铜冶炼过程伴生稀散、稀贵金属综合回收项目环境影响评价报告书.doc

阳谷祥光铜业有限公司铜冶炼过程伴生稀散、稀贵金属综合回收项目

环境影响报告书
（简本）

建设单位：阳谷祥光铜业有限公司
2013年5月
一、建设项目概况
1、建设项目的地点及相关背景；
（1）项目建设背景介绍
阳谷祥光铜业有限公司坐落在山东省阳谷县石佛镇南祥光铜业科技园内，是世界上一次建成的规模最大的铜冶炼厂，是首家在伦敦金属交易所（LME）注册的民营铜生产商，一期20万吨阴极铜项目入选国家环保部第二届“国家环境友好工程”。
阳谷祥光铜业有限公司共拥有40万吨阴极铜产能，配套建设烟气制硫酸和贵金属回收工程。阳谷祥光铜业现有40万吨铜冶炼项目工程设计由南昌有色冶金设计院设计，由于阳谷祥光铜业属于国内首家采用‘闪速熔炼+闪速吹炼’工艺的铜冶炼企业，与传统‘闪速熔炼+PS转炉’铜冶炼工艺存在差异，冶炼过程中铅元素走向不同与传统铜冶炼的铅走向，铜冶炼过程中未产生大量铅滤饼，而铅随铜进入电解系统，最终在电解阳极泥提取金银时形成卡尔多炉炉渣，炉渣再返回冶炼系统重复利用，导致铅元素在系统内循环且逐渐富集；工程实际运行后主要固废排放量与设计预测排放量存在很大差距。
为改善产品质量，建设冶炼系统新的重金属开路，进一步延长公司冶炼产业链，祥光铜业提出了铜冶炼过程伴生稀散、稀贵金属综合回收项目。
（2）项目建设资本资料
项目以贵金属回收产生废渣及副产物提取稀贵金属，以卡尔多炉渣和铅滤饼为原料提取铅和铋、粗硒为原料生产精硒和二氧化硒、碲化铜提取碲、铂钯精矿生产铂钯和以烟气洗涤产生的废酸为原料生产铼条、铼粉，配套建设公用及环保设施。
1.项目名称：阳谷祥光铜业有限公司铜冶炼过程伴生稀散、稀贵金属综合回收项目
2.建设单位：阳谷祥光铜业有限公司
3.建设内容：卡尔多炉渣处理、碲化铜提碲、粗硒制二氧化硒精硒、铂钯精矿提铂钯、废酸提铼
4.生产能力：精铋130t/a、电铅1200t/a、银锌壳92t/a、精碲20 t/a、二氧化硒100t/a、精硒30t/a、铼0.67t/a、铂75kg/a、钯480kg/a。
5.项目投资：总投资12881万元
6.建设地点：位于阳谷祥光经济开发区祥光铜业科技园祥光铜业现有厂区内
2、建设项目主要建设内容、生产工艺及产品方案
2.1项目建设内容
本项目建设内容见表1。
表1 项目建设内容一览表
主要工程
内 容
主要设施
主体工程
卡尔多炉渣处理系统
包括铅铋合金生产系统、合金电解精炼系统、精铋生产系统
粗硒制二氧化硒、精硒
粗硒制二氧化硒系统、粗硒制精硒系统
碲化铜提碲
碲化铜焙烧炉、水浸装置、碱浸装置、碲提纯装置
铂钯精矿提铂钯
氯化釜、沉金装置、沉铂装置、煅烧电炉
废酸提铼
废酸沉铼系统、铼提纯系统
公用工程
循环水系统
新建两套循环水系统
空分站
依托祥光铜业现有工程空分站
空压站
依托祥光铜业空压机组
给排水管网
由园区市政管网供应
电力系统
由厂区内变压站供应
生产蒸汽
由现有余热锅炉供应
环保工程
废气
碱液喷淋塔1套，喷淋塔4套，动力波洗涤器1套，布袋除尘器3套，7根排气筒
污水设施
依托现有污水处理站
2.2项目工艺简述
拟建项目主要包括卡尔多炉渣为原料提取铅和铋、粗硒为原料生产精硒和二氧化硒、碲化铜提取碲、铂钯精矿生产铂钯和以烟气洗涤产生的废酸为原料生产铼条、铼粉。项目建设可以进一步回收铜矿伴生元素，挺高矿石利用率，改善冶炼系统元素环境。
注：虚线为本次工程建设内容
图1 拟建项目建成后全厂物料走向图
拟建项目分为卡尔多炉渣处理、碲化铜提碲、粗硒制二氧化硒精硒、铂钯精矿提铂钯、废酸提铼五个子项目，项目均涉及到高温加热和烟（粉）尘排放。金属在高温冶炼环境下气化进入冶炼废气，在温度降低后进入烟尘，形成含有重金属的烟尘。
表2 各元素物理性质及涉及生产环节
元素名称
物理性质
生产环节
生产条件
物质状态和去向
铜（Cu）
熔点1083.4±0.2℃；沸点2567℃
卡尔多炉渣处理
熔炼温度900～1100℃
为固态，进入矿渣
铋精炼
熔炼温度420～700℃
二氧化硒精制
熔炼温度550℃～600℃
硒精制
熔炼温度400℃
碲化铜提碲
熔炼温度300℃～550℃
废酸提铼
熔炼温度800℃～2850℃
未进入2850℃高温装置，进入矿渣
铅（Pb）
熔点327℃；沸点1740℃
