数控冲床程序设计工艺过程分析与处理简介.doc

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数控冲床是按照事先编制好的加工程序，自动地对钣料进行冲裁加工的设备。理想的加工程序不仅应能保证加工出符合设计要求的合格零件，同时也应能使数控冲床得到合理的应用并使其性能得到充分的发挥。 进行数控程序设计时，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，然后拟定加工方案、制定正确合理的加工工艺过程，还要选择合适的模具及加工速度。在数控程序的设计中，更应注意一些程序设计的工艺方法。如果忽视了一些工艺细节问题，有时即使加工程序是正确的，但由于程序的工艺方法不合理，也根本无法加工出合格的零件，更有甚者，会造成机床的报警及损害。 本文将就数控冲程序设计中常见的问题进行剖析，并针对具体问题给出相应的解决办法。 数控冲裁程序设计工艺过程分析 1. 选择合适的编程基准 数控冲床在加工中，都是以机床的原点为定位基准的，一般情况下，也是以这个基准为编程基准。但是有时选择合适的编程基准，可以大大降低程序设计中的数值计算，减少程序段和编程工作量，增加程序的可读性及可修改性，减少程序设计中的错误。编程基准可以选择在零件或机床的任何位置，但必须与零件的定位基准有确定的关系。为了保证加工精度，减少程序设计中的计算量，编程基准应尽量选择在设计基准或工艺基准上。 例如，图1中的O点是机床原点，对于这个零件，如果将编程基准置于Oa点，由于此零件的多数型孔以Y方向对称，那么Y方向坐标尺寸的计算将变得非常简单，而且如果Y方向的展开尺寸有变化时，程序的修改也比较容易，只需再次确定Oa点的位置即可完成程序的修改。图1 2. 工序最大限度集中 为了充分发挥数控机床的优势，提高生产效率和保证加工质量，在数控冲床加工编程中应遵循工序最大限度集中的原则，即零件在一次装夹中，力求完成本台数控机床所能加工的全部型孔及外形的加工，防止出现重复定位误差。对于有些必须重复定位的零件，也应充分考虑重复定位的方法，而且在出现重复定位的情况下，也应使有相关尺寸的孔尽量在一次加工定位中能够完成，如图1中8-6.0及方孔(120mm80mm)等。因为作为一组有关联尺寸要求的型孔，如果分两次定位来加工完成，就极有可能出现加工误差，无法保证关联尺寸的要求，达不到零件要求的尺寸精度。 3. 合理地选择换模次序及走刀路线 在数控冲床的程序设计中，应当选择合理的换模次序，其一般原则是：先圆孔后方孔，先小孔后大孔、先中间后外形。同时一套模具在选用以后，出于缩短加工时间的考虑，应该完成其在这个零件上的所有需要加工的型孔。在合理选择换模次序的同时也应该选取模具的最佳走刀路线，以减少空行程，提高生产效率，并保证机床安全可靠的运行。 在图2中，都是从左下角的第一个孔开始加工，a图（G37）的走刀路线是沿Y方向迂回往返加工，这样不但加工时间比较长，而且在网孔的数控冲加工中由于残余应力的存在，必然引起钣料的变形，再以 Y方向迂回加工，极有可能使得钣料与机床的上下转盘发生碰撞、卷料，构成极不安全的隐患。如果以b图（G36）的方式加工，不但加工时间比较短，而且由于以X方向迂回加工，使得钣料的变形部分在加工的过程中逐步退出上下转盘之间，极大地降低了钣料与机床发生碰撞、卷料的危险。a) G37b) G36 图2 走刀路线选择 4. 合理的夹钳位置及移位方式 数控冲床每一次夹钳定位都有一定的加工范围， 如我所的PEGA-345，一次夹钳定位的加工范围是：X方向1270mm，Y方向1000mm。当在X方向超过这个行程时，就必须通过夹钳移位来完成其余的加工。