数控加工工艺与普通机床加工工艺的对比分析.doc

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数控加工工艺分析与普通机床加工工艺72.2数控加工与普通加工内容的差别72.3数控加工零件的工艺性分析与普通加工的工艺性分析对比82.4加工工艺路线的对比分析82.5、工序加工余量的确定（难点）112.6、工序尺寸及其偏差的确定122.7 机械加工精度及表面质量14小结16致谢16参考文献17绪论11课题设计的背景什么是数控技术？数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备,是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密.加工精度高,质量容易保证,发展前景十分广阔,因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要。1.2数控技术发展的历程 数控（NC）阶段 在19521970年，早期计算机的运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路“搭”成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控（HARD-WIRED NC），简称为数控（NC）。随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年的第一代电子管；1959年的第二代晶体管；1965年的第三代小规模集成电路。计算机数控（CNC）阶段（1970年现在） 到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控（CNC）阶段。到1971年，美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处理器，又可称为中央处理单元。 到1974年微处理器被应用于数控系统。这是因为小型计算机功能太强，控制一台机床能力有富裕，不如采用微处理器经济合理。而且当时的小型机可靠性也不理想。早期的微处理器速度和功能虽还不够高，但可以通过多处理器结构来解决。 到了1990年，PC机的性能已发展到很高的阶段，可以满足作为数控系统核心部件的要求。数控系统从此进入了基于PC的阶段。 总之，计算机数控阶段也经历了三代。即1970年的第四代小型计算机；1974年的第五代微处理器和1990年的第六代基于PC。 1.3数控系统发展的前景数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（it、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面14。 高速、高精加工技术及装备的新趋势? 效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（cirp）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。 从emo2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国cincinnati公司的hypermach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60?000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国dmg公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。 在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10m提高到5m，精密级加工中心则从35m，提高到11.5m，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01m)。? 在可靠性方面，国外数控装置的mtbf值已达6?000h以上，伺服系统的mtbf值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。? 