卡尔多炉渣处理
熔炼温度900～1100℃
液态，主要进入合金，少量进入废气
铋精炼
熔炼温度420～700℃
固态，进入矿渣
二氧化硒精制
熔炼温度550℃～600℃
液态，进入矿渣
碲化铜提碲
熔炼温度300℃～550℃
液态，进入矿渣
汞（Hg）
熔点-38.87℃；沸点356.6℃
卡尔多炉渣处理
熔炼温度900～1100℃
气态，进入废气
废酸提铼
熔炼温度800℃～2850℃
未进入高温阶段，固态，进入废渣
镉（Cd）
熔点320.9℃；沸点765℃
卡尔多炉渣处理
熔炼温度900～1100℃
气态，进入废气
砷（As）
加热到613℃，直接升华成为蒸气
卡尔多炉渣处理
熔炼温度900～1100℃
以金属化合物形态存在，固态或液态，进入废渣和合金中
铋精炼
熔炼温度420～700℃
未进入高温阶段，固态，进入废渣
二氧化硒精制
熔炼温度550℃～600℃
固态，进入废渣
碲化铜提碲
熔炼温度300℃～550℃
固态，进入废渣
废酸提铼
熔炼温度800℃～2850℃
未进入高温阶段，固态，进入废渣
锑（Sb）
熔点630℃。沸点1635℃
卡尔多炉渣处理
熔炼温度900～1100℃
液态，主要进入合金，少量进入废气
铋精炼
熔炼温度420～700℃
固态，进入矿渣
二氧化硒精制
熔炼温度550℃～600℃
固态，进入矿渣
铋（Bi）
熔点271.3℃，沸点1560℃
卡尔多炉渣处理
熔炼温度900～1100℃
液态，主要进入合金，少量进入废气
铋精炼
熔炼温度420～700℃
液态，主要进入合金，
二氧化硒精制
熔炼温度550℃～650℃
液态，主要进入矿渣，
银(Ag)
熔点916.78℃，沸点2213℃
卡尔多炉渣处理
熔炼温度900～1100℃
液态，主要进入合金，少量进入废气
铋精炼
熔炼温度420～700℃
固态，进入矿渣
二氧化硒精制
熔炼温度550℃～650℃
固态，进入矿渣
锌(Zn)
熔点419.5℃，沸点906℃
卡尔多炉渣处理
熔炼温度900～1100℃
气态，主要进入废气，少量进入合金
铋精炼
熔炼温度420～700℃
与银形成银锌合金，固态，进入矿渣
铼(Re)
熔点3180℃，沸点5627℃
废酸提铼
熔炼温度800℃～2850℃
固态，进入产品
碲(Te)
熔点449.5±0.3℃，沸点989.8±3.8℃
二氧化硒精制
熔炼温度550℃～650℃
固态，进入矿渣
碲化铜提碲
熔炼温度300℃～550℃
固态，进入产品
硒(Se)
熔点217℃，沸点684.9℃
卡尔多炉渣处理
熔炼温度900～1100℃
气态，进入废气
二氧化硒精制
熔炼温度420～700℃
进入产品
碲化铜提碲
熔炼温度300℃～550℃
400℃升华，进入废气
2.2.1卡尔多炉渣火法处理工艺
卡尔多炉渣火法处理工艺主要分为：卡尔多炉渣生产粗铅铋合金、粗铅铋合金电解精炼、铅阳极泥生产精铋三个过程。
1、 工艺流程
(1)卡尔多炉渣生产粗铅铋合金
① 配料
将卡尔多炉渣和铅滤饼输送至旋转顶吹炉顶渣料仓中，将顶料仓中的贵金属熔炼渣、碳酸钠、石灰、焦粉、氧化铅通过机械加料系统自动加入到旋转顶吹炉中。
②卡尔多炉渣还原生产铅铋合金
物料进入旋转顶吹炉后以天然气为燃料，在炉内进行还原熔炼，熔炼温度控制在900～1100℃，熔炼过程中炉体不断旋转，使原料受热均匀，同时控制炉体内氧气含量，将铅、铋还原为金属，形成液态铅铋合金和浮渣（主要为氧化硅、钡等难熔物质），调整炉体倾斜度，将熔液上层炉渣（S1）倾倒去除，该工序约4h；去除炉渣后控制炉体含氧量，向炉内合金添加硫磺，使合金中铜、铁与硫亲和，表面形成冰铜浮渣，从而去除合金中的铜、铁元素，该工序约1h；除铜后向炉内通入氧气，使合金熔体中氧含量较高，使砷和锑形成了Cu-O-As-Sb混合体（砷锑渣），去除砷锑渣，该工序约3h，合金浇铸成阳极板准备下一步的电解。
旋转顶吹炉整个炉体由环保烟罩罩住，炉体内天然气燃烧产生的烟气G1，由动力波洗涤器处理后排放；环保烟罩收集的烟气G2，收集后进入环境集烟系统，经环境集烟系统布袋除尘后排放。
(2)铅铋合金电解