夹钳移位时，首先，压料块压住钣料，夹钳松开，夹钳移动到指定的位置，再次夹紧，继续加工。 数控冲在加工中，由于毛坯料的定位边直线度不好，夹钳位置、压料块的位置不当，外形加工时很容易出现台阶，各个型孔距边的尺寸公差也难以保证，如图3所示。图3 笔者通过长期的编程实践及生产实际操作，总结出了以下几点经验。 (1)要尽可能地保证定位边良好的直线度，在必要的情况下，可以在数控剪床上再次精裁一刀； (2)第一次的夹钳位置应尽可能的大，以使夹钳夹持得更加平稳、可靠； (3)可在不移位的情况下加工的孔，应尽可能地一次加工完成； (4)有相关尺寸的孔，应尽量在一次移位中加工完成； (5)为使钣料有良好的刚性，应适当地多留一些微连接； (6)压料块的位置：Y方向应压在钣料的中心位置，而在X方向应压在偏向夹钳要移动的位置。 只要做到以上几点，就可以很好地克服夹钳移位带来的一系列问题，保证零件加工的合格。 5. 合理的排料方式 对于中小型零件的数控冲加工，为了缩短辅助加工工时，节约加工时间，提高材料的利用率，一般采用排版加工程序。排版加工程序可以分为自动排版与人工排版两种。 自动排版的优点是只须由编程者编辑出单个程序，然后由软件自动生成排版程序，省时、省力，而且走刀路线、换模次序较为合理。但是，这样做有两大弊病： (1)不能严格地执行首件加工 排版程序加工时，由于是批量加工，因此必须进行首件检验。但是，当按下工控柜上的“FIRST”键时，并不能完整地加工出第一个零件。这样就给首件检验带来了一定的难度，容易造成批量报废。 (2)自动排版的编辑性差 由于自动排版产生的程序可阅读性和可编辑性较差，当加工中途出现程序错误、机床报警、卷料以及其他情况而使机床急停时，在解除报警、消除隐患后很难再继续加工。 鉴于上述的原因，我们一般采用人工排版的办法。其格式为: G98Xxa Yya Icx JcyPnx Kny ；排版设置 U00 ；程序段 V00 G75(G76) W00 Q0 ；程序段调用 只要我们合理安排换模次序及走刀路线，人工排版可以与自动排版相媲美，而且完全可以消除上述两大弊端。而且，当钣料规格不统一时，对钣料上要加工的零件数量的改变，只需改变G98XxaYyaIcxJcyPnxKny中的P 、K值，就可以轻松地完成对程序的修改。 6. 数控程序良好的可读性、可修改性 数控程序的设计方法有两种：手工编程及自动编程。手工编程方法是指从分析零件图样、制定工艺规程、计算坐标点、编写零件加工程序直到程序的校核，整个的过程都是由人工完成的。对于零件不太复杂，坐标点的计算比较简单的情况，采用手工编程比较容易实现。但是对于外形比较复杂，坐标点的计算难度比较大的零件，就应该采用自动编程。自动编程是指从工艺处理、坐标点的计算直至程序生成、校核完全由计算机完成。与手工编程相比，自动编程的编程质量及效率大为提高。 不管是手工编程还是自动编程，所产生的数控程序都应做到程序结构清晰、语句规范、可读性好、可修改性强。特别是对于单件小批量数控生产，可能随时需要在机床工控柜上对程序进行修改、调整，程序的可读性和可修改性就显得格外重要。同时，为了简化编程及修改的工作，当某段加工工序和加工路线重复使用时，为缩短程序长度，应尽量使用子程序及宏指令，从而有利于数控加工编程工作的最优化。 总结 数控冲床的程序设计，不是一个单纯的将设计图纸转化为机床可以识别的代码的过程，优秀的数控冲编程人员首先应当是优秀的工艺设计人员和优秀的机床操作人员。他们对机床及机床的各项参数做到足够地了解，对所有的模具做到心中有数。程序设计时，应根据数控冲床的加工工艺特点，进行全面的分析，不仅要保证编制出正确的数控程序，更应保证加工出合格的零件，同时也应使数控冲床能得到合理应用和充分的发挥。 