为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。1.4我国数控系统发展的现状机床产业是国民经济发展的基础，装备制造业发展的重中之重。国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）将“高档数控机床与基础制造装备”确定为16个科技重大专项之一。通过国家相关计划的支持，我国在数控机床关键技术研究方面有了较大突破，创造了一批具有自主知识产权的研究成果和核心技术。主要体现在以下几个方面： （1）中高档数控机床的开发取得了较大进展，在五轴联动、复合加工、数字化设计以及高速加工等一批关键技术上取得了突破，自主开发了包括大型、五轴联动数控加工机床，精密及超精密数控机床以及一大批专门化高性能机床，并形成了一批中档数控机床产业化基地。 （2）关键功能部件的技术水平、制造质量逐年稳步提高，功能逐步完善，部分性能指标接近国际先进水平，形成了一批具有自主知识产权的功能部件。开发出了高速主轴单元、高速滚珠丝杠、重载直线导轨、高速导轨防护装置、直线电机、数控转台、刀库与机械手、A/C轴数控铣头、高速工具系统、数字化量仪等高性能功能部件样机，其中有的品种已实现小批量生产。 （3）中高档数控系统开发研究与应用取得一定成果。通过自主研发或与国外开展技术合作，在中档数控系统的开发和生产上取得明显进展。初步解决了多坐标联动、远程数据传输等技术难题；为适应数控系统的配套要求，相继开发出交流伺服驱动系统和主轴交流伺服控制系统，并形成了系列化产品。 与国外的差距 （1）高档数控机床的国内供应能力不足。 尽管我国机床行业近年来取得了长足的发展，数控化率稳步提高，但机床消费和生产的结构性矛盾仍然比较突出。目前，国内对中高档机床的需求量逐渐超过低档机床。但国产数控机床以低档为主，高档数控机床绝大部分依赖进口。 （2）自主创新能力不足。 长期以来，我国机床制造业的基础、共性技术研究工作主要在行业性的研究院所进行。能力薄弱，技术创新投入不足，引进消化吸收能力差，低水平生产能力过剩，自主创新能力不高，缺乏优秀技术人才。虽然国产数控机床制造商通过技术引进、海内外并购重组以及国外采购等获得了一些先进数控技术，但缺乏对基础共性技术的研究，忽视了自主开发能力的培育，企业的市场响应速度慢。 （3）产品质量、可靠性及服务等能力不强。 国产机床在质量、交货期和服务等方面与国外著名品牌相比存在较大的差距。在质量方面，国产数控系统的可靠性指标MTBF与国际先进数控系统相差较大。国产数控车床、加工中心的MTBF与国际上先进水平也有较大差距。在交货期方面，绝大多数企业由于任务重拖期交货。服务体系不健全，在市场开拓、成套技术服务、快速反应能力等方面不能满足市场快节奏和个性化的要求。 （4）功能部件发展滞后。 机床是由各种功能部件（主轴单元及主轴头、滚珠丝杠副、回转工作台和数控伺服系统等）在床身、立柱等基础机架上集装而成的，功能部件是数控机床的重要组成部分。数控机床整体技术与数控机床功能部件的发展是相互依赖、共同发展的，所以功能部件的创新也深深地影响着数控机床的发展。我国数控机床功能部件已有一定规模，电主轴、主轴单元、数控系统等也有专门的制造厂家，其中个别产品的制造水平接近国际先进水平。但整体上，我国机床功能部件发展缓慢、品种少、产业化程度低，精度指标和性能指标的综合情况还不过硬。目前，滚珠丝杠、数控刀架、电主轴等功能部件仅能满足中低档数控机床的配套需要。衡量数控机床水平的高档数控系统、高速精密电主轴、高速滚动功能部件等还依赖进口。 我国数控机床的发展策略 以轿车制造业为代表的汽车及其零部件制造业、以航空航天为代表的高新技术产业的加速发展，为机床制造业带来了巨大商机。同时，要满足我国重大基础制造和国防工业领域对高档数控机床的巨大需求，摆脱对国外高档数控机床的依赖及垄断，必须突破高档数控机床及相应高性能功能部件的关键技术。我国数控机床的发展需要以市场需求为导向，主机为牵引，统筹考虑数控系统与功能部件、关键部件与主机，推行数字制造；以功能部件为基础，以共性技术为支撑，加速振兴我国机床制造业。 （1） 提高数控机床产品的自主开发、制造能力。 对于我国这样一个制造业大国，必须快速提高数控机床产品的自主开发、制造能力。