0.模具设计检查表.doc

一、 及优化
　(第一页，共八页)
模号: 设计师: 审核: 　　　　　　日期:
序号
项目
是
否
备注
1
产品图是否为最新版本?哪个版本？

2
是否放缩水？

3
收缩率是多少?收缩率是否正确？（与客人提供的是否一致）

4
产品是否已做脱模分析？有哪些部位脱模斜度小于0.5度？

5
是否有难于出模的产品结构

6
产品上是否有薄胶位(厚度<0.8MM)？有哪些深骨位(>15mm)?

7
产品上是否有局部的厚胶位？（大于3.5mm)

8
产品上哪些尺寸公差小于0.05MM?

9
产品的胶厚是否均匀?

10
产品结构是否会导致薄钢位?

11
产品结构是否会导致插穿角小于3度?

12
晒纹面的出模角是否足够?

13
透明件的出模斜度是否比一般制品大?(一般PS>3°,ABS及PC>2°.

14
筋的宽度是否为外观壁厚的2/3以下?

15
有外观要求的制品螺丝柱是否有防缩的措施?

二、 模胚
　　　　　　　　　（第二页，共八页）
序号
项目
是
否
备注
1
模具安装方向的顶部是否标示出(TOP)?TOP方向是否合理?

2
模具外形尺寸和重量是否符合指定的注塑机?是否需要装隔热板?

3
模具是否便于吊装,运输;吊装时不得拆卸模具零部件?吊环是否与水嘴、油缸、预复位杆等干涉?

4
重量超过800KG的模具安装在注塑机上时,是否用穿孔方式压螺丝,不得单独用码铁?(为安全)

5
码模的位置和厚度是否足够?电气插头是否在模具顶部并有绝缘和保护措施?

6
手工码模时,码铁是否与水嘴等干涉?

7
冷却水嘴是否伸出模具表面?水嘴凹进外表面是否超过3MM?

8
凸出模具边的部位有否加保护装置?

9
模具配件是否影响模具的吊装和存放?如安装时下方有外露的油缸、预复位机构等是否有支撑腿保护?

10
吊装是否能平衡(整体、半边、单件)?吊装孔是否够大?

11
吊装有否装平衡杠?平衡杆是否超过模胚(不能超过模胚,否则会撞注塑机拉杆)？

12
模胚上所有的导柱高出分型面的距离是否一样(这样装拆模比较便捷)?

13
导柱的直径是否够?

14
导柱长度是否够以保证合模时导柱是最先进入对边的模内?

15
模板的宽度是否够?模板的宽度是否合理?

16
模板的厚度是否合理（太厚或太薄）?

17
模胚的高度是否大于注塑机的最小模具高度?

18
三板模水口板是否有10-12MM的开模距?水口板和前模板之间的开模距是否适于取出水口?(一般情况下,S=水口长度+20-25MM,且>120MM)

19
三板模水口边直径和长度是否够?(考虑A板重量和开模距离)

20
三板模用机械手取水口时,限位拉杆和水口边是否会与机械手干涉?

21
模具需要的开模行程加上模具高度是否小于注塑机的最大开模距?

22
有否加边锁(INTERLOCK)？有否装计数器？

23
有斜顶,扁顶或顶针较多或顶板重量较重或模芯偏离模胚中心>30MM时,顶针板有否装中托司?撑头是否足够?

24
大模胚（500）以上是否每块板都有吊模孔?

25
500以上的模胚顶针板使用弹弓复位时，顶针板有否装限位螺丝以便于拆卸?

26
定位环的凸出是多少?定位环的凸出是否够?(一般10MM)

27
定位环是否有沉入模板？定位环的大小是否合乎啤机?(一般100MM或150MM).

28
如注塑机采用延伸喷嘴,定位圈内部是否有足够大的空间,以保证喷嘴带加热圈后能伸入?

29
大模胚前后模板有否做止口?

30
所有活动板是否有限位?

31
锁模时不平整的分型面会令所受的锁模力不平衡，是否有设置锥锁或模芯止口进行调节？

32
模具顶出孔是否符合指定的注塑机?除小型模具外,原则上不能只用一个中心顶出(模具长度>500MM时),顶出孔直径应比顶杆5-10MM.

33
深模框根部是否有做R(深度>100MM)?

34
模框较深时是否镶斜度镶块以便于拆卸模料(深度>100MM)?