Windows环境下转塔数控冲床监控与编程系统的设计-编程,数控冲床Windows环境下转塔数控冲床监控与编程系统的设计-编程,数控冲床摘要：摘要本文详细介绍了Windows环境下转塔式数控冲床监控与编程系统的总体结构设计。系统测试和运行结果表明，该系统达到了预期的设计目标。关键词：转塔式数控冲床监控编程WindowsDisign for Monitoring and Programming System of Turret Type CNC Punch Pres 行业拐点初显 哈锅四轮驱动定三分天下科技自主创新使陕西企业核心竞争力大幅提升电力设备制造业：后劲十足陕西安徽五年投入500亿元建电网钢价抬头 市场回暖值得期待废铜烂铁经加工成市场上抢手货从2006中国数控机床展看行业发展优和势兼备 2005年我国纺织机械产量同比上升了23安阳鑫盛机床新品受关注桂林机床入选05年“最具成长性企业” 齐二机床集团广纳社会英才 八百余求职者现场新型数控机床 全国展会上受青睐自主创新赢得尊重沈阳机床“B计划”挑战零沈阳机床自主技术创新称雄中国数控机床展中国数控机床展览会在上海开幕沈阳机床夺得国产数控机床“春燕奖” “十一五”开局不凡机床公司喜获“春燕奖” 激发创意 实现想象-西门子参加CCMT取得圆满摘要本文详细介绍了Windows环境下转塔式数控冲床监控与编程系统的总体结构设计。系统测试和运行结果表明，该系统达到了预期的设计目标。关键词：转塔式数控冲床监控编程WindowsDisign for Monitoring and Programming System of Turret Type CNC Punch Press under Windows EnvironmentLin Heng Han Zhihong Xie Yunlong Zhong YuexianAbstractIn this paper,the overall structure of the monitoring and programming system of CNC turret punch press is designed under Windows.The test and running of the system prove that it has reached its design requirement.Key Words:CNC turret punch press;monitoring;programming;Windows1前言随着计算机技术的发展，Windows作为一个多窗口、多任务的新型的图形窗口操作环境，具有许多DOS不可比拟的优点。它可完成任务、文件输出设备等的并行管理工作，并提供了强大的功能以及友好的图形用户界面(GUI)，它不仅广泛用作管理事务型工作的支持平台，而且也被工业领域的工程人员所关注。随着工业PC大举进入数控领域，数控冲床监控和编程系统的开发也愈来愈多地应用PC机的最新硬件和软件成果。随着CNC技术和计算机技术的发展，在Windows环境下，采用先进的“5C”(Computer、Control、Communication、CRT、C/C+语言)技术，开发数控冲床的监控和编程系统，已成为一个潮流和方向。基于工业PC、采用多处理器的结构、在Windows环境下开发冲床数控系统，这方面国外已经开始研制并推出了相应的产品。为在竞争日益激烈的市场中取得一席之地，我们必须汲取国外的成功经验，直接应用当今微电子、计算机技术的最新成果，尽快研制出适应用户要求、功能很强的高性能冲床数控系统，并努力使其具有“先进性、实用性、商品化”三大特点，以不断增强在市场上的竞争能力。