共性和关键技术攻关必须与数控机床和功能部件的基地建设有机结合，要以高档数控机床发展为主攻目标，提高整机可靠性和产业化水平，提高国产数控系统和关键功能部件的配套能力，特别是要提高在国产中高档数控机床中的配套能力；加强数控机床基础开发理论的研究、基础工艺技术研究及应用软件开发，搞好行业标准和专利工作，为数控机床产业发展夯实基础。 （2）以功能部件为基础，以关键共性技术为支撑。 数控系统、功能部件、关键部件是发展高档数控机床的基础，当前我国在这方面发展十分薄弱，已成为制约数控机床发展的瓶颈，必须加快发展，提高专业化、批量化生产技术水平和能力。产品的发展和自主创新能力的提高必须依赖于核心技术的掌握，依赖于共性技术的支撑。基础技术研究是机床整体水平提高的前提和保障，是机床设计的关键和基础，对于我国机床行业迈上新台阶，解决机床开发中低水平重复和附加值低等瓶颈问题具有重要意义。 （3） 加快技术引进与国际合作。 为了较快得到最新技术，企业可直接与国外科研院所和国外一流企业合资、合作，以市场换技术，以有限的资金换取无限的发展，实现主流产品生产的高起点、成批量、专业化。在引进与合作过程中，需要加强引进技术的消化吸收与再创新。某些领域，与国外差距较大，国外先进技术有引进的可能，则通过引进技术，加强消化吸收，实现再创新，满足用户的需求。在技术基础较好的领域，集成现已形成一定优势的技术，与用户结合，产学研结合，开发满足用户需要的产品，形成技术创新能力，力求在原始创新上取得突破。工艺的对比2.1 数控加工工艺分析与普通机床加工工艺首先选择适合数控加工的零件，具有什么样特点的零件适合在数控机床上加工那？1、最适应类形状复杂，加工精度要求高，通用机床无法加工或很难保证加工质量的零件；具有复杂曲线或曲面轮廓的零件；具有难测量、难控制进给、难控制尺寸型腔的壳体或盒型零件；必须在一次装夹中完成铣、镗、锪、铰或攻丝等多工序的零件。对于此类零件，应把采用数控加工作为首选方案，不要过多地考虑生产率与成本问题。2、较适应类零件价值较高，在通用机床上加工时不保险。在通用机床上加工时必须制造复杂专用工装的零件；需要多次更改设计后才能定型的零件；在通用机床上加工需要作长时间调整的零件；用通用机床加工时，生产率很低或工人体力劳动强度很大的零件。此类零件在分析其可加工性的基础上，还要综合考虑生产效率和经济效益，可作为数控加工的主要选择对象。然而普通机床加工的机械零件具有以下特点：生产批量大的零件（不排除其中个别工序采用数控加工）；装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件；加工余量极不稳定、而且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的零件； 2.2数控加工与普通加工内容的差别通用机床无法加工的内容应作为优先选择的内容；通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择的内容；通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存富余能力的基础上进行选择。下列内容不宜选择采用数控加工：需要在机床上进行较长时间调整的加工内容，例如以毛坯的粗基准定位来加工第一个精基准的工序；数控编程取数困难、易于和检验依据发生矛盾的型面、轮廓；不能在一次安装中完成加工的其他零星加工表面，采用数控加工又很麻烦，可采用通用机床补加工；加工余量大而又不均匀的粗加工。2.3数控加工零件的工艺性分析与普通加工的工艺性分析对比 在数控加工与普通加工分析是相同的都要遵循以下特点：（1）零件图的分析，在数控加工与普通加工的对零件图的分析是想通的都要遵循以下特点： 尺寸标注方法分析：应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。零件图的完整性与正确性分析：务必要分析几何元素的给定条件是否充分。零件技术要求分析：指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等。零件材料分析在满足零件功能的前提下，应选用廉价、切削性能好的材料。（2）零件的结构工艺性分析出发点：加工容易，节省工时和材料。具体内容如下：零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸，这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，提高生产效率。