35
模芯偏离模胚中心大30mm时，是否有设置平衡块以平衡锁模力？

36
直径超过20MM的弹簧内部是否有导向杆,导向杆比弹簧长10-15MM.

三、 浇注系统及排气
　　　　　　　　　　（第三页，共八页）
序号
项目
是
否
备注
1
模具上相同两件产品的水口位置是否一样?

2
水口的位置是否合理?点数是否合适?

3
图纸上有无水口示意图?水口的形状及尺寸是否合理?

4
水口的大小是多少？大小是否合理？

5
水口的位置是否影响外观和装配?客户是否接受？

6
水口能否从产品上自动分离?

7
入水点有否做模流分析?

8
每个入水点的进胶流程是多少？是否太长？( 流程太长产品易变形)

9
入水点处是否有挡块让胶散开？(防止喷射和流痕)

10
入水点是否对着薄钢位?

11
入水点是否避开产品骨位?(如开在骨位处,骨位易产生缩水)

12
当产品有两点以上入水时，其夹水纹在哪里？是否会影响产品的外观和强度？是否会困气？

13
出在顶杆上的潜伏式浇口是否会引起产品缩水?

14
潜水口和蕉型入水顶出的顶针离水口的距离是否合适？（保证水口顶出时有足够的空间变形）

15
潜水口和蕉形入水的顶针上的胶柱长度是否足够？（顶出适应有足够长度导向）.潜水口的口部离模腔的距离是否大于2.7mm？

16
蕉形入水时前模的流道是否取消？(顶出时蕉形流道易顶出)

17
潜水和蕉形入水的形状和尺寸是否合理？

18
潜顶针时潜水深度是多少?潜顶针时潜水是否太深？

19
点浇口的的直径是多少?点胶口的形状及尺寸是否合理？

20
点浇口是否凹进产品0.5mm？

21
点浇口的对面是否有凹圆？

22
点浇口的流道是否做梯形？尺寸是否合理？根部是否有R1?

23
点浇口是否撞冷却水的密封圈槽?

24
唧嘴的球半径是多少?唧嘴的球半径是否正确?

25
流道设计是否符合平衡原则?

26
流道取出方式是哪一种?(自动落下,手取,机械手)

27
主流道是否做到最短以节约材料?

28
主流道小端直径是多少?是否合乎材料的要求?(直径应大于喷嘴孔直径)

29
主流道下端直径是否大于分流道？是否太大？(太大压力损失大)

30
分流道直径是多大?分流道直径是否合理？

31
流道的长度是多少?流道的长度是否足够短?

32
流道是否会扣前模?

33
流道能否自动掉下?

34
流道掉下时是否会被模具零件挡住?

35
主流道底端是否在后模做四个小柱位使主流道留在后模?

36
流道重量占成品重量的百分比是否合适?

37
透明料的流道是否做成圆弧过渡以避免流痕?

38
流道末端是否有排气? 型腔是否需周圈排气?

41
排气位置是否合理?排气槽深度是否符合胶料要求?(一般PP,PA为0.02MM,ABS,PC为0.04MM)

42
深骨位处是否做镶件排气?

43
易困气处是否做镶件排气?

44
薄胶位处是否做镶件排气?

45
排气最后引出面是否向地或备向注塑机操作员?

四、 冷却系统
　　　　　　　　　　　　（第四页，共八页）
序号
项目
是
否
备注
1
冷却系统是否充分以保证符合注塑周期要求?

2
运水接头是否尽量安装向地或备向注塑机操作员?

3
运水孔侧避离胶位是否有最少9MM之距离?

4
运水管之间的距离是否足够以保证可方便拆卸?

5
模料的凸起部位冷却是否足够?

6
冷却是否均匀? 是否有过热点？(角落、骨位交错处)

7
冷却水是否撞螺丝、顶针、镶件等？

8
运水接头型号是多少?运水接头型号是否按客人型号？

9
装到注塑机上时，冷却水喉头是否跟其它配件及注塑机拉杆等相干涉？

10
冷却水直径是多少?冷却水直径是否够大？

11
相邻两条冷却水的截面积是多少?相邻两条冷却水的截面积是否相等？

12
冷却水分流区的截面积是否大于支路的截面积？

13
尺寸较大的镶件是否有冷却水？

14
产品尺寸公差要求高或装配位置而又不能装冷却水的镶件是否用铍铜？

15
冷却水进水是否靠近水口?

