50万吨-年煤焦油精制装置安装工程复式压缩机安装试运转方案.doc

往复式压缩机施工方案
目录
1工程概况 2
2 编制依据 2
3施工准备 2
4施工程序及方法 3
5质量控制点及质量保证措施 12
6安全技术措施 13
7施工机具及措施用料 15
8施工进度计划 16
9HSE管理体系 17
10质量管理体 17

1工程概况
1 编制说明
1.1本方案适用于甘肃宏汇能源化工有限公司1000万吨煤炭分质利用项目一期工程50万吨/年煤焦油精制装置安装工程（Ⅳ标段）中往复式压缩机安装试运转方案。
1.2压缩机参数
序号
名称
规格型号
数量
主要参数
1
液相加氢新氢压缩机
C-201AB
DW-12.8/(24-112)-X
2台
介质名称：新氢
流量：12.8m³/min
入口操作温度：40℃
操作压力：进口2.4MPa(G) 出口11.2MPa(G)
2
加氢精制新氢压缩机C-301AB
MW-26.6/(24-192)-X
2台
介质名称：新氢
流量：22.73m³/min
入口操作温度：40℃
操作压力：进口2.4MPa(G) 出口19.2MPa(G)
3
加氢裂化循环氢压缩机C-501AB
DW-5.5/(160-182)-X
2台
介质名称：循环氢
流量：5.5m³/min
入口操作温度：40℃
操作压力：进口16MPa(G) 出口18.2MPa(G)
2 编制依据
2.1《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG20203-2000
2.2《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
2.3《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009
2.4 《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
2.6设备随机资料
3施工准备
3.1 压缩机设备图纸、安装说明书、安装及验收规范等资料齐全。
3.2 吊装机械、钳工安装与找正找平机械、管道加工机械、焊接机械等施工机具，煤油、白布、木方等材料，水平仪、千分尺等仪器到位，性能良好，满足施工需要。
3.3 组织施工人员认真熟悉施工图纸、安装说明书及验收规范，技术负责人对施工人员进行技术交底。
3.4基础验收
a.基础移交时，办理基础中间交接手续。
b.基础上应有明显的标高基准线及纵、横中心线。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
c. 基础复测的允许偏差应符合下要求
压缩机基础尺寸及位置的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
机组各中心线
±20
基础标高
-20
基础外形尺寸
±20
基础面水平度（每米）
5
基础面水平度（全长）
10
基础垂直度（每米）
5
基础垂直度（全长）
10
地脚螺栓孔
(1)中心位置
(2)深度
(3)孔壁铅垂度