2数控冲床CNC系统的总体设计本数控冲床CNC系统的设计采用了国际上流行的工业PC平台，同时考虑到满足人机交互友好和实时控制的要求，该系统采用工业PC双CPU前后台的结构，由上位机IPC586和控制机IPC486构成，如图1所示。后台上位机完成管理、监控、编程等功能，直接面对用户。前台控制机完成数据处理、实时控制以及状态检测等功能。前后台之间通过串行通讯的方式交换信息。CNC系统的应用软件包括上位机和控制机的应用软件，分别运行于Windows NT操作环境和DOS操作环境下，各自完成独立的功能。上位机的人机交互控制命令根据一定的通讯协议格式，转换为控制机可识别的通讯编码，通过串行通讯方式传送至控制机，由控制机进行数据处理，并将其处理结果输送至冲床进行实际加工控制，同时该结果和冲床的实时运行状态信息也将通过串行通讯传送至上位机，反馈给用户。图1CNC系统结构3监控与编程系统的功能要求根据CNC系统的总体设计要求和任务划分，监控和编程系统的控制和操作功能要求包括系统运行、加工文件管理、显示管理、系统诊断、编程、系统设置和管理等。(1)系统运行包含以下内容：1)自动加工：有参考点设置、自动连续加工、自动跳选加工、自动起始码段加工和单步加工；2)加工仿真：同上；3)手动控制：包括连续进给、选模步进、模具连续、步进进给和手动速度；4)MDI控制：指手动程序输入。(2)加工文件管理指加工文件的输入和输出。(3)显示管理包括X、Y向位移显示、使用刀具显示、零件加工图形显示、I/O显示和加工程序显示。(4)诊断操作包括通讯错误诊断、操作失误判断与报警和加工文件编程错误判断等。(5)NC编程包括图形自动编程和手工编程。(6)系统设置和管理包括系统设置和刀具管理。在本转塔式数控冲床的CNC系统中，用户通过监控和编程系统，进行人机交互控制，并从中获取冲床的加工信息。要求人机界面友好，因此采用了Windows的操作环境。4监控与编程系统的总体设计(1)监控与编程系统的设计原则监控和编程系统的设计原则为面向生产和面向用户：1)面向生产，使监控和编程系统能完成所要求的各项控制、管理和编程功能，面向控制和监测，实现实时控制和多任务。在系统的研究和开发中，采用了Windows NT的多线程技术，并引入了面向对象的设计思想。2)面向用户，要求人机界面友好，易于移植、扩展和修改。人机界面是用户对系统质量评价的重要方面，美观、简洁、易懂和操作方便的人机界面是系统开发的一个重要方面。系统开发时人机界面的工作量很大，控制领域的软件系统一方面要接收用户指令，一方面还要处理来自被控对象的实时监控信息，所以对系统的可靠性要求比较高。人机界面为系统的实时要求和人的非实时性提供了必要的缓冲，保证了系统的可靠性和实时性。(2)监控与编程系统的总体结构设计监控和编程系统的数据流图如图2所示，其中虚线方框内的手动处理、I/O处理、自动处理、仿真处理和回零处理等过程由控制机完成，其数据词典分类如下：1)数据类：图形和加工数据、设置数据、MDI手动数据、自动和手动数据；2)文件类：NC文件、GRA文件(图形和加工数据文件)和刀具文件；3)指令类：输入指令、输出指令、手动控制指令、I/O检查指令、自动控制指令和回零控制指令；4)控制信息类：手动控制信息、自动控制信息、回零控制信息和I/O检查控制信息；5)NC代码类等：结果坐标、刀具参数、NC代码、NC代码段和I/O状态。图2监控和编程系统数据流图监控和编程系统的总体结构分为三部分：监控子系统、编程子系统和刀具管理子系统，其中编程子系统包括图形编程和手工编程两部分。手工编程只需调用Windows中已有的编辑器如Notepad即可实现。监控和编程系统的结构如图3所示。