塑件工艺分析.doc

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Although a lot of plastic forming method, but the main method is to plastic injection forming, the plastic mold market in plastic forming mold production is about half of the injection mould. In recent years, with the rapid development of industry in our country to the mold industry, puts forward higher and higher requirements for plastic mould.Injection molding is a kind of important method of plastic molding, it is mainly suitable for thermoplastic plastic molding, can be a complicated shape of precision plastic forming parts. As a design model, this topic is to plastic faucet will injection mold related knowledge as the basis, elaborated the design of plastic injection mould process.This designs main task is to study the molding technology of faucet and design the injection mold and its structure is characterized by side gate in the form of a single parting surface injection mould, with side core-pulling and arc core pulling, and in the subsequent design, solid model is studied by using CAD software for plastic parts, process of plastic parts structure analysis, a clear design ideas, to determine the injection molding process and to each specific parts of detailed calculation and checking, to ensure that the structure of the designed mold work using reliable, assurance and other components. Finally use autoCAD draw a die assembly drawing and part drawing.Key words: Plastic faucet; Injection mould; Injection molding; Single parting surface; Arc core pulling绪论 随着社会科技的进步，自塑料问世以来，塑料来源越发丰富，制作越发方便及成本越发低廉，因此兴起了塑料工业这一门新兴产业。随着塑料工业的飞速发展和通用塑料与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品在机械电子、国防、交通、建筑器材、农业和日用五金等众多领域的应用范围也在不断的扩大，75%以上的金属制品以及95%以上的塑料制品是通过模具来成型的。因此，产品对模具的精度要求越来越高，越来越普及。 塑料模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面的水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。 模具设计过程一般是设计收缩率、毛坯尺寸、型腔布局，然后进行分模，创建型芯型腔、滑块和镶块、添加模架和标准件，最后设计浇注系统，冷却系统和建腔，生成材料清单和模具图。 