将浇铸成型的铅铋阳极板放入电解槽中，以不锈钢为阴极，在电解槽中进行电解。电解液为电解液为硅氟酸铅、硅氟酸的水溶液，电解液中添加β-萘酚和动物胶，采用低密度电解，电流密度为60～80A/m2，电解时间4~8天。电解后铅在阴极中富集，即为产品，电解后残极返回浇铸工序，阳极泥收集后进行洗涤后进入后续工序，铅阳极泥洗涤产生的洗涤液经过压滤后返至铅电解补水。
阴极铅加热熔化后浇铸成铅块，在熔化和浇铸过程中产生烟气G3，经收集后同粉磨废气G1一同进入布袋除尘器处理后排放。
(3)铅阳极泥生产精铋
铅铋合金电解后得到的铅阳极泥经压滤除水后，将铅阳极泥装入精炼锅中进行熔化，除铜、脱砷锑、除硒碲铋银、氯化精炼、最终精炼得到精铋。本工程精炼锅采用电加热方式控制熔炼温度。
①干燥、熔炼
洗涤后的阳极泥经夹套干燥器（蒸汽加热）干燥后进入1#精炼锅(电加热)，将温度升至500-600℃，控制温度500℃使铜生成难熔化合物或共晶固熔体呈浮渣析出而除去。
②除铜作业
在1#精炼锅中，去除浮渣后，金属熔液中含铜仍大于 0.3%，需要再加入硫磺后搅拌除铜，加硫作业控制温度 280-330℃，利用硫与铜生成密度小而不熔于铋液的硫化亚铜浮渣。然后升温到 650℃时，鼓入压缩空气，使残存硫氧化生成 SO2气体。
③鼓风氧化精炼脱砷锑
金属熔液除铜后，升温 680-750℃时，鼓入压缩空气，使砷锑优先氧化生成氧化砷和氧化锑挥发出铋液从而除去砷锑，作业时间 4-10h，直到挥发出的白烟稀薄时即为终点，捞去浮渣（铜渣）。如果浮渣稀薄，加入适量苛性钠或木屑，使浮渣变干，以便捞渣。
④碱性精炼
将氧化精炼脱砷、锑后铋液用铋泵从1#精炼锅打到 2#精炼锅，碱性精炼是使碲、锡氧化物与固碱作用生成熔点较低的亚碲酸钠和亚锡酸钠，从而呈浮渣除碲锡。此过程分两步，第一步除碲，将铋液降温至 500-520℃时，加入固碱（料重 1.5-2%，多次加入），熔化后，鼓入压缩空气搅拌，作业时间 6-10h，直到浮渣不再变干，此时碲含量已降到 0.05%左右，作业结束。第二步除锡，将铋液降温至 450℃时，加入 NaOH 和 NaCl 熔化，覆盖在铋液表面，鼓入压缩空气搅拌 15-20min 再加入 NaNO3，继续鼓风 30min，捞取浮渣。
⑤加锌除银
将碱性精炼后铋液用铋泵从2#精炼锅打到3#精炼锅加锌除银，温度保持在420-500℃，加入锌粉，加锌除银是基于锌与银生成稳定的难熔化合物，密度小呈浮渣除去。得到的金银锌壳返回卡尔多炉处理。
⑥氯化精炼
将加锌除银后铋液用铋泵从 3#精炼锅打到 4#精炼锅，采用玻璃管插入铋液导入氯气，利用氯能与铋液中锌生成 ZnCl2浮渣。
⑦最终精炼
将氯化精炼后铋液用铋泵从 4#精炼锅打到 5#精炼锅，加苛性钠，硝酸钾除去微量 Cl、Zn、As、Sb、Pb、Te，直到产品合格。
在精炼过程中精炼锅（1#、2#、3#、4#）加热产生的烟气G4，由精炼锅全封闭式集气装置收集后经布袋除尘+喷淋洗涤后经35m排气筒排放。
2.2.2粗硒提二氧化硒、精硒工程
粗硒制二氧化硒及粗硒精制过程主要利用硒熔点和沸点低于其他粗硒杂质元素，杂质通过残渣排出。
1、工艺流程
(1)粗硒制二氧化硒
粉状粗硒先用软化水（或烟气吸收液）洗涤，除去夹带的游离酸，洗涤时固液比为1:6。洗涤后通过离心过滤固液分离，废液回用到阳极泥处理过程中的文丘里洗涤器处理卡尔多炉废气。
得到的固体粗硒进入电炉，在95℃下烘干。烘干后的粗硒在熔化炉中加热至220℃熔化，浇注成硒块，硒的熔点为217℃，较其他金属熔点低，密度小。通过熔化浇铸去除部分熔点高的杂质，浇铸过程中产生的烟尘（G6）经管道收集至喷淋塔除尘（除尘效率99%），除尘产生的废液用于粗硒洗涤。
浇铸好的硒块经二氧化硒炉加热至550℃～600℃中挥发，挥发出的硒在氧化流中氧化、并以二氧化硒的形式挥发出来，二氧化硒在冷凝罐中冷结成粉末，粗硒中的大部分杂质则生成难挥发的氧化物残留在渣中，从而达到粗硒的分离与提纯的目的。在冷凝罐中可以收集99%的二氧化硒，1%的二氧化硒进入烟气（G6），该部分烟气经三级碱液吸收（吸收效率99.9%）后同浇铸烟气一同经35m排气筒排放，废液回用到阳极泥处理过程中的文丘里洗涤器处理卡尔多炉废气。

图3-11 粗硒制二氧化硒工艺流程图
(2)粗硒制精硒工艺流程