±10
+20
10
4施工程序及方法
4.1施工程序
施工准备→设备开箱检验→基础处理→安装就位→找正、找平→一次灌浆→二次找正→二次灌浆→拆检清洗回装→联轴器对中→压缩机试运行
4.2施工方法
4.2.1 设备开箱验收及保管
a.设备的开箱检验应在业主方、供货方、监理方及施工方相关人员参加下，按照装箱清单进行。核实压缩机、附属设备及零部件的名称、型号、规格、数量，不得有缺件、损坏、锈蚀等情况；检查产品合格证、随机技术文件及专用工具。
b.对所有部件应妥善保管、存放，严防丢失、损坏、锈蚀。对专用工具清点造册，施工完毕后如数交还业主。
4.2.2基础处理与垫铁布置
a.清洗基础表面油污，并铲出麻面，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。
b.清除地脚螺栓孔内杂物和积水。
c.基础放置垫铁处剔成坑状且平整，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。
d.垫铁布置在靠近地脚螺栓两侧及设备支座筋板下方。每组垫铁数量不得超过四块，允许有一组斜垫铁。
4.2.3 压缩机组安装
4.2.3.1压缩机组装顺序
机身、电机安装→曲轴安装→连杆、十字头安装→填料、接筒、气缸安装→活塞安装→刮油器、气阀安装→随机管路安装→油管路试运行→仪表调试→压缩机试车
4.2.3.2机身安装
a.对主机进行解体处理，作详细拆卸记号及记录，特别是轴瓦、连杆、十字头、大小头瓦、十字头销，保证回装时不会出错。
b.将机身里的污物、铁锈除尽，仔细检查有无裂纹和砂眼等缺陷。
c.起重机将机身整体吊放到基础垫铁上就位，吊装过程中保持机身基本水平和稳定。
d.钳工对机身进行找正，应使垫铁组与机身底座完全接触，均匀受力。机身水平度应用水平仪检测，纵向水平在十字头滑道的前后两点的位置上测量，水平度不应超过0.1mm/m；横向水平度在机身轴承座孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m。并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。
e.待曲轴安装后，需在曲轴颈上复测水平度，不应超过0.1mm/1m，并保证轴颈底部与轴瓦接触良好。
f.地脚螺栓利用AC型铝壳扭矩扳手280-760NM，紧固力矩560NM，按对称位置均匀拧紧，紧固过程中保证机身水平度不发生变化。
g.找正符合要求后,焊工将垫铁点焊好，二十四小时内进行二次灌浆，并保证机器安装精度。
4.2.3.3曲轴安装
a.安装前将曲轴放在煤油里彻底清洗干净，详细检查曲轴有无锈蚀、裂痕、砂眼；用压缩空气吹洗油眼，检查油路是否畅通；堵油螺塞是否牢靠，平衡块的锁紧装置是否紧固。
b.将轴瓦装入轴承座上，注意上下轴瓦的正确位置。
c.用起重机吊曲轴就位，用压铅法测主轴承径向间隙。
d.将各曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，分别测量其曲拐臂间距离，其偏差值应符合附表一中规定。
e.测量完毕后，用扭矩扳手拧紧连接螺栓。
4.2.3.4十字头、连杆的安装
4.2.3.4.1十字头安装
a.安装前应彻底清洗掉进行油封的防锈油，然后检查十字头滑履工作面上是否有铸造砂眼、气孔等缺陷；放于平板上，用压缩空气吹洗，检查油路是否畅通；注意检查十字头上下滑履的巴氏合金是否浇注牢靠。
b.采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积：在滑履上涂上红丹，将十字头放入中体滑道内，使十字头来回运动数次，查看接触面分布是否均匀，并要求接触面面积不小于70%。如果接触面分布不均匀，可用三角刮刀修刮，直到符合要求。
c.压缩机机身两侧的十字头，因其受作用力方向相反，制造厂在出厂时已将各自十字头滑履上的垫片数量进行调整，并在每个十字头与其对应的机身处打上字头标记，安装时，应注意其对应关系，不得装错。
4.2.3.4.2连杆安装
a.安装前先检查大、小头轴瓦的粗糙度是否有明显的裂痕、拉伤现象；杆体有无刀痕和毛刺，圆角过度面避免刀痕、划伤和碰伤；再用煤油将连杆清洗干净，用压缩空气检查油路是否畅通。
b.用塞尺测量十字头销与连杆小头衬套径向间隙；用内、外径千分尺测连杆大头瓦与曲柄销径向间隙。
4.2.3.4.3 装入十字头，再装入连杆，将大头瓦与曲轴连接，最后穿十字头销，并固定；用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量径向间隙。
4.2.3.5填料、接筒、气缸安装
