提式砂轮机
Φ230
台
8
手提式砂轮机
Φ100
台
35
电锤
Φ10-Φ20
台
2
压边机

台
1
手枪电钻

台
20
漆刷

把
若干
滚筒

个
若干
摇臂钻/台钻
4016
台
2

第三章 施 工 准 备
工艺管道施工之前,应进行如下准备工作 ：
3.1 技术准备
3.1.1设计
施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。
3.1.2编制
施工前编制管道安装、管道焊接“作业指导书”和“质量检验计划”，上报业主及监理审批。
3.1.3 说明
所有工艺管道实行管道单线图(轴侧图)施工。
管道的对接焊缝以圆点表示，并标注出焊缝编号。

3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试
对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执行。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。
3.1.5压力管道安装报审
管道安装前，根据《压力管道安全管理和监察规程》要求，项目经理部汇同业主，向当地质量技术监督局压力管道安全监察部门提交《特种设备(压力管道)安 装告知书》，经批准后才可施工。同时，向公司工程管理部门报告《特种设备(压力管道)安装告知书》影印件和各专业责任工程师的资格情况，提请公司任命压力管道质量保证体系人员，并存档备查。
3.1.6注意事项
由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。
3.2 机具准备
按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%
3.3 材料准备
3.3.1顺序图
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管
3.3.2所有材料须具有制造厂的证明书，质量要求不得低于国家现行标准的规定。
● 钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。
● 钢管内表面光洁，外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；
● 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
● 管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定。
● 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或共他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
● 带凹凸面或凹凸环的法兰能自然嵌合，凸台高度不得小于凹槽的深度。
● 法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。
● 螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等 缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。
● 金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等 缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。
3.3.3合金钢材质要严格检验,并注意标识移植,做材料的现场管理工作,具体检验要求如下:
●　合金钢管检验：
对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。
●　合金钢管件检验：
合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽2件进行硬度检验，若有不合格，应再抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。
其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。
3.3.4 阀门检验
本标段的主要介质为易燃、易爆及有毒、重度毒性介质，为保证管道的严密性，所有易燃、易爆及有毒、重度毒性介质、低温管道用阀门逐个进行强度试验和严密性试验，其它常温、常压、非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于一个，进行强度试验和严密性试验。
★ 组建阀门试压站
★ 阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。
★ 阀门试压站设待试阀门存放区、试压区、试压成品合格区和不合格区。

检试验程序如下图：
检试验场地设置

检试验人员资质取证

阀门试压站资格认证

合格证及质量证件

外观检查

解体或光谱分析

强度试验

严密性试验

检试验标识

成品交付

● 检验试验要求
★ 合格证及质量证明书
阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。
合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。
★ 外观检查
阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。
★ 尺寸检查
★ 阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。
★ 材质检查
合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。
★ 压力试验
阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验按公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。
对于试验不合格的阀门应立即退回供货商(业主采购的阀门不合格，应即时报告业主，请业主退货、更换)，不得用于工程；对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并标记。有上密封的阀门还需做上密封试验。安全阀的调校应送当地技监部门进行专业调校
★ 阀门保护
试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。
3.3.5不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或写方式作堆放分类标识。

第四章 管道预制
4.1 管段预制
4.1.1 管段预制的条件及选择原则.
(1) 组合件便于运输。
(2) 符合现场管道吊装条件。
(3) 焊口工作量大的大直径管路。
(4) 焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。
(5) 对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。
(6) 选择平面化管路进行预制，便于保管运输。
4.1.2 施工管段图的准备
⑴ 施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质 量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。
⑵ 管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的 位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。
⑶ 材料的组织、领料及发放
按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。

4.1.3 管段的下料及坡口加工
按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，要求见下:

1) 管子切口质量应符合下列规定：
a.切口表面应该平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。
b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图)

(2) 弯管
弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。
(3) 管段组对
a.管段组对工艺流程如下：
检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。
b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选 用及工艺措施应与正式焊接一致。
c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm。
d.管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平直度(如下图)，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

e.管道组对坡口型式见下表。
序号
坡口名称
应用范围
坡口型式
坡口尺寸
1
Ⅴ型坡口
用于壁厚16mm以下管道

S
≥3～9
＞9～26
α
70°±5°
60°±5°
C
１±１
+1
2
-2
P
１±１
+1
2
-2
2
U型坡口
用于壁厚16mm以上管道

S
20～60

α（β）
8°～12°

C
0～3

P
1～3

α（β）
8°～12°

4.1.4 法兰与管子组焊
⑴ 平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。
⑵ 对焊法兰：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。
⑶首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。