16
三板模水口板是否有冷却水?

17
每条冷却水的转折是否太多？(转折太多压力损失大冷却效果差)

18
运水孔是否离顶针，螺丝，镶件太近？（孔壁间最小距离)5mm.

19
图纸上有无运水线路图？有无标示进出（IN，OUT）?

20
密封胶圈多的位置是否有多加螺丝以防漏水？

21
密封胶圈是否太靠近模框边而不利于加工?

22
防水胶圈是否与螺丝过孔干涉?

23
密封胶圈是否安装在槽内不与水接触?

24
当模温要求较高时是否用耐高温密封胶圈?

五、 前后模料及镶件
　　　　　　　　（第五页，共八页）
序号
项目
是
否
备注
1
模料的承压面积是否足够? 模料的厚度是否足够?

2
分型面是否合理?是否有粘前模的可能?是否有粘后模的可能?

3
前后模插穿为是否有>3°的斜度?前后模是否有止口定位?

4
圆形产品的模料是否可做成圆形？

5
多腔模具是否分开几件模料(便于加工和维护)？

6
产品公差<0.05MM部位是否做镶件便于修改?

7
是否有深骨位需要做镶件以方便加工?

8
模具上比较薄弱的部位是否有做镶件?

9
产品凸出部位是否有做镶件便于加工?

10
镶件的定位深度是否足够以保持不会摆动?

11
镶件太薄且细长时,注塑或加工时是否易变形?是否需做备件?

12
需与前模碰穿的细长镶件是否与前模插穿?

13
深度超过15MM的螺丝是否做司筒?孔,柱根部要求清角的是否做镶件?

14
薄胶位处有否做镶件?

15
大模料有否做吊模螺丝？

16
模料的紧固螺丝是否足够？大小是否合适？

17
前模可见表面上的镶件是否做斜度(这样镶件装入时可让接合线最小)?

18
镶件是否会影响外观?

19
大镶件是否有做吊模螺丝便于拆装? 是否需要加工艺螺丝？

20
大镶件侧壁有否做斜度便于配入模料? 异形镶件有否做斜度便于装配?

六、 出模及顶出
　　　　　　　　　　　　（第六页，共八页）
序号
项目
是
否
备注
1
开模动作是否合理?图纸上有无标示开模顺序？

2
合模顺序是否合理?图纸上有无标示合模顺序？

3
产品是否会粘前模? 产品是否会粘后模?

4
前模是否会出现真空? 后模是否会出现真空?

5
前模是否要气吹? 后模是否要气顶?

6
透明制品的顶出是否已考虑?

7
顶出产品时是否有可能发生横向移动(加定位)?

8
对于深且高的立壁是否考虑用直顶(从立壁正下方顶出)代替顶针?

9
是否需要二次顶出?

10
抽完滑块后再开模，产品是否会粘前模？

11
是否要先抽滑块再开模以免产品变形?

12
滑块是否需要延时抽(即先抽前模长型芯)?

13
顶杆的排布是否能保证顶出平衡(避免顶白和变形)？大小是否合适?

14
顶杆是否需要预先复位?

15
顶出的行程是否够?顶出是否有限位?

16
顶针板是否需加加中托司?

17
深柱位是否用司筒顶出?司筒针是否用压块固定?

18
产品落下时是否会撞到其它的模具零件？

19
顶杆是否在产品可见表面？客户是否接受？

20
顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋,凸台的旁边,并使用较大的顶杆?

21
滑块是否会带着胶位一起走?

22
是否有直径小于1.5MM的顶针和小的扁顶?

23
顶针侧边离胶位最近的距离是否>1.0mm?

24
推板是否需要单独的导向?

25
推板顶出时，所顶胶位宽度是多少?是否足够？是否会变形或顶坏？

26
推板顶出时孔边离镶件边的最小距离是否大于0.25MM?(以防刮伤镶件)?

27
推板顶出时是否有做推环?

28
推板有否限位?

29
斜顶的角度和行程是否合适?

30
斜顶有否做导向块?斜顶是否会带着产品一起走?

31
斜顶是否与顶针或其它零件干涉?

32
斜顶座是否互相干涉？是否会撞到模腿?

33
产品的胶位是否会阻碍斜顶运动?

34
长斜顶是否做两段?

35
深骨位是否有做扁顶或直顶?