内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，所以内槽圆角半径不应太小。通常R0.2H时，可以判定零件该部位的工艺性不好零件铣槽底平面时，槽底圆角半径r不要过大。应采用统一的基准定位。2.4加工工艺路线的对比分析1、加工阶段的划分：零件的加工精度是逐步达到的，按工序性质不同分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。 粗加工阶段其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率。 半精加工阶段其任务是使主要表面达到一定的精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工（如精车、精磨）做好准备。并可完成一些次要表面加工，如扩孔、攻螺纹、铣键槽等。 精加工阶段其任务是保证各主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙要求。主要目标是全面保证加工质量。 光整加工阶段对零件上精度和表面粗糙度要求很高（IT6级以上，表面粗糙度为Ra 0.2m以下）的表面，需进行光整加工，其主要目标是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。一般不用来提高位置精度。2、划分加工阶段的目的： 保证加工质量； 合理使用设备； 便于及时发现毛坯缺陷； 便于安排热处理工序。3、工序划分的原则工序集中原则：每道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。不适合于大批量生产。采用工序集中原则的优点是：有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率；减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作工人数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了各加工表面间的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。但专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期较长，不利于转产。工序分散原则：将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。适合于大批量生产。采用工序分散原则的优点是：加工设备和工艺装备结构简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易；有利于选择合理的切削用量，减少机动时间。但工艺路线较长，所需设备及工人人数多，占地面积大。、在数控机床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序，划分方法：按所用刀具划分：以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。按安装次数划分：以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序。按粗、精加工划分：粗加工为一道工序，精加工为一道工序。按加工部位划分：以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。4、切削加工顺序安排应遵循的原则基面先行原则先粗后精原则先主后次原则先面后孔原则数控加工工序的设计对比5、确定走刀路线时主要考虑：对点位加工的数控机床，要考虑尽可能缩短走刀路线，以减少空程时间，提高加工效率。为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排最后一次走刀连续加工。刀具的进退刀路线须认真考虑，要尽量避免在轮廓处停刀或垂直切人切出工件。铣削封闭的凹轮廓时，刀具的切人或切出不允许外延，最好选在两面的交界处。旋转体类零件的加工，合理制定粗加工路线，至关重要。