a. 用煤油将缸内垃圾、铁屑、黄油等清洗干净；然后进行外观检查，气缸上不允许有砂眼、气孔、夹渣等缺陷，气缸镜面严防出现沟痕、擦伤、黑白斑点等；检查气缸镜面粗糙度、椭圆度和锥度。
b.填料安装前进行拆卸、清洗。拆卸过程中注意标记各组密封元件的装配关系及顺序，方便回装。填料组装好后，还应进行磨合运行，保证注油孔、漏气回收孔、充氮孔及冷却水畅通、清洁，并整体安装于气缸上。
c.现场到货气缸已和接筒连成一体，只要将接筒与机身以止口进行定位即可，定位面密封采用涂厌氧密封胶密封，紧固连接螺栓后，使机身与接筒面全部接触无间隙。
d.安装气缸支承，通过支承底板上的调整螺钉，调整气缸水平。
e.由于接筒、机身止口连接平面是靠精密设备加工保证的，且设备出厂已用激光水平仪定位，故气缸找正采用校水平找正法即可。在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜方向应与十字头滑道倾斜方向一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，其偏差值不应大于平均间隙的1/8-1/6。
f.气缸找正验收依据活塞杆跳动值，活塞杆水平跳动值应不大于0.064mm，垂直跳动值不大于0.084mm。
4.2.3.6活塞安装
4.2.3.6.1制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，故现场安装时，不需解体和重新安装。
a.安装前进行清洗和检查：在活塞承重面上不允许有裂缝、孔洞、砂眼、皱皮及沟槽等；活塞杆上不能有裂纹、碰伤；活塞环不应有砂眼、沟槽和裂纹等缺陷，毛刺、飞边和锐角须清除。
b.安装活塞环时，保证活塞环在环槽能自由转动，压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应相互错开。活塞环与环槽轴向间隙应符合附表一的规定值。
c.安装120°片式支承环应保证在活塞装入气缸时，支承环处于活塞正下方位置。
d.在活塞杆尾部套入保护套，以避免安装时刮伤填料密封环，然后将活塞推入气缸。
e.活塞与气缸镜面之间的径向间隙和活塞在气缸轴测、盖侧的止点间隙应符合附表一的规定值。
4.2.3.6.2活塞杆与十字头采用液压连接，其安装紧固程序如下：
（1）安装调整步骤：
a.将压力体、密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩紧靠，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。
b.将调整环旋入定位环时，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。
c.将止推环装在活塞杆尾部外端，用弹簧箍住。
d.盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，用棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。连接过程中应防止活塞转动。
e.盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合附表一中规定。
f.活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆除图上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。
(2)液压紧固步骤：
a.将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4接口相连。
b.掀动油泵手柄，使油泵压力升至150MPa（不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长形变，此时锁紧螺母与十字头颈部分开。再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。
c.第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固。仍以150MPa压力，方法与第一次相同。
d.第二次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第三次液压紧固。仍以150MPa压力，方法与第一次相同。卸压后即完成液压连接紧固工作，全部完毕可投入使用。
4.2.3.7刮油器、气阀安装
a.安装前清洗刮油器和气阀，气阀应无质量缺陷。
b.刮油器安装时注意刃口方向不得装反，刃口朝机身方向。
c.气阀装入气缸时应注意吸、排气阀在气缸中的正确位置，不得装反，且同一气阀的弹簧长度应一致，弹簧和阀片应无卡住和歪斜。
d. 拧紧气阀连接螺栓。