36
扁顶离壁的最小距离是否大于0.2mm?(以防刮伤骨位侧壁)

37
固定在顶杆上的推块是否可靠固定?四周非成型部位是否加工3-5°的斜度,底部倒圆角?

38
直顶或斜顶的方向是否不一致,为使产品收缩后不致卡在直顶或斜顶上?

39
撑头是否与顶杆孔干涉?

七、 滑块
　　　　　　　　　　　　（第七页，共八页）
序号
项目
是
否
备注
1
设计时是否考虑尽量不把滑块放在模具的顶部?

2
滑块放于前模或后模的优缺点是否考虑?对产品外观的影响是否考虑?

3
斜顶,滑块上的镶件是否有可靠定位?

4
滑块做于前模侧且以弹簧推动时,后模侧是否考虑辅助拉勾?

5
斜顶导向是否可靠?

6
大滑块埋入模胚是否足够深以保证滑动的稳定?

7
斜顶、滑块上有难脱模结构时，斜顶、滑块上是否应增加顶出装置以保证产品不粘斜顶、滑块?

8
滑块怎样装入模具?行位能否装入模具？(有时图纸可画出但不能装配)

9
滑块运动过程中是否始终有2/3长度在压条内？

10
滑块行程是否够（大于开模要求行程5MM即可）？

11
锁紧锲面积是否大于胶位的投影面积？有否做反铲锲入模胚?

12
滑块下面是否有顶杆？有时是否做预复位机构和装复位开关?

13
大滑块(>10KG)有否做吊装孔以便于搬运？吊装是否平衡?

14
大滑块(宽度>250MM)底部有否做多个导向块？

15
高滑块(鍥入高度>30mm)鍥入前模部分有否做斜度（>3°）？

16
大滑块能否做成两个滑块或镶件(滑块太长加工不方便且尺寸难保证)?

17
滑块上出滑块时，大滑块是否会先于小滑块复位?(小滑块应先复位)

18
HALF滑块是否有做止口定位?定位是否合理?

19
是否先导入模具的导柱导套，然后滑块的斜导柱才进入滑块?

20
滑块是否有限位、复位弹弓和波珠?

21
天侧滑块是否有滑块锁和复位弹弓?(小滑块无需滑块锁，可加大复位弹簧)

22
滑块运动方向上锲入模料部位有否做斜度(>3°,易于装配和减少磨损)?

23
推板上的滑块移动时，推板是否会同步移动?

24
冷却接头能否装入滑块？装入后是否有滑动空间?

25
滑块锁紧面斜度是否合理?斜导柱斜度是否小于锁紧面斜度?(3°-5°)

26
斜导柱的长度是否够? 是否球头斜导柱?

27
斜导柱的数量和大小是否足够?

28
当锁紧锲驱动滑块时，锁紧锲能否装入滑块?

29
锁紧锲的安装是否有利于FIT模?(锁紧锲尽量不要安装在内模料上)

30
滑块或锁紧锲是否有耐磨块?

31
大耐磨板是否做成几块?(加工方便)

32
长的滑块压条是否做成几段(便于加工)?

33
旋转抽芯时头尾大小是否一样(否则两边都要旋转抽)?

34
滑块上镶件的定位方式是否合理?

35
考虑注塑时滑块是否会移动或不能锁紧？

36
滑块下有顶杆时，是否做预复位机构，顶板加复位电气开关？

八、 油(汽)缸
　　　　　　　　 （第八页，共八页）
序号
项目
是
否
备注
1
油缸的功率是否合适?(力计算)

2
油缸的安葬空间是否足够大以便于拆装? （汽）油缸有否被保护？

3
（汽）油缸装入后，其进出（汽）油接头能否方便安装？

4
（汽）油缸的行程是多少？（汽）油缸的行程是否够？是否满足螺纹旋转或滑块脱模的需要？

5
有否装限位开关？型号是多少？型号是否合呼客人要求？

6
当顶针板或模板以油缸驱动时,几个油缸能否同时动作?

7
如油缸抽芯成型部位有胶位，油缸是否加自锁机构？

九、 螺纹抽芯
序号
项目
是
否
备注
1
螺纹在产品上的位置是否要固定？

2
用齿条传动时，齿条太长是否考虑用长螺杆或液压马达代替？

3
齿轮传动的传动比是否合适（太大导致螺纹型芯转动太快,易损坏产品）

4
齿条有否导向(以保证运动的平稳）？

5
齿条的行程是否够？长螺杆的行程是否够？

6
螺纹型芯是否可不做导向螺纹进行轴向定位？(不用导向螺纹可保证螺纹型芯轴向位置的正确性).