塑料制品生产中先进合理的成型工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具的制造和更新为前提的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究设计和制造技术的迅猛发展。第一章 设计题目：水龙头注塑工艺与模具制造零件名称：塑料水龙头壳体材料：ABS生产批量：大批量生产图1-1 塑件结构图1-2 塑件三维图第二章 塑件成型工艺性能分析2.1 工艺分析该塑件为生活用水龙头，使用上没有什么特别的要求，只要求外形美观，表面光洁。尺寸较小，形状要求对称，精度要求不高。上面有内螺纹，要求为M20，入水端装有外螺纹要求为G1/220的金属嵌件。对于R50的型芯可以使用齿轮齿条啮合在模内抽芯，M20的螺纹则在模外手动抽芯。该水龙头壳体所选用的材料是ABS,，未注公差尺寸MT5，它是优良的工程材料之一。ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此ABS树脂具有优良的冲击韧性和力学强度，耐磨性、抗蠕变性好，耐化学性及电性能良好，光泽性好，易于表面印刷、涂层、电镀、机械加工，同时具有吸湿性强，但原料要干燥，它的塑件尺寸稳定性好，常用于制造机械配件，汽车配件，镀金配件，笔杆化工防腐管材等。项目性能参数项目性能参数密度(g/cm3)1.131.14缺口冲击强度(KJ/m2)6熔点()130160体积电阻(.cm) 1016收缩率(%)0.30.8表面电阻() 10相对粘度1.92.3马丁耐热()60拉伸强度(MPa) 63热变形温度(1.81MPa，) 45静弯曲强度(MPa) 80硬 度（HR） R121表2-1 ABS塑料主要的性能指标第三章 注射工艺设计3.1工艺参数计算3.1.1最大注射量 利用Ug软件对塑件建模，计算体积。从分析日志中可以清楚的看出塑件的体积为39.445cm3，约为39cm3。该产品材料为ABS，根据表2-1查得，知其密度为1.13-1.14g/cm3，收缩率为 0.30.8 %，计算其平均密度为1.135 g/cm3，平均收缩率为0.55，所以单件制品质量为W件=1.135 g/cm339cm3=44.265g3.1.2 注塑机选定1.最大注塑量塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是: 式中- 塑件与浇注系统的体积() - 注射机注射容量() 0.8- 最大注射容量利用系数 2.注射压力注塑加工是所需注射压力与塑料品种，塑件形状和尺寸，注塑机类型，喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。选择的注塑机的注射压力必须大于成型制品所需的注射压力。根据经验，成型所需的注射压力范围如下：、塑件形状简单熔体流动性好，壁厚者，所需注射压力一般小于70MPa；、塑件形状一般,精度要求一般，熔体流动性好者，所需注射压力通常选70-100MPa;、塑件形状一般,有一定精度要求，熔体粘度中等，所需注射压100-140MPa、塑件壁厚，尺寸大，壁厚不均精度要求高，熔体粘度高者注射压力选为100-140MPa 根据塑件的原材料分析,查相关手册得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力() - 所选注射机的额定注射压力() 3.锁模力锁模力为注塑机锁模装置用于加紧模具的力，模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下: 式中- 模具型腔压力,取30MPa - 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积() - 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料初选螺杆式注塑机:XS-ZY-100/60.它的注射容量为100,注塑压力为150MPa,锁模力为600KN,均满足以上条件. 此注射机主要参数和技术规格如下：表3-1 注射机主要参数和技术规格项目性能参数项目性能参数螺杆直径(mm)35最小模具厚度(mm)10最大理论注射容量(cm3)100动、定模固定板尺寸为(mm) 440340注射压力(MPa)150最大开合模行程(mm)260锁模力(KN)600喷嘴球半径(mm)12最大成型面积(cm3)90喷嘴孔径(mm) 4最大模具厚度(mm) 340喷嘴移动距离(mm) 125 4. 