粉状粗硒先用水洗涤除去夹带的游离酸，洗涤液（W1）去现有污水处理站，粗硒进入烘干炉烘干，烘干后粗硒进入碱溶搅拌槽，加入氢氧化钠溶液，在加热条件下进行搅拌。粗硒中的 Pb、Te、Hg等大部分都以硫酸盐和氧化物的形式存在。粗硒经过碱洗可使其中的硫酸盐转化成金属氢氧化物，有利于 Pb、Te、Hg等杂质在热的盐酸氯化钠溶液中溶解。
碱洗后的粗硒经过离心过滤，废碱液（W2）去现有污水处理站进行处理，粗硒进入酸溶搅拌槽，加入2%盐酸进行酸溶提纯，通过酸溶将粗硒中的杂质溶解到酸液中。通过离心过滤将固体硒和废酸分离，废酸（W3）去现有污水处理站进行处理。
预处理后的，再经过滤、洗涤、烘干得到的硒粉在真空熔炼炉内加热至400℃的温度下进行一次浇铸。一次浇铸中加入硼砂与金属反应生成难熔的金属氧化物，同时通过硼砂与硒的熔液密度差分离。一次浇铸得到的硒锭再加入硝酸钠与硝酸钾混合物在350℃的温度下进行二次浇铸，在此过程中硝酸盐和碲反应生成难熔的氧化碲。浇铸得到的硒锭经真空蒸馏得4N精硒，再经区域熔炼得5N精硒，浇铸及精馏过程中产生的废气（G7）经收集后由三级碱液吸收后通过35m排气筒排放。

图3-12 精硒加工真空精馏炉

图3-13 粗硒制精硒工艺流程
2.2.3碲化铜提碲工程
通过利用碲的低熔点、高蒸汽压特性与其他金属元素在500℃左右条件下分离，达到提纯效果
(1)碲化铜提取碲工艺流程
将碲化铜渣投加到电热硫酸化焙烧炉中，加入98%的浓硫酸进行加热，将温度在300～500℃保持2h，硫酸焙烧的主要目的是将碲或碲化铜转化成碲的氧化物。焙烧过程中产生的烟气（G9）经排气管线排至碱液喷淋吸收塔进行处理。
基本反应原理如下：
Cu2Te+2H2SO4+2O2=2CuSO4+TeO2+2H2O
Cu2Se+2H2SO4+2O2=2CuSO4+SeO2+2H2O
焙烧后的物料进行水浸脱铜，然后过滤分离，水浸液去提取铜工序，水浸渣进入碱浸工序。
水浸渣投加到碱浸搅拌槽中，加入氢氧化钠和水，固液比为1:7，碱浸2h，然后通过离心过滤进行固液分离，碱浸液加入双氧水作为氧化剂氧化2h，然后过滤分离，得到碲酸钠沉淀，氧化后液可返回碱浸工序循环利用。碱浸渣去提铜工序，提铜废液（W5）去厂区现有污水处理站。
碲酸钠沉淀投加至酸溶槽中，在酸溶槽中加入稀盐酸、亚硫酸钠将碲酸钠溶解并还原至单质碲，得到粗碲粉，通过离心过滤将固液分离，还原后液返回酸溶工序循环利用。粗碲粉经过熔铸得到碲锭。
(2)粗碲制精碲工艺流程
以精碲锭为原料，碲熔点约488℃ ，真空条件下400℃开始挥发，实际生产中一般控制在550℃ 左右，利用蒸馏设备，对碲经一次蒸馏，碲真空蒸馏对多种杂质有明显的分离提纯效果，杂质浓度降至7×10-6以下。
纯态时碲与砷、铋、钠、铅、硒、锌、钙、铝、锑、镉、铁、银、镍、硅、铜等元素在550℃ 下的蒸汽压的比值计算结果表明，在真空蒸馏温度下碲先于铋、钠、铅、钙、铝、锑、铁、银、镍、硅、铜等从固体中挥发进入气相，而这些杂质大部分以液体形式留在熔体中，最终留在坩埚残渣内，达到碲与这些杂质元素分离的目的。
蒸汽压很低的杂质元素如Fe、Ag、Ni、Si、Cu降至(0.04～0.05)×10-6；蒸汽压较低的杂质元素如Bi、Na、Pb、Ca、AI、Sb降至(0．2～0．5)×10-6。但是碲中的砷、锌、镉和硒蒸汽压高的杂质元素比碲较容易挥发，大部分进入气相中，严重影响碲的纯度。通过控制冷凝温度，实行分段冷凝，让碲与砷、锌、镉和硒分别在不同的温度区域中冷凝下来，从而达到分离的目的，除(Se)外如As、Zn、Cd等降至1×10-6以下。碲是低熔点、高蒸汽压元素，真空蒸馏过程易于绝大多数杂质分离。

图3-16 碲化铜提碲工艺流程图
2.2.4铂钯精矿提铂钯
铂钯精矿提取铂钯分为海绵铂制取和海绵钯制取两个过程。
1、海绵铂制取
(1)氯化浸出
按一定比例先向反应槽加入水和盐酸，加入一定数量的预处理渣，进行酸浆化后，加入定量的氯化钠，蒸汽升温至85℃反应2h，使金、铂、钯以氯铂酸、氯金酸和氯钯酸形式进入母液中，取样鉴定反应完全后澄清。氯化过程中反应槽为密封状态，反应过程中由管线将反应挥发的气体（G10）收集至喷淋洗涤塔处理。
(2)还原沉金
使用抽滤机将母液与氯化渣分离，含金液加入过量亚硫酸钠还原得到粗金粉和含铂钯化合物的液体，采用抽滤固液分离，粗金粉返回贵金属冶炼系统，含铂钯的液体进行氯化铵沉铂，沉铂工序温度控制在80～90℃。
(3)氯化铵沉铂