监控、编程和刀具管理三个子系统分别完成系统的一部分功能，相对独立，不同子系统在数据结构、控制算法和控制模式等方面具有不同的性质和特点，同时，整个系统又是各子系统的有机组合，有着密切的联系，因而各子系统之间必须存在着信息交换和协调问题。在进行系统的研究和设计时，应尽量减少各部分之间的耦合，以利于各子系统功能的实现；同时应保持各系统之间清晰的信息接口，以增强系统的重构和扩展能力。图形编程系统菜单结构见图4，刀具管理系统的总体结构见图5。图3监控和编程系统总体结构图4图形编程系统菜单结构图5刀具管理系统的总体结构随着当今制造业灵活快速制造的发展，数控冲床也向着具有多种复合功能、更加稳定可靠、更大柔性、适应多品种小批量的方向发展，有建立冲压过程的柔性制造系统的发展趋势。本文在进行数控系统监控和编程系统的研究和开发时，力求增强系统柔性，将监控和编程系统作为一个内部彼此联系、相互作用、相互制约的集成性整体。本系统各部分的功能相对独立，刀具管理系统进行刀具库和刀塔的管理和控制，根据刀具和刀塔参数生成刀具文件；图形编程系统根据输入的图形和加工信息生成NC程序文件；监控系统则对冲床加工进行监控和控制。另一方面，整个系统又是一个相互联系、相互制约的集成性整体，图形编程时，要以刀具管理系统所生成的刀具文件为依据进行人机交互刀具选择；而在对冲床进行自动加工控制时，需要输入相应的NC程序，而且在加工前要进行刀具检查，检查该NC程序所需刀具和刀塔上安装的刀具是否一致。图6所示为本系统各部分之间的联系。图6监控和编程系统的内部联系系统的总体控制流程如图7所示。系统开启，上位机与控制机、冲床联机后，即可进行冲床监控，同时进行在线编程和刀具管理；也可单独进行离线编程和刀具管理。图7系统总体控制流程如上所述，本系统被划分为监控、编程和刀具管理子系统，而在各子系统的研究和开发过程中，作者引入了面向对象的设计思想，并采用流行的Windows NT技术解决了一些核心问题。(3)监控与编程系统开发的技术方案在监控和编程系统的开发中，作者选用了Microsft Windows NT 4.0操作系统，开发平台选用了Microsoft Visual C+40。1)由于本监控和编程系统为工业控制领域系统，所以操作系统的安全性显得非常重要。Windows NT完全利用了Intel 80386芯片保护模式的安全特性，操作系统的各级模块运行在不同的权限等级当中，互相不能干扰，各进程也运行在完全独立的虚拟机(VMM)中，对操作系统和其它进程无法干预。Windows 95和Windows NT有许多相同之处，但Windows 95设计的目标是为PC主流系统配置操作系统，以普及为主，而Windows NT则以高技术、高性能为目标，其完善的性能监控以及事件登录服务，使它较Windows 95更好管理，更安全、稳定、强壮。在本系统的开发中选用既具有Windows 95操作系统友好的人机界面，又具有非常稳固的安全性的Microsoft Windows NT 4.0操作系统。2)编程语言采用的是面向对象的C+语言，所选用的Microsoft Visual C+4.0是一个非常通用、流行而且功能强大的软件编程平台。5结论本文介绍了Windows环境下转塔式数控冲床监控与编程系统的总体设计，并详细地介绍了其功能要求、设计原则、总体结构和技术方案。该系统已经开发完成，监控和编程系统的全方位、多层次的测试表明，该系统基本达到了设计的功能和性能要求，转塔式数控冲床CNC系统的软硬件集成调试表明系统运行良好，达到了预期的目标。本文完成的监控和编程系统界面友好，功能较强，可根据生产实际情况修改和扩展，应用于实际生产中，该系统适合我国国情，具有良好的应用前景。