塑件模塑成型工艺参数的确定 ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整 表3-2 ABS注射成型工艺参数工艺参数 规格 工艺参数 规格 预热和干燥 温度t/: 80-95 成型时间/s注射时间 0-5时间/h: 4-5保压时间 15-30料筒温度t/ 后段 150-170冷却时间 15-30中段 165-180总周期 40-70前段 180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/ 170-180 后处理 方法 红外线灯烘箱 模具温度t/ 50-80温度t/ 70注射压力p/Mpa60-100时间/h2-4第四章 模具的总体设计4.1 确定模具类别注射模具的种类有很多，生产中常按其特征来分，可以分为：单分型面注射模具（两板式），双分型面模具（三板式），侧向分型与抽芯注射模具，带活动镶件的注射模具等。按塑件生产批量，注射机的规格和塑件形状和大小，确定此塑件采取一模一件的生产方式。由于其形状比较复杂，体积小，可设计成带活动镶件的注射模。4.2 选择分型面分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，常见的形式有水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面等，其中水平分型面结构简单，加工方便，所以经常采用。分型面的选择是一个比较复杂的问题，选择分型面应遵循以下原则：（1）分型面塑件应尽可能留在动模或下模，以便从动模或下模顶出，简化模具结构。（2）分型面塑件留于动模时，应考虑最简顶出形式，简化模具结构。（3）塑件有侧抽芯时，应尽可能放在动模或下模部分，避免定模或下模侧抽芯。（4）塑件有多组抽芯时，应尽量避免长端侧抽芯。（5）头部有圆弧的塑件，采用圆弧部分分型会损伤塑件外观。一般应选择在头部下端分型。（6）一般塑件分型面的选择，应考虑到塑件的外观，尽量避免塑件表面留有分型痕迹。（7）有同心度要求的塑件，应尽可能将型腔设在同一分型面上。（8）一般分型面应尽可能设在塑料流动方向的末端，以利于排气。综合以上原则，根据塑件的结构形式，这里选择最常用的水平分型面(图4-1)图4-1 塑件分型面根据塑件结构，分型面设置在塑件的对称平面。4.3确定型腔布局 塑件结构比较复杂，需要侧滑块抽芯以及齿轮齿条啮合在模具内抽芯，所以这里选择一模一腔。4.4浇注系统设计 浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。它的设计是注射模设计中很重要的环节。浇注系统的作用是：将塑料熔体均匀地送到每个型腔，并将注射压力有效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整，质量优良的塑件。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。4.4.1主流道设计主流道是指注射机喷嘴与型腔或与分流道连接的这一段进料通道，是塑料熔体进入模具最先经过的部位，它与注射机喷嘴在同一轴芯线上。在卧式注射机用模具中，主流道垂直于分型面，主流道的结构形式及与注射机喷嘴的连接如图4-2所示。图4-2 主流道形状及其与注射机喷嘴的关系主流道需设计成锥角为2060的圆锥形，表面粗糙度Ra0.8 m，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计在可拆卸的主流道衬套（浇口套）内。衬套一般选用碳素工具刚如T8A，T10A等，热处理要求5357HRC，衬套与定模板的配合可采用H7/m6。为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出，主流道与注射机喷嘴球的对接处应设计成半球形凹坑，其半径SR=SR1+（12）mm,其小端直径d=d1+(0.51)mm.为便于模具安装时与注射机的对中，模具上应设有定位圈。大多数情况下，主流道衬套和定位圈分开设计，然后配合固定在模板上。衬套与定位圈的配合可采用H9/f9.由于选择的注射机的喷嘴球半径为SR1=12mm,所以设计的SR=12+1=13mm；喷嘴孔径d1=2mm,所以设计的d=2+0.5=2.5mm.主流道锥角为30。4.4.2分流道设计 在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，由于本塑件模具属于单型腔模具，塑件又比较小，所以不必设置分流道。4.4.3浇口设计 浇口是指连接分流道和型腔的进料通道。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择。