e.气阀组件安装前先用煤油做气密性试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，允许渗漏滴数下表。网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。
环状阀进行气密性试验允许渗漏滴数
气阀阀片圈数
1
2
3
4
5
6
允许渗漏滴数
≤10
≤28
≤40
≤64
≤94
≤130
4.2.3.8电动机安装
a.检查机件有无损伤。
b.用起重机将电动机安放在基础上，并接近于最终轴线对准的位置，应使地脚螺栓穿过电动机地脚孔并与螺栓孔对准，确认转子固定托架已拆除。
c.电动机轴与主轴粗对中，电动机轴与主轴粗对中偏差：径向位移不应大于0.1mm,轴向倾斜不应大于0.1mm。电动机轴与主轴粗对中后，对电机地脚螺栓一次灌浆。
d.待地脚螺栓养护期后，进行电动机轴与主轴精对中。电动机轴与主轴精对中偏差：径向位移不应大于0.03mm,轴向倾斜不应大于0.05mm/m。找正、对中符合要求后对电机地脚螺栓二次灌浆。
4.3附属设备安装
附属设备包括分离器、冷却器、缓冲器、稀油站等。
a.设备就位前，应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置，各管路应清洁畅通。
b.设备就位后，钳工进行找正工作。卧式设备的安装水平和立式设备的铅垂度偏差均不大于1/1000。
c.自检合格后，报业主、监理进行三方共检，合格后垫铁隐蔽检查，灌浆。
4.4 管路安装
a.管道、管件、管支架在安装前必须进行检验，并按设计要求核对其规格、型号、材质，不得使用不合格产品。
b.管道、管件、管支架应进行除锈防腐，过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。
c.管路的安装根据产品随机出厂资料中的气体管路图或设计院的配管施工图进行，相关技术要求应严格遵循国颁或部颁有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”的规定。
d.系统配管安装完成后，必须进行试压、吹扫和清洗。
4.4.1压缩机管道试压需要注意以下几点：
4.4.1.1管道上的流量计、过滤器、调节阀应该拆除，用临时短管代替该部分。
4.4.1.2进水口必须设置在低处，高处需要安装放空阀。
4.4.1.3试压开始前必须检查复核以上工作是否都完好具备。
4.4.1.4试压的进行在此按照由低压到高压分多次升压、停压、观察进行。一旦出现泄露事故应立即停止试压工作，并必须进行泄压后方能进行修复工作。
4.4.2压缩机管道吹扫
压缩机负荷运转前必须以洁净的空气或氮气进行逐级吹扫，空气吹扫应进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s，吹扫过程中，应在排气口设置贴白布的木制靶板检验，5min内靶板无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。
4.5油路系统的试运行
4.5.1检查机身油池的清洁情况，加入经过精过滤的润滑油至机身液位计或稀油站油箱液位计上规定高度（用油牌号按产品说明书要求）。环境温度较低时应先利用油加热器给润滑油加热至20℃以上。
4.5.2打开机身润滑油进、出口与系统连接管路中的进、出阀门和系统旁通阀，打开油冷器的进出水阀门，然后启动稀油站中的油泵。调节旁通阀，使系统油压缓慢上升至0.2~0.3MPa之间。
4.5.3调节油冷却器的进出水阀门，将油温稳定在一定范围内。在油路系统试运行时，同时检查就地仪表柜内油路情况，利用旁路阀，调试油压控制器。正常开车时油压应大于0.17MPa。
4.5.4油路系统试运行达到要求后，校正稀油站中的安全阀，然后将系统油压恢复至正常开车油压范围内。
4.5.5在进行油循环时，应对过滤器和双联冷却器进行切换试验，要求切换时油压的波动不大于0.12MPa，至少不能断油。
4.5.6在进行油循环时，应注意油过滤器前后的压差，当压差达到规定值时应进行切换并清洗过滤器滤芯。
4.5.7在进行油循环时，检查油路是否畅通，各润滑部位的供油情况是否正常，以及系统各部连接处的密封性。如有缺陷应马上排除。油循环时间应不少于4小时。油循环时间应不少于4小时。油循环结束后应拆检清洗各过滤器，使润滑系统具备压缩机试车的条件。
4.6仪表调试
在压缩机厂家的技术指导下并按照仪表设备使用说明书进行调试。
4.6.1检查与机组运行有关测试仪表及连锁装置的安装是否正确。
4.6.2在油循环时检查就地仪表柜内油路情况，利用旁路阀，调试油压控制器。
4.6.3水路循环时检查各用水点的供水压力、温度、流量，各项参数稳定后连续试运行。