VT-300数控转塔冲床(FANUC 0I-PC)默认分类 2008-04-14 20:48:58 阅读1031 评论4 字号：大中小 电气培训系统的工作方式主要有手动（JOG），回参（REF），半自动（MDI），编辑（EDIT），自动（AUTO）手动-指令各个轴的运行、销入、销出等。回参-各个轴开机后回参考点半自动-可以执行单个程序段或其它一些功能，如手冲等。编辑-可以修正，插入，删除，传输程序自动-执行程序冲压工件。1. 开机顺序.(1).合上总电源,使机床母线有电.(2).按操作面板上的POWER ON(电源开),等待30秒显示器显示,出现以下报警:1000 参考点未回，(3).按油泵电机启动按钮,启动电机,且指示灯亮.(4)选择JOG(手动)方式.(5)按下手动轴运动按钮 X ,Y ,使X,Y轴均离开原点200MM以上.(6).把方式选到REF(回参)方式.(7). 按下手动轴运动按钮+X,+Y,+T,使X,Y,T轴回参考点,指示灯亮,回参完成.(8). 按下手动轴运动按钮+C, 使C轴回参考点,指示灯亮,回参完成.(9).用脚踩下脚踏开关,合上夹钳.(10).在REF(回参)方式下,按夹钳检测键, 检测夹钳.注意:回参的时候只需要按一下方向键即可,机床会连续执行回参动作,在轴到达参考点前,不可按RESET(复位)来停止.机床检测夹钳时,X轴必须在参考点的坐标位置上,且检测的中途不可按RESET(复位)来停止,机床每次开机的时候都需要检测夹钳.每次移动后也要检测夹钳,还有紧急停止后也需要检测夹钳.切记! 2. 程序的构造及执行一个程序的顺序.一个完整的程序如下格式:O_; 程序名,用户使用程序0-9000G06A_; 输入板厚以确定液压冲头位置G81X_Y_A_B_C_;建立坐标系并根据板长和板宽确定预定位，A，B，C夹钳编程位置G90-;程序内容*M45 ; 冲头抬起到上死点T2; 最后转到2号工位G28; 返回参考点M30; 程序结束执行一个程序的顺序 .机床无任何报警 编辑方式EDIT 输入字母O和相应的数字，然后按O搜索调出程序 方式选到AUTO上好板材，再启动。 此步骤分两种：一种是直接上料，按启动；另一种为直接上料，按起动键二次。按一次“启动”到上料位置，再按一次执行所编的零件程序，冲压板材。以上是根据子程序里的设定不同而不同。 3. 数控系统的控制原理的了解 工作原理数控机床按照事先编制好的程序，由数控系统控制完成预定的运动轨迹和辅助动作。它一般由程序载体、输入装置、CNC单元、伺服系统、位置反馈系统和机床本体组成。在数控机床上加工零件通常需要经过以下几个步骤。 制订工艺规程。 将NC程序通过输入装置传输到数控机床的CNC系统。 CNC系统分析程序段，并按要求将相应的指令、数值传送到各个坐标轴的伺服系统及机床强电控制系统。 伺服系统驱动机床的运动部件。 位置编码器检测并反馈给数控系统。 机床辅助动作由数控系统的PLC直接控制。 4. 超程和紧急停止后的处理超程的处理.(1).如果出现正方向超程报警,手动相反的方向移动,复位清除报警.(2)如果加工工件程序的时候出现,检查程序段是否有超出机床的最大加工范围(3).如果是图形模拟时出现报警,先确认程序光标是否在程序开始处,检查程序是否有错误,特别是再定位的程序段.(4).出现500-503报警表示机床软件限位报警. 出现1070-1073报警表示行程开关硬限位报警.紧急停止的处理(1) 先释放急停开关,机床显示器操作面板一个,横梁操作面板一个.(2) 启动油泵电机,机床各轴重新返回参考点.特别是C轴(3) 重新执行机床夹钳检测.(4) 在半自动方式,输入T2;按INSERT(插入)键,按循环启动.注意:由于紧急停止后,机床坐标系发生变化,所以必须返回参考点,尤其是C轴的坐标系一定要保证在0.000上. 5. 