通常要考虑以下几项原则：（1）尽量缩短流动距离；（2）浇口应开设在塑件壁厚最大处；（3）必须尽量减少熔接痕；（4）应有利于型腔中气体排出；（5）考虑分子定向影响；（6）避免产生喷射和蠕动；（7）浇口处避免弯曲和受冲击载荷；（8）注意对外观质量的影响。浇口的形式很多，尺寸也各不相同，常见的浇口形式有：直接浇口（主流道型浇口）、侧浇口、中心浇口、扇形浇口、薄片浇口、潜伏式浇口、点浇口、护耳浇口等。具体到本模具，考虑到模具本身的复杂度，选用比较简单的直接浇口。该浇口在单型腔模中，塑料熔体直接进入型腔，因而压力损失小，进料速度快，成型比较容易。另外传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便，但去除浇口困难，设计在主流道衬套内。4.5成型零件的设计 成型零件是决定塑件几何形状和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括：凹模（型腔）、型芯（凸模）及镶件等。4.5.1 凹模的结构 凹模有整体式和组合式两种。整体式凹模结构简单，成型出的塑件质量较好，模具强度好，不易变形。但加工工艺差，所以只适合形状简单的塑件成型；组合式凹模是指凹模有两个以上的零件组合而成。这种凹模加工工艺性能好，但装配调整困难。组合式凹模可分为整体嵌入式、局部镶拼式和四壁拼合式。对于形状复杂或易损坏的凹模，将难以加工或易损坏的部分设计成镶件形式，嵌入型腔主体上，以方便加工和更换（即局部镶拼式）。考虑到塑件的特殊结构，以及分型面选择在塑件的对称平面等原因，本模具的凹模选择组合式凹模中的局部镶拼式凹模。所以对于成型G1/220的外螺纹，采用局部镶拼上的丝哈夫。4.5.2 型芯的结构型芯是成行塑件内表面的凸状零件。型芯有整体式和组合式两类。 整体式型芯是将模板和型芯制成一体，其结构牢固，但工艺性较差，同时模具材料损耗费多，多用于形状简单的单型腔模具中。组合式型芯可分为整体嵌入式和镶拼式。整体嵌入式的型芯是将型芯单独加工后镶入模板中组成，这样可以节省贵重模具材料，便于加工，尺寸精度容易保证，配合采用H7/m6。镶拼式的型芯是将某些难以加工的或易损的部位做成镶件或拼块，然后嵌入主型芯内的组合式结构。考虑到塑件的特殊结构，本模具可以设计成有三个型芯的结构。对以R50的圆弧形孔型芯，设计成由侧滑块运动带动齿条，由齿条带动齿轮式型芯来进行抽芯,对于M20的内螺纹则采用螺纹型芯在模外手动抽芯的方法。第五章 模具结构设计5.1 成型零件工作尺寸计算5.1.1影响成型零件尺寸的因素 成形收缩率=100% （5-1） 式中：塑件的平均收缩率塑件的最大收缩率塑件的最小收缩率本塑件的材料为ABS，收缩率范围为0.4%0.7%，所以： =0.5% 模具成型零件的制造公差模具成型零件的制造公差直接影响塑件的尺寸公差，成型零件的精度高，则塑件的精度也高。模具设计时，根据实践证明，成型零件的制造公差z可选为塑件公差的1/31/4，塑件材料ABS的标注公差尺寸公差等级一般精度为MT4，未注公差尺寸公差等级为MT5。表面精度Ra0.80.4. 模具成型零件的磨损 模具使用过程中由于塑料熔体、塑件对模具的作用，成型过程中可能产生的腐蚀气体的锈蚀以及模具维护时重新打磨抛光等，均有可能使成型零件发生磨损。一般来说，对于中小塑件最大磨损量可取塑件公差的1/6，本塑件因为精度要求不高，所以模具成型零件的磨损这里可以忽略不计。5.1.2成型零件工作尺寸的计算这里采用的计算方法为常用的按平均收缩率、平均磨损量和平均制造公差为基准的计算方法。由于模具成型零件的磨损已忽略不计了，所以型腔和型芯径向尺寸的计算与型腔深度和型芯高度的计算一样。1.型腔和型芯工作尺寸的计算 （LM）0+z=（1+）Ls-x 0+z （5-2） （lM）0-z=（1+）ls-x0-z （5-3） 式中：、-型腔、型芯的工作尺寸，mm；塑件的平均收缩率；LS、ls-塑件的尺寸；塑件的尺寸公差，mm；x-修正系数当塑件尺寸较大、精度级别较低时，x=0.5。 当塑件尺寸较小、精度级别较高时，x=0.75。对于本模具，0.5%,因为精度级别较低，所以x取0.5，取MT5级（按国家标准GB/T14486-93查表可得），取/3。根据公式（5-2），得出型腔尺寸计算如下：LS1=28 (1=0.35) 28.3710+0.117mmLS2=32 (2=0.31) 32.3070+0.103mmLS3=16 (3=0.27) 16.1590+0.09mmLS4=57 (4=0.47) 57.4630+0.163mmLS5=20 (5=0.35)20.3290+0.117mm根据公式（5-3），得出型芯尺寸如下：=12.5 (1=0.23) =12.8670-0.077mm=10 (2=0.19) =10.3250-0.063mm=20 (3=0.35) Error! Reference source not found.