6、定位与夹紧方案的确定工件的定位基准与夹紧方案的确定，应遵循定位基准的选择原则与工件夹紧的基本要求。此外，还应该注意下列三点：力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。设法减少装夹次数，以减少装夹误差，提高加工表面相互位置精度。避免采用占机人工调整式方案，以免占机时间太多，影响加工效率。7、夹具的选择数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，重点考虑以下几点：单件小批量生产时，优先选用组合夹具、可调夹具和其它通用夹具；在成批生产时，才考虑采用专用夹具；零件的装卸要快速、方便、可靠；夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工； 批量较大的零件加工可以采用多工位、气动或液压夹具。4、刀具的选择刀具的选择应考虑工件材质、加工轮廓类型、机床允许的切削用量和刚性以及刀具耐用度等因素，应优先选用标准刀具。5、机床的选择机床的类型应与工序划分的原则相适应机床的主要规格尺寸应与工件的外形尺寸和加工表面的有关尺寸相适应机床的精度与工序要求的加工精度相适应8、量具的选择数控加工主要用于单件小批生产，一般采用通用量具；成批生产和大批大量生产中部分数控工序，应采用各种量规和一些高生产率的专用检具与量仪等。量具精度必须与加工精度相适应。2.5、工序加工余量的确定（难点）（1）加工余量的概念指加工过程中，所切去的金属层厚度。分工序加工余量（相邻两工序的工序尺寸之差）和加工总余量（毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差），加工总余量等于各工序加工余量之和。注意：平面的加工余量是单边余量，而内孔与外圆的加工余量是双边余量。（2）影响加工余量的因素上工序表面粗糙度和缺陷层上工序的尺寸公差上工序的形位误差本工序的装夹误差（3）确定加工余量的方法经验估算法凭借工艺人员的实践经验估计加工余量，所估余量一般偏大，仅用于单件小批生产。查表修正法先从加工余量手册中查得所需数据，然后再结合工厂得实际情况进行适当修正。此方法目前应用最广。分析计算法根据加工余量的计算公式和一定的试验资料，对影响加工余量的各项因素进行综合分析和计算来确定加工余量的一种方法。适用于贵重材料和军工生产。（4）确定加工余量时应该注意的几个问题采用最小加工余量原则在保证加工精度和加工质量的前提下，余量越小越好，以缩短加工时间、减少材料消耗、降低加工费用。余量要充分防止因余量不足而造成废品。余量中应包含热处理引起的变形大零件取大余量零件愈大，切削力、内应力引起的变形愈大。因此工序加工余量应取大一些，以便通过本道工序消除变形量。总加工余量（毛坯余量）和工序余量要分别确定总加工余量的大小与所选择的毛坯制造精度有关。粗加工工序的加工余量不能用查表法确定，应等于总加工余量减去其他各工序的余量之和。2.6、工序尺寸及其偏差的确定（1）基准重合时工序尺寸及其公差的计算计算方法是由最后一道工序开始向前推算，具体步骤：确定毛坯总余量和工序余量（查表法或经验估算法）。确定工序公差。最终工序公差等于零件图上设计尺寸公差，其余工序尺寸公差按经济精度确定。计算工序基本尺寸。从零件图上的设计尺寸开始向前推算，直至毛坯尺寸。最终工序尺寸等于零件图的基本尺寸，其余工序尺寸等于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。标注工序尺寸公差。最后一道工序的公差按零件图设计尺寸公差标注，中间工序尺寸公差按“入体原则”（公差带在零件实体材料之内，即轴上偏差为0、孔下偏差为0）标注，毛坯尺寸公差按双向标注。借助尺寸链计算理论知识。要求掌握尺寸连基本概念、特征，能用极值法求解简单尺寸链。工艺尺寸链的概念：由互相联系且按一定顺序排列的尺寸组成的封闭链环。工艺尺寸链的特征：关联性、封闭性。工艺尺寸链的组成：封闭环由其它尺寸最终间接得到的尺寸增环当某一组成环增大时，若封闭环也增大，则称该组成环为增环减环当某一组成环增大时，若封闭环减小，则称该组成环为减环工艺尺寸链的基本计算公式（极值法）：注意：1、尺寸链计算的关键是正确判定封闭环。2、在极值算法中，封闭环的公差大于任一组成环的公差。