可以手工编程加工一个简单的工件O0001; 程序名G06A2; 板厚为2MMG81X1000Y500AB; 板料的长度为1000MM,宽度为500MMG90X100Y100T6; 程序内容,在机床坐标绝对位置冲孔M45 ; 冲头抬起到上死点T2; 最后转到2号工位G28; 返回参考点M30; 程序结束编程原则尽量选取Y值大的方向作为编程零点。执行由小孔对大孔的冲孔顺序。步冲步距大于等于板厚，所选步冲模具最好在10-20之间且该模具不经常用于单独冲孔。沿工件里图形内侧冲孔，还应考虑接刀暂停，以免落料与工件叠加，冲坏模具。模具状况良好且间隙合适。使用旋转模和再定位。（一）使用旋转模时，一般先编要旋转的角度，然后编冲压指令，旋转模用完后，要使C轴回到绝对零点，否则下一次再用时旋转模机构将无法接合使用。编程的角度最好是一个方向。旋转模角度增加的方向为逆时针增加。（二）使用再定位时，要求先定位，定位原则X方向要求 大于夹钳移动量大于400mm 二者取其大Y方向一般取板宽的一半即可。但必须大于80MM根据再定位汽缸所处位置的不同,所加工的板宽最小值有限制,一般要大于200mm,即板宽小于200mm的钢板不能使用再定位。 6. 各主要功能软键的名称和作用POS 显示机床坐标,绝对,相对,综合OFFSET/SETTING 显示设置数据和模具数据进行设定PROG 显示程序内容，新建，删除，编缉，传输，SYSTEM 显示参数设定GRAPH AUTO(自动方式)下进行图形模拟RESET 复位(如果执行程序的时候,不要轻易按)INPUT 按此键可输入参数和偏置,在半自动方式下CAN 清除要输入的数据和地址ALTER 在编辑方式下,可对程序进行替换修改.INSERT 在编辑方式下,可对程序进行插入.DELETE 在编辑方式下,可对程序进行删除. 7. 机床参考点调整.O0001; 程序名G06A2; 板厚为2MMG81X1000Y500; 板料的长度为1000MM,宽度为500MMG90X100Y100T6; 在绝对坐标X100Y100用10*10方模冲孔M45 ; 冲头抬起到上死点T2; 最后转到2号工位G28; 返回参考点M30; 程序结束测量:X=99MM, Y=100.5MM误差:X=99MM-100MM=-1MM Y=100.5MM-100MM=0.5MM调整方法:半自动方式下,按OFFSET/SETTING,然后按一次扩展键+,按宏变量,移动光标找到530(X基准点调整) 531(Y基准点调整),写入原值+误差值,按INPUT(输入). 8. 报警的分类内容.ALM报警为机床报警10001200外部报警.（见金方圆操作手册）其他内部报警.（见FANUC维修手册）EMG报警为机床急停报警. 9.常见机床外部报警的排除.机床外部报警的排除 此类报警主要控制机床外部元器件的动作是否到位的信息提示。一旦出现，就要认真对待，加以排除，否则机床难以运行。下面分别介绍报警内容及排除方法：1000 参考点未回 指示X、Y、T、C四个轴没有回参考点，操作者须先回参1001 急停该报警为按下电气柜门或操作盒上急停按钮出现，同时出现系统报警：EMG排除方法：松开所有急停，按RESET1002 气压低该报警指示空气压力低于临界下限时报警。排除方法：开空压机 调整气压整定，将气压整定略微低一点 更换压力表1003 油压低 此报警指液压缸的工作压力较低，无法正常冲压 排除方法：开油泵 如仍不能排除，更换液压油或其它组件1004 定位块未下此报警指X向靠山未及时下落，有几个可能：A、 定位块真的没有下去， 此时要检查定位的气缸部分是否动作（阀，KA）。B、 定位块落下而感应开关没感应到，此时应调整感应开关在气缸上的位置。C、感应开关坏，更换。D、定位块下落动作慢，可调整排气节流阀。 