=20.7210-0.117mm2.螺纹型环与螺纹型芯工作尺寸的计算（1） 螺纹型环的工作尺寸 ：螺纹型环大径 （Dm大）0+z=（1+）Ds大-中 0+z (5-4) ：螺纹型环中径 （Dm中）0+z=（1+）Ds中-中 0+z (5-5) ：螺纹型环小径 （Dm小）0+z=（1+）Ds小-中 0+z (5-6)上面各式中 Dm大螺纹型环大径基本尺寸； Dm中螺纹型环中径基本尺寸； Dm小螺纹型环小径基本尺寸； Ds大塑件外螺纹大径基本尺寸； Ds中塑件外螺纹中径基本尺寸； Ds小塑件外螺纹小径基本尺寸； 塑料平均收缩率； 中塑件螺纹中径公差，参照金属螺纹公差标准中精度最低者选用，其值可查表GB/T 1971981； z螺纹型环中径制造公差，其值取中/5。 对于塑件外螺纹G1/220,需螺纹型环使之成型，螺距P=1mm，外螺纹大径d=20mm,中径d2=19.350mm，小径d1=18.917mm。 根据公式（5-4）、（5-5）、（5-6），得出螺纹型环工作尺寸：（Dm大）0+z=20.0580+0.047mm（Dm中）0+z=19.3940+0.047mm（Dm小）0+z=18.9250+0.047mm（2） 螺纹型芯的工作尺寸 ：螺纹型芯大径 （dm大）0-z=（1+）ds大-中0-z (5-7) ：螺纹型芯中径 （dm中）0-z=（1+）ds中-中0-z (5-8) ：螺纹型芯小径 （dm小）0-z=（1+）ds小-中0-z (5-9)上面各式中 dm大螺纹型芯大径基本尺寸； dm中螺纹型芯中径基本尺寸； dm小螺纹型芯小径基本尺寸； ds大塑件内螺纹大径基本尺寸； ds中塑件内螺纹中径基本尺寸； ds小塑件内螺纹小径基本尺寸； 塑料平均收缩率； 中塑件螺纹中径公差，参照金属螺纹公差标准中精度最低者选用，其值可查表GB/T 1971981； z螺纹型芯中径制造公差，其值取中/5。 对于塑件内螺纹M20,需螺纹型芯使之成型，螺距P=2.5mm，内螺纹大径D=20mm,中径D2=18.376mm，小径D1=17.294mm。 根据公式（5-7）、（5-8）、（5-9），得出螺纹型芯工作尺寸：（dm大）0-z=20.7550-0.067mm（dm中）0-z=19.0970-0.067mm（dm小）0-z=17.9920-0.067mm由于螺纹牙较小，螺纹配合的长度也较小，所以不考虑螺距的收缩率。至此，成型零件的工作尺寸计算完毕，具体的零件结构图，参看型腔和型芯的零件图，在此不做赘述。5.2 模板设计在塑料注射模的注射过程中，型腔从合模到注射保压过程中将受到高压的冲击力，因此模具型腔应有足够的强度和刚度。总的说来，型腔所承受的力大体有如下几种：合模时的压应力；注射过程中塑料流动的注射压力；浇口封闭前一瞬间的保压压力；开模时的拉应力。但型腔所承受的力主要是注射压力和保压压力，并在注射过程中总在变化。在这些压力作用下，当型腔刚度不足时，往往会产生弹性变形，导致型腔向外膨胀，它将直接影响塑件的质量和尺寸精度，并产生溢料飞边。当塑料冷却收缩时，随着压力下降，型腔将会弹性回复，当型腔的弹性变形恢复量大于塑件壁厚的收缩量时，将压紧塑件，引起塑件顶出困难，甚至使塑件留在型腔中。如果型腔强度不足时，会产生塑性变形，即引起型腔的永久变形，特别严重的会使型腔破裂，酿成事故。所以在模具设计时要首先考虑型腔的壁厚和底板厚度都有足够的强度和刚度，以保证型腔在注射过程中不产生超过规定限度的弹性变形。因此型腔壁厚和底板厚度的计算和选择是十分重要的。根据定模板上的最大成型尺寸，采用经验估计法估算出定模板的壁厚尺寸约为30mm。根据塑件的各部尺寸计算，可以初步确定模具周边尺寸为186mm213mm。5.4机构设计为了保证模具正确合模，塑件顺利脱模，注射模中还包含有合模导向机构、推出机构等。5.4.1.合模导向机构的设计导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。 合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位导向两种形式。通常采用导柱导向定位机构。合模导向机构的主要作用是：保证动定模或上下模位置准确，引导型芯进入型腔，工作时承受一定的侧向力，另外在模具装配时可起到定位作用。本模具采用导柱导套导向机构。导柱导套导向机构设计时应将头部设计成球形或者锥形，能使导柱顺利进入导向孔 ,导柱长度必须高出凹模端面1012mm,以免凸模先进入型腔与其相撞而损坏模具；导柱、导套与固定板之间，一般采用H7/k6配合，导向部分常采用H7/f7配合。