将沉金母液加入氯化铵，将铂以氯铂酸氨的形态沉淀下来，然后通过抽滤机进行固液分离。沉铂工序温度控制在80～90℃，时间为1h。抽滤废气（G10）经管线排至喷淋塔处理。
(4)氯化铵精炼
将得到的氯铂酸按放入马弗炉中进行煅烧精炼，在350℃煅烧3h，在500℃煅烧2h，在750℃煅烧3h，得到纯度大于99.95%的海绵铂。煅烧过程中产生的废气（G10）由集气装置收集后排至喷淋洗涤塔处理。
2、海绵钯制取
(1)络合除铋
沉铂母液加入氨水进行络合，母液中铋（铜）与氨的络合物属于沉淀，而铂的络合物溶于水，然后进行固液分离，得到滤液和水解渣（络合渣），水解渣进入卡尔多炉渣处理回收铋和铜。
(2)海绵钯制取
络合母液加入盐酸，沉淀出二氯二氨络亚钯，二氯二氨络亚钯加入水合肼进行还原得到海绵钯，还原废液和沉钯母液（W7）进入现有污水处理站处理。
3、粗银粉制取
铂钯精矿氯化过程中产生的浸出渣经过加入氨水浸泡，使氯化银在氨水中形成络合物溶于氨水，将银从氯化渣中除去。经过过滤固液分离，将滤渣存储作为铱铑精矿外售，滤液加入水合肼进行还原，得到粗银粉和废母液，废母液（W7）进入现有污水处理站处理。
2.2.5废酸提铼工程
拟建项目提铼工序主要分为三个工序，包括铼精矿提取、铼酸铵生产及铼粉、铼条生产。
1、铼精矿提取
（1）废酸除铜
从硫酸制取车间来的烟气洗涤废酸进入废酸槽中暂存，废酸中含有硒颗粒，通过压滤装置将粗硒与废酸分离。除硒后的废酸进入沉铜反应釜，在反应釜中加入适量的硫化剂M，在常温下在废水中硫化剂M与先与铜离子反应生成硫化铜沉淀，同时沉淀中也含有硫化砷和硫化汞，然后通过压滤系统将铜渣去除。
（2）废酸提铼
提铜后废酸进入加热槽，将废酸加热到60～70℃将其转移到沉铼反应槽，向反应槽中加入过量的硫化剂M进行沉铼作业，将铼转化成硫化铼沉淀，在此过程中也会将沉铜过称中未去除的铜、砷、汞沉淀下来。沉铼后液体经压滤机将富铼渣沉淀和废液分离。富铼渣继续进行铼元素的提取，废液（W8）进入现有废酸处理装置进行处理。
2、铼酸铵生产
向富铼渣中加入双氧水进行氧化，将渣中金属硫化物氧化成硫酸盐或酸类溶于溶液中，其中铜、汞、砷的硫酸盐和铼酸盐类均溶于溶液中。
氧化完成后向溶液中加入生石灰，进行金属净化，在此过程中铜形成氢氧化铜沉淀，汞形成氧化汞沉淀，砷形成砷酸钙沉淀，通过压滤将沉淀去除。溶液中剩余的金属离子为钙、铼和未去除的汞，向溶液中添加碳酸铵，生成粗铼酸铵溶液，将铼酸铵溶液进行离子交换提纯，吸附后的废液（W9）去现有污水处理厂。处理树脂解析液经过结晶得到纯度＞99.99%的铼酸铵，结晶母液回用至双氧水氧化工序。
3、铼粉、铼条生产
将经过精确称量得高纯高铼酸铵经在100L的衬胶球磨机中研磨和均匀化后，装在镍烧舟中然后进入还原钼丝炉，在800～1000℃高温条件下进行氢还原，得到金属铼粉末、氨气及水。还原废气（G11）经管道收集至喷淋塔处理后排放。
将高纯铼粉精确称量1400克，均匀倒入清洁干净的模具中并搅拌震动均匀，放入压机待压制；
真空预烧：在真空预烧结炉中于1200℃下进行预烧结数小时；
垂熔：预烧好的铼坯条再在垂熔烧结炉中直接向铼坯条通电以2850℃条件下进行真空烧结,烧结后铼条的密度可达理论值，为最终产品。
3、建设项目政策、规划符合性
（1）政策符合性
铜冶炼过程伴生稀散、稀贵金属综合回收项目是有价金属的综合利用项目，属于《产业结构调整指导目录(2011本)》鼓励类“九、有色金属；3、高效、节能、低污染、规模化再生资源回收与综合利用。” 拟建项目属于国家产业政策中鼓励类项目。
拟建项目建设符合《山东省重金属污染综合防治“十二五”规划》、鲁环发[2007]131号文及鲁环函[2012]263号《关于印发﹤建设项目环评审批原则(试行)﹥的通知》等相关政策及相关审批要求。
（2）选址与规划符合性
拟建项目厂址用地类型为三类工业用地，符合祥光铜业科技园土地利用规划。
综上所述，项目建设符合有关政策、规划要求。
二、建设项目周围环境现状
1、建设项目所在地的环境现状
（1）环境空气
根据谱尼于2012年11月21日～11月28日对项目区域大气环境质量监测结果：评价区域各监测点监测期间SO2、NO2均满足《环境空气质量标准》（GB3095-2012）中二级标准限值要求。TSP各监测点均超标，最大超标率为57.14%，最大超标倍数为0.14倍出现在范庄监测点；PM10各监测点均超标，超标率均为57.14%，最大超标倍数为0.15倍出现在范庄监测点。TSP、PM10超标原因主要与监测期间天气干燥、刮风引起扬尘有关。