1007 再定位未上指再定位气缸没有上去，有以下几种可能：A、再定位气缸真的没有上去，检查气缸情况，必要时更换（阀，KA）B、再定位气缸上去而感应开关没有感应到，此时调整开关位置C、感应开关坏，更换D、再定位气缸向上的动作慢，可调整进、排气节流阀1008 再定位未下指再定位气缸没有下去。排除方法同1007 1009 转盘定位销未进转盘到位后，定位销必须插入，此报警指示定位销没有插入到位，有以下几个可能：A、上、下转盘不同步，调整同步。B、程序运行中，正在换模时按了保持按钮，此时只须手动T轴转一个位置即可。C、定位销插入到位而开关没有感应到或坏，调整感应开关位置或更换感应开关。D 定位销有拉毛现象,进出阻力大,要取出修磨.使达到进出自如的目的。1010 转盘定位销未出转盘旋转前，定位销必须拨出。有以下几个可能和排除方法：A、空气压力小，加大气压。B、感应开关没有感应到或坏，调整感应开关位置或更换感应开关。C、定位销有拉毛现象,进出阻力大,要取出修磨. 达到进出自如的目的. 1020# C销未进 当选择旋转模时结合机构未到位，结果机床停止运行，须重新对旋转模校零。若C销已结合而感应开关未到位则调整感应开关位置，若未结合,则手动方式下，T销入,C销入,轴选择旋转轴C使能，按住不放,按+或-，直到C销完全接合，此时,该报警应该消失,然后继续看着坐标转到C轴为0,即可使C轴回到零点。或MDI运行换刀指令 但有上下键槽和定位销相差别180度，如果是三角模等形状不对称模具就会打坏。 1021 C销未出旋转模工作结束自动换模叶，因旋转模结合机构未分开而引起，可加大气压或调整结合机构，若已分开而感应开关未感应到，则调整感应开关位置。1050 冲头不在上死点关机重开，打开油泵电机。1011 夹钳未闭合踩一下脚踏开关可消除此报警。1038 断路器断开电气柜内有断路器动作，机床停止运行，请检查电机是否过热，工作情况是否正常，切忌强行合闸，烧毁电机，若偶尔有此现象，可将断路器上电流整定略微加大一点。 10.内主要元器件的名称和作用主要由控制系统及执行元件组成.为日本FANUC系统为各种断路器.接触器,小继电器等.它管理各伺服轴的运动和各机床动作的顺利实现。 11.伺服驱动系统的正常工作的标志I/O接口板只有一个绿灯亮。 12.电气原理图的了解（作为了解） 13.各开关,断路器,接触器等正常工作的标志一、小型中间继电器 HH53P 每个小继电器有三组独立的常闭触点，当一组不行时，可以尝试使用另一组二、接近开关 主要有两种类型：电感应和磁感应，感应开关上的小发光二极管只是指示用，该开关动作与否以实际输出为准，磁感应开关用于各气缸位置反馈，光电感应开关用于X，Y，T，C参考点，+/-X，+/-Y限位，冲头上死点 14.模位零漂的补偿方法半自动方式下, OFFSET/SETTING,按扩展键+2次,找到刀具,再按扩展键+1次,按刀号,X偏置量, Y偏置量,单位是1000=1MM，最好不动 15.机床参数的修改方法参数的设定(1) 选择半自动方式,按OFFSET/SETTING,显示于设定画面(2) 将参数写入 该为1,按INPUT(输入)键,且机床出现100报警,可以参数写入(3) 按SYSTEM,按参数,选择需要修改的参数修改,修改时按INPUT(输入)键输入确认.(4) 当参数修改完,再回到OFFSET/SETTING,显示于设定画面. 将参数写入 该为0.按复位可以将100报警清除.注意:参数一般不允许用户修改,由于任意修改了参数会导致机床出现非正常工作或者损坏,切记!由于修改参数后出现报警000 POWER OFF(请关闭电源),表示此修改的参数需要断电确认,重新开机后,报警消除. 16.编程的格式及指令编程的格式由程序名,程