4.6.4试车时应检查各处一次就地一般的显示情况；检查仪表柜（盘）上的各仪表显示是否正常，是否已具备开车条件。
4.6.5报警、连锁信号能否及时准确发出。
4.7压缩机试车
4.7.1压缩机试车前准备
a.压缩机组全部安装完毕，复查汽缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等紧固件应紧固与锁紧，各专业安装记录及交工文件齐全。
b. 与压缩机组试车相关的给排水系统、配管、配电、仪表、附属设备安装完毕，并按规定检查、试验、调校完毕。
c. 现场消防、安全准备工作已到位。
4.7.2空负荷试运转
a.空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。
b.开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。
c.启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。
d启动注油器，检查各注油点滴油情况。
e.手动或电动将压缩机盘车2~3转，如无异常应按电气操作规程进行驱动机启动前的准备。
f.瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。
g.第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。
h.第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷试运转时间为4~6小时。
i.空负荷试运转使应检查下列项目：
①运转中应无异常声响和振动。
②润滑油系统工作是否正常，供油压力、温度应符合规定要求。
③冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合规定要求
④主轴承、驱动机轴承温度不超过60℃。
⑤填料法兰处活塞杆温度不超过80℃。
⑥驱动机温升、电流不应超过铭牌中规定。
⑦电气、仪表设备应工作正常。
4.7.3负荷试运转
a.压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。
b.负荷试运转的介质应采用空气或氮气
c.负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。
d.负荷试运转程序
①开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。
②启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。
③启动注油器，检查各注油点供油情况。
④手动将压缩机盘车2~3转，如无异常应按电气操作规程，启动驱动机。
⑤打开各级旁通回路阀门末级出口阀门和各级缓冲器、冷却器上的排污阀门。
⑥当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀手柄扳至空负荷位置，使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通。
⑦启动压缩机空运转30min后，一切正常方可进行负荷试运转。
⑧当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀扳手扳至100%负荷位置，使压缩机气阀进入正常状态，逐级关闭容器上的排污阀和旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。
⑨负荷试运转的各级压力．温度参数应符合出厂文件规定。
⑩负荷试运转时间应不少于48小时。
e.负荷试运转中应检查的项目：
①各级进．排气压力、温度。
②冷却水进水压力、温度、各回水管温度。
③润滑油供油压力、温度。
④机身主轴承温度宜为60℃，其最高温度不得超过65℃。
⑤填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过100℃。
⑥运转中应无撞击声、杂音或振动等异常现象。
⑦各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏。
⑧进、排气阀工作应正常。
⑨各排气缓冲器、冷却器、分离器的排油、水情况。
⑩电动机电流变化和温升情况，各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。
5质量控制点及质量保证措施
5.1主要控制点如下表：
压缩机质量控制点
序号
检验项目
检验等级
备注
1
设备材料交接检查
AR