7
螺纹的转动方向是顺时针还是逆时针？螺纹的转动方向是否正确？

8
螺纹型芯有否在头尾径向定位？螺纹型芯是否用718料表面氮化？

9
推环有否做冷却水？螺纹型芯可否做冷却水？

10
螺纹型芯中是否有薄胶位（薄胶位旋转时易断裂）？

十、 热流道
序号
项目
是
否
备注
1
图纸上是否有热流道的接线图?

2
热流道板的加热功率是否合适?(一般2.5W/KG)

3
接线盒的型号是否合乎客人的要求?型号是多少？

4
热流道接线盒与模胚是否有绝缘处理?(可用电木安装固定)

5
电器元件是否高于水源?

6
接线盒是否有保护装置?

7
热嘴的型号是否合乎客人的要求？型号是多少？

8
热电偶的型号是否与温控箱相匹配?(一般J型)？

9
因受热变长,热流道板是否有可靠定位?(至少有两个定位销)

10
热流道板是否用螺丝固定在模板上?

11
热流道主嘴与模板处是否密封（以防漏胶流入模具)？

12
胶料注塑加工的温度范围是多少？胶料注塑的温度范围是否大于热嘴的温差？

13
加工PC,PA+GF等磨料的热嘴是否耐磨？

14
热浇口处有否冷却？

15
接线盒是否装在模具的天侧？位置是否跟其他配件干涉？

16
热流道的接线是否捆扎,并用压板盖住,以免装配时压断电线?电线槽位置是否合理?

17
热嘴与模具接触面是否尽量少以避免热量损失?

18
于分型面内的热嘴是否有一环形料柄?(因热嘴受热伸长会顶到分型面)？

19
隔热板是否尽量靠近定位环？

FORM NO: FM-04 REV:01其中专业理论知识内容包括：保安理论知识、消防业务知识、职业道德、法律常识、保安礼仪、救护知识。作技能训练内容包括：岗位操作指引、勤务技能、消防技能、军事技能。
二．培训的及要求培训目的
安全生产目标责任书
为了进一步落实安全生产责任制，做到“责、权、利”相结合，根据我公司2015年度安全生产目标的内容，现与财务部签订如下安全生产目标：
一、目标值：
1、全年人身死亡事故为零，重伤事故为零，轻伤人数为零。
2、现金安全保管，不发生盗窃事故。
3、每月足额提取安全生产费用，保障安全生产投入资金的到位。
4、安全培训合格率为100%。
二、本单位安全工作上必须做到以下内容：
1、对本单位的安全生产负直接领导责任，必须模范遵守公司的各项安全管理制度，不发布与公司安全管理制度相抵触的指令，严格履行本人的安全职责，确保安全责任制在本单位全面落实，并全力支持安全工作。
2、保证公司各项安全管理制度和管理办法在本单位内全面实施，并自觉接受公司安全部门的监督和管理。
3、在确保安全的前提下组织生产，始终把安全工作放在首位，当“安全与交货期、质量”发生矛盾时，坚持安全第一的原则。
4、参加生产碰头会时，首先汇报本单位的安全生产情况和安全问题落实情况；在安排本单位生产任务时，必须安排安全工作内容，并写入记录。
5、在公司及政府的安全检查中杜绝各类违章现象。
6、组织本部门积极参加安全检查，做到有检查、有整改，记录全。
7、以身作则，不违章指挥、不违章操作。对发现的各类违章现象负有查禁的责任，同时要予以查处。
8、虚心接受员工提出的问题，杜绝不接受或盲目指挥；
9、发生事故，应立即报告主管领导，按照“四不放过”的原则召开事故分析会，提出整改措施和对责任者的处理意见，并填写事故登记表，严禁隐瞒不报或降低对责任者的处罚标准。
10、必须按规定对单位员工进行培训和新员工上岗教育；
11、严格执行公司安全生产十六项禁令，保证本单位所有人员不违章作业。
三、 安全奖惩：
1、对于全年实现安全目标的按照公司生产现场管理规定和工作说明书进行考核奖励；对于未实现安全目标的按照公司规定进行处罚。
2、每月接受主管领导指派人员对安全生产责任状的落