其各部尺寸参照选定的标准模架而定。导柱、导套零件如下： 图5-1 导柱图5-2 导套5.4.2.推出机构的设计注塑模必须设有准确可靠的脱模机构，以便在每一循环中将塑件从型芯上自动地脱出模外，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。在设置推出机构时，首先需要确定当模具开启后制品的留模形式，是留在动模部分还是留在定模部分，由于顶出系统必须建立在制品所滞留的模具部分中，而且，注塑机的顶出机构是设置在动模板的一侧，因此大多数模具的推出机构是安装在动模中的。为了提高生产效率，缩短成型周期和实现自动化，不仅制品需要顺利的脱模，而且浇道中的塑料也必须有其特定的脱模方式。由于塑料制品的尺寸、形状各不相同，差距甚大，因而每副模具的顶出系统的结构也是各不相同的，但是对所有注塑模具顶出系统的要求均是相同的。推出机构总的设计原则是： （1）：尽量设法使塑件留于动模。模具结构设计应尽量设法使塑件在开模的过程中留在动模上，以便利用注射机动模上的顶杆或其它推出机构顶出制品。 （2）：确保塑件不变形不损坏完整脱出。要保证塑件在顶出过程中不变形，必须正确分析塑件型腔附着力大小和所在部位，以便选择合适的顶出方式和顶出装置，使推力均匀合理分布，塑件平稳脱出而不变形。由于塑件收缩时包紧型芯，因此顶出力作用点应尽可能靠近型芯。（3）：尽量不损坏塑件的外观。塑件顶出方式的选择应不影响塑件的外观，若采用顶杆等有顶出痕迹上时，顶杆应设在塑件加工面或内侧面，必要时还可以在顶杆顶部压出装饰文字或图案。 （4）：结构可靠。顶出机构必须动作可靠、运动灵活、制造方便、维修与更换容易。从塑件结构形状分析，塑件内外表面沿脱模方向的脱模斜度为3，以便于脱模和塑件留于动模。采用推杆脱模机构，用一根推杆推在塑件的中心部位，推杆固定在模具的推杆固定板与推板之间，由注塑机顶出油缸推动，使推杆运动实现脱模动作，并用复位杆复位。常用的推出机构包括推杆推出机构、推件板推出机构、活动镶块、及型腔推出机构等。其中推件板推出机构是在型芯的根部安装了一块与之相配合的推件板，在塑件的整个周边端面上进行推出。这种推出机构作用面积很大，推出力大而均匀，运动平稳，并且在塑件上无推出痕迹，所以常用推出支撑面很小的塑件。具体到本模具，考虑到塑件的特殊结构，不能采用推板形式的推出机构，所以只能采用推杆形式的推出机构。其形式及各部尺寸参照选定的标准模架而定。本模具推出（脱模）机构有如下特点：（1）：半径为50的圆弧型芯采用了模内齿轮齿条侧抽芯；（2）：M20的内螺纹采用了模外手动脱螺纹：（3）：G1/220外螺纹采用的是直接分型方式（哈呋螺纹型环）脱螺纹；（4）：10孔侧抽芯和齿条运动由斜导柱带动滑块实现。5.4.3侧向分型与抽芯机构的设计1.脱模距与脱模力的计算将侧型芯或拼合凹模（滑块）从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，侧型芯或拼合凹模（滑块）在拔模方向移动的距离称为抽芯距。一般情况下，抽芯距去塑件侧孔、侧凹、侧凸深度加23mm安全系数。 S=S1+K=S1+(23)mm式中 S抽芯距(mm) S1临界抽芯距(mm) K安全系数所以，S=52+2=54mm。注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力。塑件要从型芯上脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。一般而论，塑件在开始脱模时，所需克服的阻力最大，所需的脱模力最大。脱模力Ft可用下式计算: Ft=pA （5-10） 式中：塑件与刚的摩擦系数，ABS取0.20.25；p塑件对型芯的单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件p=（2.43.9）107Pa;模内冷却的塑件p=（0.81.2）107Pa；A塑件包容型芯的面积；脱模斜度。对于本模具，取0.23，p取1107 Pa, 取30分，由于脱模斜度很小，近似等于。 =1107 62(53+25)0.210-6=35.33KN2.斜销抽芯机构设计（1） 斜销的形状及技术要求斜销工作端设计成锥台形，其斜角应大于斜销的倾斜角23度。斜销固定端与模板之间可采用H7/m6过度配合，斜销工作部分与滑块上斜导孔之间的配合可采用H11/b11。斜销的材料为T10碳素工具钢，热处理要求硬度HRC55，表面粗糙度为Ra0.8m。（2）斜销的倾斜角 通过受力分析与理论计算可知，斜销的倾斜角取22度3