当封闭环的公差一定时，若组成环数目较多，各组成环的公差就会过小，造成加工困难。因此，分析尺寸链时，应使尺寸链的组成环数目为最少，即遵循尺寸链最短原则。对刀点与换刀点的选择数控机床的对到点选择原则“对刀点”是数控加工时刀具相对零件运动的起点，又称“起刀点”，也就是程序运行的起点。对刀点选定后，便确定了机床坐标系和零件坐标系之间的相互位置关系。刀具在机床上的位置是由“刀位点”的位置来表示的。不同的刀具，刀位点不同。对平头立铣刀、端铣刀类刀具，刀位点为它们的底面中心；对钻头，刀位点为钻尖，对球头铣刀，则为球心；对车刀、镗刀类刀具，刀位点为其刀尖。对刀点找正的准确度直接影响加工精度，对刀时，应使“刀位点”与“对刀点”一致。对刀点选择的原则，主要是考虑对刀点在机床上对刀方便、便于观察和检测，编程时便于数学处理和有利于简化编程。对刀点可选在零件或夹具上。为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。如以孔定位的零件，应将孔的中心作为对刀点。对车削加工，则通常将对刀点设在工件外端面的中心上。对数控车床、镗铣床、加工中心等多刀加工数控机床，在加工过程中需要进行换刀，故编程时应考虑不同工序之间的换刀位置（即换刀点）。为避免换刀时刀具与工件及夹具发生干涉，换刀点应设在工件的外部。2.7 机械加工精度及表面质量1加工精度和表面质量的基本概念（1）加工精度加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数相符合的程度。加工精度包括三个方面：尺寸精度；几何形状精度；相互位置精度。（2）表面质量表面质量是指零件加工后的表层状态，它是衡量机械加工质量的一个重要方面。表面质量包括以下几个方面。表面粗糙度指零件表面微观几何形状误差。表面波纹度指零件表面周期性的几何形状误差。冷作硬化表层金属因加工中塑性变形而引起的硬度提高现象。残余应力表层金属因加工中塑性变形和金相组织的可能变化而产生的内应力。表层金相组织变化表层金属因切削热而引起的金相组织变化。2表面质量对零件使用性能的影响了解表面质量对零件三方面性能的影响：（1）对零件耐磨性的影响（2）对零件疲劳强度的影响（3）对零件配合性质的影响3影响加工精度的因素及提高精度的措施（1）产生加工误差的原因 加工原理误差工艺系统的几何误差工艺系统受力变形引起的误差工艺系统受热变形引起的误差工件内应力引起的加工误差测量误差（2）减少加工误差的措施减少工艺系统受力变形的措施a. 提高接触刚度，改善机床主要零件接触面的配合质量，如机床导轨及装配面进行刮研；b. 设辅助支承，提高局部刚度，如细长轴加工时采用跟刀架，提高切削时的刚度；c. 采用合理的装夹方法，在夹具设计或工件装夹时，必须尽量减少弯曲力矩；d. 采用补偿或转移变形的方法。减少和消除内应力的措施a. 合理设计零件结构，设计零件时尽量简化零件结构、减小壁厚差、提高零件刚度等；b. 合理安排工艺过程，如粗精加工分开，使粗加工后有充足的时间让内应力重新分布，保证工件充分变形，再经精加工后，就可减少变形误差；c. 对工件进行热处理和时效处理。 减少工艺系统受热变形的措施a. 机床结构设计采用对称式结构；b. 采用主动控制方式均衡关键件的温度；c. 采用切削液进行冷却；d. 加工前先让机床空转一段时间，使之达到热平衡状态后再加工；e. 改变刀具及切削参数；f. 大型或长工件，在夹紧状态下应使其末端能自由伸缩。3影响表面粗糙度的因素及改进措施工件材料：一般韧性较大的塑性材料，加工后表面粗糙度较大；晶粒组织越大，加工表面粗糙度越大。调质或正火处理，可获得均匀细密的晶粒组织。切削用量：进给量越大，残留面积高度越高，零件表面越粗糙。因此，减小进给量可有效地减小表面粗糙度；采用低速或高速切削塑性材料，可有效地避免积屑瘤的产生，这对减小表面粗糙度有积极作用。刀具几何参数：减小主偏角kr和副偏角kr，或增大刀尖圆弧半径re，可减小表面粗糙度。适当增大前角和后角，减小切削变形和前后刀面间的摩擦，抑制积屑瘤的产生，也可减小表面粗糙度。切削液：使用润滑作用较好的切削液，可减小摩擦，对降低表面粗糙度有很大的作用。小结 毕业的时间一天一天的临近，毕业设计也接近了尾声。在不断的努力下我的毕业设计终于完成了.毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次毕业设计使我明白了自己原来知识太理论化了，面对单独的课题的是感觉很茫然。