⑷再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。
⑸对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。
⑹经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。
4.1.5依据
依据管段图将相应仪表一次性部件在预制时，直接焊接在管段上。一次性部件采用开孔器开口，严禁气割开洞。
4.1.6管道焊接（详见第六章）
4.1.7管段的组合及敞口的封闭
⑴ 各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。
⑵ 探伤合格后用压缩空气(Ｐ=0.8～1.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。
⑶ 依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。
⑷ 管段敞口封闭。
法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。
⑸ 组合管段尺寸检验。
由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。

项 目
允许偏差 (mm)
自由管段
封闭管段
长 度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＞100
0.5
0.5
100≤ＤＮ≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔称水平度
±1.6
±1.5

4.2 管段组件标识
4.2.1 对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。
4.2.2低温钢管、不锈钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。

第五章 工艺管道现场拼装及安装
5.1 安装前的检查
经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接，一般应具备下列条件。
（1）与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。
（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。
（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。
（4）预制管段清洗 、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。
5.2. 预制管道现场拼装优先原则
（1）先大直径管段，后小直径管段。
（2）先高压管段，后低压管段。
（3）先装位于装置深处管，后装位置外围管段。
（4）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。
5.3管道安装
管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。
在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：
① 直管段两环焊缝间距≥100mm。
② 环焊缝距支吊架净距高≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。
③ 在管道焊缝上不得开孔。
④ 管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。
★在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。
管道安装允许偏差表(mm) 表5.1
检验内容
允许偏差
检验方法
坐标
管外架空
25
用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查
管内架空
15
标高
室内架空
±20
室外架空
±15
水平管
弯曲度
DN≤100
2L‰，≤50
DN＞100
3L‰，≤80
立管垂度
5L‰，≤30
用线缍直尺检查
成排管间距
15
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20
★管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。
★每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应齐平。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。
5.3.1 碳钢管道安装
本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：
5.3.1.1 预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。
5.3.1.2排水管的支管与主管连接时，应按介质流向放坡，坡度为3/1000。
5.3.1.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。
5.3.2 合金钢管道安装
合金钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下
规定：
5.3.2.1合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须作好区别，防止材质搞错。
5.3.2.2合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时，应采取防裂纹措施，重新焊接时应严格检查，清除裂纹。
5.3.2.3 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。
5.3.2.4合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。
5.3.2.5合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧固。
管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）
管道工作温度
一次热、冷紧温度
二次热、冷紧温度
250～350
工作温度
--
＞350
350
工作温度
-20～-70
工作温度
--
5.3.2.6合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应对其进行检查及调整。
5.3.3 不锈钢管道安装
不锈钢管道安装时，除遵守第9.1条管道安装的一般原则外，还应遵守如下
规定：
5.3.3.1不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。
5.3.3.2不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.99％。
5.3.3.3不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
5.3.3.4不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过25×10-6（25ppm）的非金属垫片（石棉垫）。
5.3.4高温高压管道的安装与调整
⑴核对图纸：由于设备的外接管口多，附属设备多，管线的长度短，刚性大，因此，图纸的尺寸与实际的偏差对管道安装影响较大，应按现场实测尺寸校正图纸才能进行预制和安装。
设备
⑵大部分管道只能进行分段预制，在现场分段拼装，最后留下一个合拢口，在确保管道、设备法兰口精确对中情况下进行封闭焊接。
室外
⑶合拢口的选择，不能选择管道与设备碰头的法兰 口（见左图A点），而尽量选择两个弯头在空间互为垂直的焊缝处（见左图C点）。预制管段的最后一道焊口预留也要尽量远离设备口。
⑷管道安装方向由设备管接口（见左图A点）经C点向车间外B点配制。
⑸ 固定口的焊接：
A 将预制管段按设计图纸使用正式的支吊架固定，与设备管口相联的法兰口临时用螺栓稍带紧，然后对固定焊口进行点焊。
B 固定点焊后拆去法兰联接螺栓及垫片，并在自由状态下测量管口法兰平行度和同轴度偏差（见下法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)表），如符合规定，按焊接工艺进行固定口焊接，焊接过程中，注意检查法兰口平行度、同轴度的变化情况，用调整焊接次序进行应力调整
③
②
①
⑹管道的最终调整：管道焊接及热处理合格完成后，管道还需要进行压力试验、吹扫等工作，管道复位时，管道的内应力重新分布或者由于管道受到高温、振动等原因，使管道程度不同产生变形，复位困难。我们计划采用外拉力和使用钢组织内部产生内拉应力相结合，对管口误差进行修整。