（2）地表水
根据谱尼测试于2012年11月21～22日对徒骇河和羊角河进行的监测结果表明目前徒骇河和羊角河水质较差，不能满足《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）中的Ⅳ类标准要求，主要超标污染物有COD、BOD、氨氮、氟化物等。
（3）地下水
根据聊城监测站于2011年1月21对项目周边的区域地下水的监测数据：项目现有厂区周围地下水各监测因子均满足《地下水质量标准》(GB/T 14848-93)Ⅲ类标准，说明现有厂区所在区域地下水环境质量较好。
（4）声环境
山东省监测站于2011年11月21日对项目拟建厂区厂界布设6个噪声监测点，根据监测结果可知，拟建项目厂界均可满足《声环境质量标准》(GB3096-2008)2类标准要求。
（5）土壤现状
根据2012年11月23日对拟建项目所在区域土壤的现状监测结果，监测点各监测项目均满足《土壤环境质量标准》（GB15618-1995）二级标准要求。
2、环境影响评价范围
（1）环境影响评价等级
项目环境影响评价等级见表3所示。
表3 环境影响评价等级判定表
专 题
等 级 的 判 据
等级的确定
环境
空气
环境空气质量功能区划
GB3095-2012二级标准
三级
污染物排放情况
P氮氧化物=2.22%＜10%
地表水
项目污水排放量
项目废水全部综合利用不外排
影响分析
项目污水水质复杂程度
简单
地面水域规模
清净下水排入徒骇河属于小河
地面水水质要求
徒骇河执行Ⅳ类标准
地下水
项目类型
可能会造成地下水水质污染属于Ⅰ类项目
二级
包气带
厂区包气带粘土单层厚度大于1.00m，渗透系数平均值2.14×10 -4cm/s，且分布连续、较稳定，因此，区域内包气带的防污性能为“中”
易污染特征
浅层地下水属多含水层系统，浅层间水力联系较密切地区，因此，含水层易污染特征为“中等”
排水量
全厂废水包括生产废水和生活污水，产生量共约1939.67m3/d，废水产生量属于“中”的等级。
项目排水水质
排放水主要是清净水，污染物类型数≥2，复杂程度属中等。
地下水环境敏感程度
不敏感
噪声
区域声环境功能级别
拟建项目所在地声环境属于3类区域，拟建项目对周围敏感点的噪声级增加量小于3dB(A)。
三级
固体废物
本工程产生的一般固体废物全部综合利用
影响分析
环境风险
本项目使用原辅料及产品未涉及重大危险源
二级
（2）环境影响评价范围
根据当地的气象、水文地质条件和拟建项目污染物排放情况及厂址周围敏感目标分布特点，确定本项目环境影响评价范围见表4。
表4 评价范围和重点保护目标
项目
评价范围
重点保护目标
环境空气
还原炉排气筒为中心，半径2.5km的圆形
厂址周围居民区等敏感目标
地表水
厂址周围地表水系
徒骇河
地下水
厂址周围20km2范围内
浅层地下水
噪声
厂界外1m及周围居住区
项目周围村庄居民区
风险
厂址为中心3km半径的圆形范围
项目周围村庄居民区
三、建设项目环境影响预测及拟采取的主要措施与效果
1、产污环节、治理措施、污染物产排及达标分析
（1）项目产污环节及采取的措施
根据项目生产工艺流程及产污环节图分析，拟建项目产污环节见表5。
表5 拟建项目产污环节表
编号
产污环节
治理措施
排放方式
废气
还原炉烟气
动力波洗涤器+电除雾装置
经1座高35m、内径1.2m排气筒排放
还原炉环境集烟及浇铸烟气
布袋除尘器
经1座高35m、内径0.6m排气筒排放
精炼车间环境集烟
布袋除尘器+喷淋吸收塔
经1座高35m、内径0.6m排气筒排放
粗硒粉熔融废气
喷淋塔除尘
经1座高35m、内径0.6m排气筒排放
硒氧化废气
沉尘室+布袋收尘器+碱液喷淋吸收
硫酸焙烧烟气
碱液喷淋吸收
经1座高35m、内径0.6m排气筒排放
铂钯工序物料挥发废气
吸风罩+喷淋吸收塔
经1座高35m、内径0.6m排气筒排放
废酸提铼工序还原废气
喷淋吸收塔
经1座高35m、内径0.6m排气筒排放
废水
含酸、含重金属废水
硫化钠处理（脱铜、脱砷）+石灰石—石灰两段中和处理