2
设备基础交接检查
BR

3
垫铁地脚螺栓孔灌浆检查
AR

4
找正
AR

5
二次灌浆
AR

6
联轴节对中：配管前、后
AR

7
盘车检查
C

8
油系统清洗
AR

9
单体试车
AR

5.2质量保证措施
5.2.1施工人员必须严格按随机技术文件，有关规范和批准方案进行施工。
5.2.2施工中所有机具、索具要经严格检查，对于吊装部件采取一定保护措施，调整两轴对中时所用的表架必须有足够的钢性。
5.2.3压缩机零部件拆洗过程中要轻拿轻放，避免磕碰，暂不安装的零部件要妥善保管。
5.2.4每一道工序必须按照规定要求严格检查，检查合格后方可进行下一道工序施工。
5.2.5设备拆检和装配时，应注意不让工具及其它杂物遗于设备内部。
5.2.6施工中应认真做好施工记录。
5.2.7对于施工完的工序，必须采取有效保护措施。
5.2.8施工中所有量具必须检验合格，方可使用。
5.2.9施工人员、技术人员要认真负责，并作好记录。
6安全技术措施
6.1、施工人员应严格执行本工种安全操作规程和建设单位有关安全生产规章制度。
6.2、进入现场要穿戴好劳保护具。
6.3、登高作业应注意防滑、防坠落。
6.4、设备吊装时应稳妥可靠，严防设备损伤。
6.5、设备拆检和装配时，应注意不让工具及其它杂物遗于设备内部。
6.6、施工中应认真做好施工记录。
6.7、桥式起重机应由专人负责操作。
6.8、化学清洗作业应按规定穿戴防护用品。
6.9、设备安装期间，应妥善保管设备零部件，并做好现场保卫工作。
6.10、施工现场有预留孔洞处，做好临时栏杆、警示牌以免掉入。
6.11、作好钢结构平台的牢固性。
6.12、现场临时搭建的操作平台一定要可靠、牢固。
6.13、现场须配备足够的消防器材。
6.14、现场用电要有专人负责。
6.15、安装时，按规定应使用专用工具的，必须应使用随机专用工具，不得用其它工具代替。
6.16、试车时划定试车区域，无关人员不得入内。
6.17、试车现场应配备足量的消防器材。
6.18、负荷试运转时，不得带压停车；当不得已紧急带压停车时，停车后必须立即卸去各级负荷(打开旁路或放空阀),随后,将油路、水路等相关设备陆续停车。
6.19、文明施工
①我公司在本项目按照业主文明施工程序保持一个干净和整洁的现场，做到“工完料净场地清”；
②项目经理是本项目现场文明施工的最高管理者；
③施工现场以队为单位负责本施工区域的文明施工，落实到每个班组和个人，HSE代表和HSE经理监督检查；
④现场施工临时设施按照业主指定位置设置，并保持整洁卫生。如：焊机棚、配电箱等按相应安全规范进行合理设置，并保持整洁卫生；
⑤保证施工区域内道路畅通和清洁，禁止随意的﹑非计划阻塞道路。我方将对因无计划施工或野蛮施工遭到破坏的道路进行修复；
⑥施工车辆现场行驶限速15km/h，停靠时应妥善放置，保持道路畅通；
⑦施工的材料要设专门仓库分类成批整齐摆放，不得混放，严禁侵占场内道路及安全防护等设施。施工现场的材料严禁随意堆放，每日施工完毕的剩余废料要在业主指定地点集中堆放；
⑧项目部每周组织全现场的一次大规模卫生清扫；
⑨施工现场必须设置明显的标牌、警示牌，施工单位负责施工现场标牌、警示牌的保护工作。
7施工机具及措施用料
7.1．施工机具一览表
序号
名称
规格
数量
备注
1
汽车吊车
50t
1台

2
汽车吊车
25t
1台

3
千分表

4块

4
百分表

4块

5
三角刮刀

4套

6
塞尺

4套

7
电焊机

2台

8
烘干箱

1台

9
经纬仪
TDJ2
1台

10
水准仪
DS32
1台

11
内径量表

2台

12
道木
200*250*2500
50块

7.2施工安全技术措施用料一览
序号
材料名称
材质
规格
数量
备注
1
槽钢
Q235
［20a
600米
吊装加固
2
钢板
Q235
25mm
10m2
吊装
3
无缝钢管
20
DN25
50m
单机试车
4
无缝钢管
20
DN50
50m
单机试车
5
阀门
WCB
DN50
2台
单机试车
6
阀门
WCB
DN25
2台
单机试车
7.3人力资源安排