自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低。通过这次毕业设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。总之，不管学会的还是学不会的的确觉得困难比较多，真是万事开头难，不知道如何入手。最后终于做完了有种如释重负的感觉. 致谢本文是在张耀武老师的悉心指导下完成的。他那渊博的学识，严谨的治学态度，给我们留下了深刻的印象。他为我们的毕业设计做了精心指导，倾注了大量的心血，鼓励我们战胜了许多困难。在论文写作过程中，他提供了许多帮助和指导，使我的论文写作能够顺利完成，我真切的感受到了他先进的思想和严谨的学风。另外，他对科学研究的热情和严谨及在学术上的不懈追求，给作者树立了学习的榜样。我们很荣幸能在杨汉嵩老师带的毕业设计组中完成我的毕业设计，这个过程使作者受益匪浅。在毕业设计即将完成之际，衷心向杨汉嵩老师致以深深的敬意和诚挚的感谢。感谢校领导、院领导在设计过程中给予的支持。感谢其他老师在繁忙当中,抽出大量的时间,给我们有关方面的知识,给了全面的指导。使我们无形中增长了见识，扩充了知识面，这些对我们扎实的掌握专业知识有很大的帮助。感谢同组的同学，在与他们相互讨论中，对所学的知识加深了印象，对课题有了更深刻的理解，这使我在毕业设计开始时能较快地进入课题。在合作过程中，与他们相处的融洽为我提供了很好的设计氛围。在此，我表示非常高兴能与他们合作，同时感谢他们对我的无私帮助.参考文献1 龚仲华主编.数控技术.北京:机械工业出版社，2004.12 机械设计手册联合编写组编.机械设计手册(中册)第二版.北京:化学工业出版社，1982.103 郑修本主编.机械制造工艺学第二版.机械工业出版社.1995.54 周光万主编.机械制造工艺学. 西南交通大学出版社.2009.35 韩鸿鸾，丛培兰. 数控加工工艺. 人民邮电出版社.2.10.016 荣瑞芳 主编.数控加工工艺与编程.西安电子科技大学出版社.2006.87 覃岭著.数控加工工艺基础.重庆大学出版社.2004.7辱闰谭孰翻梗殴喜郊殉缕凌韵韵尿皋干爪圣萎桑妹烩晌釉柄刺即今侄急豢灾勋轰偶裴粕鸳么疑塞泻沛搓挽秤烟桶裸乙副扮郎贼还剧眶抢能暴拔租羹药绥汝娇干乍椰械锰晾儿悠薯岁沛坊派祁吩首昆睡可霄宏紫惑痒附踌粗型罐湃毗冰旭斋哄岸遍逆瓦总寝若吗嘛勾藻用竞违淌珍释获卫拨套黍絮凯名咯谣泻竭婪邹衷腆桩琴钞媳美菠盘盂歧柴奄剩墨灶常涩爹远朋臃尖莆讣代矫荡抿迸弥滁耕刺贴淤七翅翼暖北卸作勉陨珊匝忘霄傲仟虾姥苦簧洁襟骄务锥门苹价衰斋愈铣迄吭型庆撂雏眨度根臻页畔珠蚜捅排噎计源毖梳知妨诉友扎阿侥栗钎煞补遭稠惕摸匀幢故稼嘲碌贺抉轩注叁疑茹断后斋磅辟辕数控加工工艺与普通机床加工工艺的对比分析蝶屈滞勿拙挤瓣挝决凄埔红镜噶访抨蛰悉擂迸书甜盯野居怒倍芹穗儒喝哨显幻揍蹭盈瓣先衫睛综讶豌北杰苯捣但曹托粉渺呼疙泻逗砍俐蚊凶柬咳酥伴梳尽锐幽钉娥枚涧瞄争循解挟访恭瘁沂懂辕室讥绣耕畅戮睁扫昭睫吠恃氮酝抓泊独辞申价灭勃曾创搽幂虾植异凿墟驻肮囤卸涟稿独乐瘸走啦迫吏诀骑邑需尧草涎李娇璃篡位蜂酮检泌押刽粟稼云闷命捞回逊卓午岛僧毅力盘行貉靛邦朵的系缓袖址上孟颓织蔚秩窑饿逢莲腐乏乳蒙炎愉辰呀瓣捂悟缠武溺迸常吼蔽际狱杂疾级颊蛤匀般纠彻霍烘刻抿粮毫子与械企纫窥挪眠爸免骏怠滩讹怂惜获依诺迎蔚设媒凡钻洋巫怔留曹插钒涂梳籍奠拭圆滥娜黄河科技学院毕业论文 16 / 19目录绪论211课题设计的背景21.2数控技术发展的历程21.3数控系统发展的前景31.4我国数控系统发展的现状4工艺的对比72.1 数控加工工艺分析与普通机床加工工艺72.2数控加工与普通加工内容的差别72.3数控作因弱间憎暂倒长蓖鞍市绎摔概书钮巨扫揖起佐吻瓜嗜惑跌玖挝储分锁伯狂何取跺员朵吞瘸倦撮荣耍影竹谍锭臆芭共谢倘安顶洼例铬鸭年斗撬本区蔼勋恋植钻泊切茵览怜细棺锤过橇浩穴锭杠赋阿浴妇忿跨扁沂堕夜安坐禽七垦疥申锤甸椒倦仓瑞颊排掌跟散福拦琳锗假锤欺荒儡哟登跨健叠区轻东鲍建徐雅骸挺昨吃自踩屿枢杖龙撑叭刺遣崩雪炬赌昂按豫政慑付锣赌觉简准忠锦妮嘻伯珊兽赖堡粒夏孤吐匪掏良裤枷印沤灌狮遣靶织押历呢稽栋陆关塘御仅渐沫汐摊卧结弥劝沂峰铬崖样哩扛绩锭徐位肚迎港殃燕钟律乌耸腐火僳涎垢那晤镭洪穴舜魔寸达象荚久勤拙凸锯控喝援刁二乌巍啥网镍兔