处理后回用于冷渣
固废
砷锑渣（HW24）
砷滤饼暂存场堆放，委托有资质单位处理
—
浸出渣（HW24）
除杂渣（HW24）
噪声
采取减震、隔声、安装消声器和设置隔声操作间等，另外加强厂区绿化
—
（2）项目污染物产排及达标分析
（一）废气
1、还原炉烟气
还原熔炼烟气包括两部分，一是天然气燃烧产生的烟气；二是熔炼烟尘和二氧化硫。废气首先进入动力波洗涤器，采用氢氧化钠溶液洗涤，除尘效率99.5%，脱硫效率60%，随后经电除雾装置处理，除尘效率80%，经以上处理后，废气可脱除99.9%烟尘及重金属，脱除60%的SO2，经处理后的废气通过一座高35m，内径0.6m排气筒排放。各污染物排放浓度和速率可满足《山东省固定源大气颗粒物综合排放标准》(DB37/1996-2011)和《铅、锌工业污染物排放标准》(GB 25466-2010)等标准要求。
2、还原炉环境集烟及浇铸烟气
还原炉逸出的烟气和铅块浇铸过程中产生的烟尘同属于铅冶炼过程中产生的污染物，主要包含烟尘、SO2、NOx、砷、铅、锑等，这部分烟气经环境集烟系统收集后由布袋除尘器处理，然后经一座35m高的排气筒排放。布袋除尘器除尘效率99%，经处理后烟尘排放浓度2.25mg/m3、NOX1mg/m3、SO21.5mg/m3、砷0.00033mg/m3、铅0.0014mg/m3、锑0.0008mg/m3，满足《山东省固定源大气颗粒物综合排放标准》(DB37/1996-2011)和《铅、锌工业污染物排放标准》(GB 25466-2010)等标准要求。
3、精炼车间环境集烟
在铋金属提纯过程中需要将杂质去除，以气态形式去除的杂质主要为砷和锑，另外在精炼过程中还有少量的氯气和SO2逸出，该部分烟气通过烟道收集后经过布袋除尘器+喷淋塔吸收（综合除尘效率99.5%）处理后排放，各污染物排放浓度和速率分别为砷0.021mg/m3 (0.00042kg/h)、锑0.015mg/m3 (0.0003kg/h)、Cl20.15mg/m3（0.003kg/h）、SO230mg/m3、（0.6kg/h）,满足《山东省固定源大气颗粒物综合排放标准》(DB37/1996-2011)和《铅、锌工业污染物排放标准》(GB 25466-2010)等标准要求。
4、粗硒粉熔融废气、硒氧化废气
粗硒粉熔融废气经车间喷淋塔除尘，除尘效率95%，经除尘后粉尘排放量为0.003kg/h（1.5mg/m3），经一座35m高排气筒排放。
硒氧化废气中含有的粉尘主要为未沉降的二氧化硒，通过沉降和布袋收尘器将二氧化硒收集，该过程中二氧化硒的收集率为99%，剩余部分二氧化硒进入废气中，通过碱液吸收（吸收效率99%）的方式将其去除。经处理后废气中二氧化硒排放量为0.0016kg/h（0.8mg/m3），与熔融废气共用一座排气筒排放。外排废气能够达到《山东省固定源大气颗粒物综合排放标准》(DB37/1996-2011)要求和《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)二级标准要求。
设计将两股烟气经同一座烟囱排放，减少了烟囱的数量，美化了厂区环境，符合现代化冶炼企业的建设理念。
5、硫酸焙烧废气
碲化铜工序硫酸焙烧废气主要成分为二氧化硒、二氧化碲和铜等，烟气经碱液喷淋吸收塔处理后通过一座35m高排气筒排放，喷淋吸收塔对二氧化硒、二氧化碲的吸收率在99%左右，其他成分去除率为95%。废气经碱液吸收塔处理后，烟尘排放量为0.02kg/h、 4.08mg/m3，二氧化硒排放量为0.005 kg/h、1.1mg/m3，外排废气能够达到《山东省固定源大气颗粒物综合排放标准》(DB37/1996-2011)要求和《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)二级标准要求。
6、铂钯工序物料挥发废气
铂钯工序废气主要为易挥发物料在生产过程中的挥发，主要成分为HCl、NH3，项目各生产装置均为密封装置，在装置上端设置排气管线与风机相连，使项目生产装置内为微负压状态，挥发的物料均被收集至排气管线内，收集的废气经管线输送至喷淋吸收塔处理后由35m排气筒排放。由于项目挥发的物料均为易溶于水的物料，故项目喷淋塔的废气吸收效率能够达到99.5%。经处理后，外排废气满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)二级标准要求。
