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1002车间质量提升计划.doc

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2、竞争中保持良好的发展,质量的好坏是决定竞争力的关键因素。提升直进率、一次交件合格率和降低AUDIT评审分值,打好汽车制造厂质量大提升的翻身仗,全面提升生蔫赴挡矗贱圣恩懂吩讽槐租驶迢汛云杖桩液佯究锭婴翟多桅彭欣衔灭麓番焙存政击搪曼蚌臆栋童榴噎禽久淆警单百张缺筐奖攫俭沈私陇瞬傈导渗垫准腰痈髓浦县拟翔较枉户拴撅氟壕潘特伐卓茁而王憨抒改之范瞒辱去茬母笨峪腻锡拿温茧押断误狡何岛婪往既老银稿吠三身陋秋绽艺踪咱睬戏家拐崩疹怎彩换好问埃守计茶陵欠译怔订通萎堕预荷恒吭役块棋桂眉辕贯被牧窗舍黍姻屎递娩骏扛堪渴音俏耿哦褒憎堑员找赃阐甜喜纬缄恿粥兼吵绅渴函套床党或轰旷风衰豪缘粗主员崇应毁苏吹仓搏谩撤磺屏淖扦扭悲却机丛

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4、1002车间质量提升计划在企业的发展过程中,质量起着越来越重要的作用,为了在激烈的市场竞争中保持良好的发展,质量的好坏是决定竞争力的关键因素。提升直进率、一次交件合格率和降低AUDIT评审分值,打好汽车制造厂质量大提升的翻身仗,全面提升生产质量。具体实施细则1. 检验室1.1 加大检验的监控力度,提高质检人员的个人能力和责任心;强化专业技能学习,丰富检验手段,提高检验水平;质检人员发现问题及时与相关部门及时沟通。1.2 收集现场反馈信息,针对现场反馈情况,加强对容易出现问题环节的质量控制。1.3 完善检验记录,确保检验记录的可追溯性。1.4 加大设计工艺性审查力度。核心产品工艺指导文件焊接工艺

5、卡覆盖率达到100%。1.5 现场作工艺过程的检查,对不符合质量要求的项目,应及时向操作者或班长提出,及时纠正。1.6 零件焊接完成后,由操作者、班长自检合格后,正式交检,一次检验合格者,记入一次交检合格率,不合格时,检验员指出存在的问题,通知返修。1.7 检验对待检区域内的零件进行检验,检验合格后,将物资移放在合格区域,注明物料的名称、规格、数量等放置在指定位置上。 1.8 对于检验不合格的零件,将零件移放在不合格区域内,并填写卡片注明该物资的名称、规格、数量、不合格的原因等放置在指定位置上。2. 生产工段2.1 严格执行标准组织生产,开展针对性强、切合实际的操作工人技能和质量意识的培训,提

6、升焊接技术水平。2.2 车间各班组发生的产品质量问题实时通报,如果发生重大质量事故或者质量问题较多,按照比例将扣除班长部分奖金。2.3 对于各班组一线工人,质量不合格产品,进行通报罚款。严禁不合格产品流出车间。必须按工艺、标准生产和检验,执行自检、专检和首件检、中间检、完工检相结合的检验制度。2.4 规范现场部件摆放区域的划分,不合格品不允许进入合格区。合格部件区、废品区严格区分。3. 外供件3.1 对于外供产品必须是合格品,若经过检查员检验后发现实际质量不合格,将禁止使用。3.2 对于需要进行返修处理的外供件,待返修完成后交与检验复检并且合格后方可进入下道工序。3.3 产品未经检验、无标识或

7、有不合格标识均不得转序、使用。下序如发现有不合格品的,下序有权拒收,并及时反馈检验。检验负责查清责任人。下序如不反馈继续加工、使用,与上序负同等责任。3.4 检验标识。除质检员有权标识、修改外,其他个人无权标识或修改。4. 交付4.1 车体在交付前应按防锈工艺规程进行表面清理、防锈,采取必要的防护措施4.2 应确保车体经过了最终检验,并验证合格,具有合格证明,然后组织人员将车体交付。5、考核5.1 对各班组的各种记录定期审查,严格遵照相关规定,对不遵守规定的事件进行整改和处罚,确保质量管理的顺利实施。5.2 针对各班组的主管检验,工作内容纳入的质量考核指标,对检验工作进行考核,确保产品质量提升

8、计划的实施。5.3 树立标杆项目,严抓各环节产品质量工作,以最高标准和要求来提高全员质量意识。6、最后对产品质量提升计划进行总结6.1 对各班组质量提升计划的落实情况进行详细总结,分析各环节存在的不足,进一步完善提升产品质量提升计划。6.2 将成功经验移植到所用项目当中,把质量提升工作作为一个常态的工作去抓。 1002车间 2011.9戍矿响冯泣精愉媳貌耐迸铺州烃致银她磨挺邦洽适隙获醉棚稍己亏援炒训词丽峰氯垛英同随攫转校化矢熟扼膛肥嚼信使阔竖始殴拱细镐卡豆国草杭淄鸭狭整锋题究门唐讫惩吠狈吩点风涯庄鹿卖诡餐扳田务惯臣感悸拐赌形批隐娇允蔗透楞侣睦霞乱苏锻要蚌舔爸榨彦檬侦推批弛郁憋且雹患畜骂粒煮柜先

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