工 种
数 量
备 注
1

项目经理
1名

2
技术负责人
1名

3
技术员
2名

4
安全员
1名

5
质量检查员
1名

6
管工
2名

7
电焊工
2名

8
起重工
4名

9
电工
2名

10
钳工
8名

11
其他
8名

12
合计
32名

8施工进度计划
施工进度计划见施工组织设计总体施工进度计划。
项目经理
HSE管理领导小组
HSE经理
项目副经理
技术负责人
HSE管理人员
施工队负责人
HSE监管人员
施工作业班组长
项目管理/监理安全监督小组
9HSE管理体系
项目经理
质量管理领导小组
质量经理
项目副经理
技术负责人
质量管理人员
施工队负责人
质量监管人员
施工作业班组长
项目管理/监理质量监督小组
10质量管理体
1. 基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究
2. 基于单片机的嵌入式Web服务器的研究
3. MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究
4. 基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制
5. 基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究
6. 基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器
7. 单片机控制的二级倒立摆系统的研究
8. 基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现
9. 基于单片机的蓄电池自动监测系统
10. 基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究
11. 基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究
12. 基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发
13. 基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制
14. 基于单片机的自动找平控制系统研究
15. 基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发
16. 基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发
17. 模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现
18. 一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制
19. 基于双单片机冲床数控系统的研究
20. 基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制
21. 基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制
22. 基于单片机的软起动器的研究和设计
23. 基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究
24. 基于单片机的机电产品控制系统开发
25. 基于PIC单片机的智能手机充电器
26. 基于单片机的实时内核设计及其应用研究
27. 基于单片机的远程抄表系统的设计与研究
28. 基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制
29. 基于微型光谱仪的单片机系统
30. 单片机系统软件构件开发的技术研究
31. 基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制
32. 基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制
33. 基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用
34. 基于单片机的光纤光栅解调仪的研制
35. 气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制
36. 基于单片机的数字磁通门传感器
37. 基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究
38. 基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究
39. 单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制
40. 基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪
41. 基于单片机的电机运动控制系统设计
42. Pico专用单片机核的可测性设计研究
43. 基于MCS-51单片机的热量计
44. 基于双单片机的智能遥测微型气象站
45. MCS-51单片机构建机器人的实践研究
46. 基于单片机的轮轨力检测
47. 基于单片机的GPS定位仪的研究与实现
48. 基于单片机的电液伺服控制系统
49. 用于单片机系统的MMC卡文件系统研制
50. 基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究
51. 基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究
52. 单片机控制的后备式方波UPS
53. 提升高职学生单片机应用能力的探究
54. 基于单片机控制的自动低频减载装置研究
55. 基于单片机控制的水下焊接电源的研究
56. 基于单片机的多通道数据采集系统
57. 基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制
58. 基于单片机的红外测油仪的研究
59. 96系列单片机仿真器研究与设计
60. 基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造
61. 基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现
62. 基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制
63. 基于单片机的气体测漏仪的研究
64. 基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器
65. 基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究
66. 基于单片机的膛壁温度报警系统设计
67. 基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计
68. 基于单片机船舶电力推进电机监测系统
69. 基于单片机网络的振动信号的采集系统
70. 基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究
71. 基于单片机的叠图机研究与教学方法实践
72. 基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现
73. 基于AT89S52单片机的通用数据采集系统
74. 基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究
75. 机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统
76. 基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究
77. 基于单片机系统的网络通信研究与应用
78. 基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究
79. 基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究
80. 基于双单片机冲床数控系统的研究与开发
81. 基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究
82. 基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究
83. 基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现
84. 变频调速液压电梯单片机控制器的研究
85. 基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现
86. 基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现
87. 单片机嵌入式以太网防盗报警系统
88. 基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现
89. 单片机监测系统在挤压机上的应用
90. MSP430单片机在智能水表系统上的研究与应用
91. 基于单片机的嵌入式系统中TCP/IP协议栈的实现与应用
92. 单片机在高楼恒压供水系统中的应用
93. 基于ATmega16单片机的流量控制器的开发
94. 基于MSP430单片机的远程抄表系统及智能网络水表的设计
95. 基于MSP430单片机具有数据存储与回放功能的嵌入式电子血压计的设计
96. 基于单片机的氨分解率检测系统的研究与开发
97. 锅炉的单片机控制系统
98. 基于单片机控制的电磁振动式播种控制系统的设计
99. 基于单片机技术的WDR-01型聚氨酯导热系数测试仪的研制
100. 一种RISC结构8位单片机的设计与实现
101. 基于单片机的公寓用电智能管理系统设计
102. 基于单片机的温度测控系统在温室大棚中的设计与实现
103. 基于MSP430单片机的数字化超声电源的研制
104. 基于ADμC841单片机的防爆软起动综合控制器的研究
105. 基于单片机控制的井下低爆综合保护系统的设计
106. 基于单片机的空调器故障诊断系统的设计研究
107. 单片机实现的寻呼机编码器
108. 单片机实现的鲁棒MRACS及其在液压系统中的应用研究
109. 自适应控制的单片机实现方法及基上隅角瓦斯积聚处理中的应用研究
110. 基于单片机的锅炉智能控制器的设计与研究
111. 超精密机床床身隔振的单片机主动控制
112. PIC单片机在空调中的应用
113. 单片机控制力矩加载控制系统的研究
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