A、复位管道变形较大时，用2T倒链拉住欲校正的管道（见上图①），对弯头进行加热，达到（700～750℃）温度后，拉动倒链，使管口向内弯曲找平，拉动管口时，要注意多拉一些，（考虑钢管冷却后的弯曲回弹），用水浇淋，使加热部位骤冷却，管道产后永久变形。
B、复位管道变形较小时，则在上图②上标注的B及B1和在上图③上标注的C及C1处进行加热，达到（700℃）温度后，同样采用浇水方法，骤冷加热区，使管道钢材收缩产生弯矩，分别向加热方向偏移，达到校正目的。
⑺受热加温过的部位，一般只加温一次，如果继续用内拉应力法，则应重新选择部位，以免造成应力过分集中而产生裂纹。
⑻凡是用加温后用水冷却的管段，修整完毕后，应对齐再加温一次（600～650℃），然后缓慢冷却，达到最终消除应力的目的。
5.3.6与传动设备连接的管道安装
★ 安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表

法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)
检查内容
允许偏差
3000～6000 r/min
>6000 r/min
平行度
≤0.15
≤0.10
同轴度
≤0.50
≤0.20
★ 管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。

5.4阀门安装
5.4.1 阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100ｍｍ～1200ｍｍ(特殊情况除外)。安全阀垂直安装。
5.5 管道支吊架安装
★ 在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。
★ 管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架 焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。
★ 管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见右图。
★ 配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。 支、吊架位置 应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线与碳钢支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割）。
★ 连接机器的管道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。
5.6静电接地
所有物料的管线均要进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不锈钢管道用不锈钢皮跨接）。跨接后两法兰间电阻值应≤0.03Ω。每根管道均应有进入静电接地网的途径。

5.7工艺管道试验
5.7.1 管道施工完毕，热处理及无损检验合格后，应进行压力试验。本方案对管道试压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。原则上本项目所有的工艺管线（压力管道）均应进行压力试验，与大气相通的排空、排污管不进行压力试验。管道试压按工艺介质系统，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。
5.7.2 管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，压力试验应符合下列规定：
5.7.2.1 压力试验应以洁净水为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。对某些金属管道如果不允许或者较难进行水压试验时，经业主同意，也可进行气压试验，但应采取严格有效的安全措施。
5.7.2. 当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，可同时采用下述方法代替：所有焊缝，用着色探伤进行检验；对接焊缝用100%射线探伤进行检验。
5.7.3 压力试验应具备的条件
5.7.3.1 试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。
5.7.3.2 焊缝及其他待检部位尚未防腐和保温。
5.7.3.3 管道上的波纹膨胀节已设置了临时约束装置。
5.7.3.4 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.5－2倍，压力表不少于2块。
5.7.3.5 管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、焊接及检验记录等已经业主方复查通过。
5.7.3.6 待试管道与无关系统已用盲板隔开。
5.7.3.7 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
5.7.4 压力试验压力的确定
5.7.4.1 水压试验压力
（1）承受内压的金属管道试验压力为设计压力的1.5倍。
（2）当管道的设计温度高于试验温度较多时，管道的试验压力＝1.5×设计压力×试验温度下管材的许用应力/设计温度下管材的许用应力。
（3）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力≤设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力>设备的试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主方同意，可按设备的试验压力进行试验。
（4）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
5.7.4.2 气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。
5.7.4.3 泄漏性试验压力为设计压力。
5.7.5 试验过程控制
5.7.5.1 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、波纹膨胀节限位设施，排尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。
5.7.5.2 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。
5.7.5.3泄漏性试验以空气或隋性气体为介质，以设计压力进行，泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
5.7.5.4 进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。
5.7.5.5 试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应防止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件，最后及时填写试压报告，请业主及监理确认。
5.8 管道系统吹扫
管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗，管道的吹洗应按专门编制的方案执行，这里仅作简单叙述。
5.8.1 吹洗方法
管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定：公称直径≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径<600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径<600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道及高温高压管道应以蒸汽吹扫；设计文件上有特殊规定需要进行化学清洗的管道，按设计文件规定执行；润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。
5.8.2 吹洗的一般规定
5.8.2.1 吹洗时，应将不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。
5.8.2.2 管道吹洗时，应将管道上安装的孔板、调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等拆除，用预制好的临时法兰短管（型式见下图）和盲板进行替换和隔断，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

5.8.2.3 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。
5.8.2.4 吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
5.8.2.5 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
5.8.2.5 吹扫时应设置禁区。
5.8.2.6 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
5.8.2.7 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
5.8.3 水冲洗
5.8.3.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm.
5.8.3.2 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
5.8.3.3 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60％，排水时，不得形成负压。
5.8.3.4 管道的排水支管应全部冲洗。
5.8.3.5 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。