7、废酸提铼工序还原废气
废酸提铼工序废气主要为铼酸铵还原过程中产生的氨气和未反应的氢气，这部分气体经收集后由喷淋吸收塔吸收后排放，喷淋吸收塔对氨气的吸收效率为99%，该项目还原炉工作时间为240h，还原炉工作时氨气排放浓度为2.6mg/m3、0.013kg/h。拟建项目废气由喷淋吸收塔处理后经35m排气筒外排，能够满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)二级标准要求。
本项目采取的废气污染防治措施具有原理简单、工艺成熟、净化效率高等特点，是合理、可靠的。
（二）废水治理及排放情况
拟建项目废水产生环节分散，均为无机酸或碱类，拟建项目各污水水质及水量将表6。

表6 拟建项目废水产生情况表
产生单元
废水名称
产生量（m3/a）
水质mg/L
预处理措施
水处理单元
卡尔多炉渣处理
熔炼炉废气洗涤水
200
SS：1000
沉淀后循环使用
进入污水调节池
环境集烟废气洗涤水
200
SS：1000
沉淀后循环使用
粗硒制精硒和二氧化硒
粗硒洗涤废液W1
298
PH：2-3
SO42-：2000
收集混合后排入现有废酸处理工序
进入废酸处理工序
碱溶废液W2
95
PH：14
NaOH：40000
酸溶废液W3
94
PH：1
H2SO4：20000
Pb：800
Cu：800等
精硒洗涤废液W4
600
PH：2
H2SO4：2000
Pb：100
Cu：100等
碲化铜提碲
酸性含盐废水W5
667
PH：2
Cl-：20000
Fe：3000
Cu：100等
——
进入废酸处理工序
还原废水W6
100
PH：2
SO4：20000
回用于烟气喷淋
铂钯冶炼
还原母液W7
9.6
PH:4
NH4+：10000
Cl-：25000

废酸提铼
吸附后废液W9
550
PH：2
Cu：300
——
除铜、提铼后废酸W8
180000
PH：2
As：4000
——
合计

182813.6

由上表可知，拟建项目生产过程中产生的废水中主要污染物为酸碱和金属离子，拟建项目废水经过现有污水处理工程的碱中和及沉淀后，能够有效去除废水中的重金属。
现有污水处理站主要采用化学沉淀的方法进行污水处理，拟建项目本身产生的废水量为2813.6m3/a，提铼后废酸18万m3/a，废水进入现有污水处理站后经过对水处理站投药量及处理时间的调试，拟建项目不会对现有污水出水水质产生冲击。
（三）固废治理及排放情况
拟建项目固体废物主要为卡尔多炉渣处理工序产生的砷锑渣及废酸提铼工序产生的浸出渣和除杂渣，均属于含砷危险废物，委托有危废处置资质的单位处理。具体产生及处置情况见表7。
表7 固体废物产生及处置情况
固体废物名称
产生量（t/a）
类别
处置措施
砷锑渣
180.09
HW24
委托有资质单位处理
浸出渣
25.47
HW24
除杂渣
15.83
HW24
合计
221.39
—
—
由上表可见，拟建项目生产过程中产生的固废委托有资质单位进行安全处置，均可得到妥善处理。
（四）噪声治理及排放情况
拟建项目噪声源主要为生产过程设备运行及辅助设备噪声，噪声值一般在80～100dB(A)之间。选用符合噪声限值要求的低噪音设备，采取隔声、消音、减振等降噪措施，各类风机等设备加隔音罩，风机出风口安装消音器，经过距离衰减到达厂界能满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求。
（五）项目污染物排放量汇总
项目投产后污染物排放汇总见表8。
表8 拟建项目投产后污染物排放汇总表 单位：kg/a
污染物
装置
烟（粉）尘
NOX
SO2
铅
砷
锑
汞
镉
硒
HCl
NH3
卡尔多炉渣处理
674.4
2110
2648
0.65
1.171
0.748
0.555
0.0048
—
—
—
粗硒精制
6.81
—
—
—
—
—
—
—
6.81
—
—
碲化铜提碲
158.4
—
—
—
1.5
—
—
—
43.6
—
—
铂钯精制
—
—
—
—
—
—
—
—
—
9.98
7.29
废酸提铼
—
—
—
—
—
—