ERP操作流程与奖惩.doc

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ERP操作流程与奖惩条列
1. ERP的功能和对日常生产作业管理的帮助
1.1 生产计划：通过跑LRP，跑出各车间的生产计划（注：计划的准确性取决于库存数据的准确性、安全库存的设置、前置天数的设置和生产批量等）
1.2 生产工单：即生产计划（注：开工日期和完工日期的准确性取决于标准工时和生产批量等，目前系统里的标准工时不准或没有，所以以后一段时间开工日期和完工日期不要看）。
1.3 计划与生产进度跟踪：在任何时间都可以轻松查询或导出生产进度、计划完成率等信息或报表。在系统里把工单分成以下几种状态：（注：这些状态是ERP系统的状态，如果相关表单、数据处理不及时，会与实际生产状态有差距）
1.3.1 “未生产”：工单已开立，但没有领发料；或实际有领发料，但领料单未审核
1.3.2 “已发料”：此品号的BOM上的物料全部或部分有领发料
1.3.3 “生产中”：此工单有1件以上入库，但还没全部入库完
1.3.4 “已完工”：此工单已全部生产完毕并入库
1.3.4 “指定完工”：工单未全数生产完工入库,但却已不再生产者,则可用“指定完工”的指令使其变为“指定完工”（指定完工后未生产的量如果有领发料，要做退料处理）
1.4库存数据：随时都可以从系统中查到毛坯/原材料、在制品、成品的库存数据。
1.5 综上所述，在日常生产作业管理中使用ERP系统，从计划—>派工—>投料、领发料—>缺料、催料—>生产进度管控—>完工入库—>生产计划完成率统计、分析—>库存查询、管理—>日常和后期数据查询、统计、分析等方面提供了强有力的数据支持，是我们生产管理不可缺的、非常实用的一个管理工具。
2. ERP操作流程与奖惩条例
2.1 计划与工单发放、管理
2.1.1 计划科在每月23日左右根据“年度经营计划”、“晋工各销售点装载机预定计划”，并结合各车间的产能、计划库存量和现有的生产物料库存，制订下月的“总装装配主计划”。
2.1.2 计划科或信息部把“总装装配主计划”录入到ERP系统里，跑LRP跑出其它车间的生产计划（即工单）（注：在跑LRP前，必须把系统中不生产的工单全部清除，把当月要生产的工单全部开立完。）
2.1.2.1 不生产的工单包括：
A 当月完成不了，但没领料的；
B 超过计划，无需生产没领料的;
C 计划、图纸/工艺更改，不再生产的。
2.1.3 跑出结构车间的计划后，由计划科根据手工计划来核对、更改ERP的计划，使之与手工计划一致；更改后再跑一次LRP，跑出金工和下料车间计划。（注：这三个车间的计划必须在月底前发放）
2.1.4 计划、图纸/工艺更改时，计划科要及时增减ERP的工单，并以内部联络单或内部QQ的形式知会相关车间。
2.1.5 本节奖罚（本奖惩条例，都是奖励举报人，罚责任人，奖罚金额相等。每月底由计划科统计汇总，上报财务。）
A 计划科保证计划按时发放（遇节假日可顺延），延迟1天罚20元；
B 计划的低级错误，每个工单罚5元；
C 不生产的工单未及时清除，每个工单罚5元，50元封顶；
D 计划更改、工单增减不及时，每次罚10元。
2.2 工单的审核、更改、拆分及派工生产
2.2.1 根据手工计划和车间生产排程，在派工前，提前审核所需的工单；
2.2.1.1 系统里工单都是跑LRP后自动生成的，因库存数据的准确性、安全库存设置和未完工工单等因素的影响，会出现以下状况：
2.2.1.1.1 每个品号的工单量都是一个月要生产的量，车间要根据批次、投产量对工单拆分；
2.2.1.1.2 工单的生产量大于计划量时，对工单进行拆分，把超出量拆分出来，并把这个工单删除掉；
2.2.1.1.3工单的生产量小于计划量时或没工单时，重新开立工单补足这个量；
2.2.1.1.4 同一品号工单的生产量包括“未生产”、“已发料”、“’生产中’的未完
工量”这三种状态工单的总和。
2.2.1.2 当发现工单的BOM错误，首先找技术部和工程技术部相关人员进行修改。如果急用，工单在“未审核”状态，直接在“单身”增减品号或更改数量等；工单在其它状态时（如“已发料”、“生产中”等），用 进行更改。
2.2.2 打印纸质“派工单”和“报检单”，进行派工。派工数量要按照当月计划数
量，原则上不允许超过当月计划总量和计划外派工（为提高钢材利用率时
套料除外，但超出计划总量不能超过当月计划量的一倍）
2.2.3 关闭车间可以开立、更改工单的权限，工单的开立、增减和更改全部由计
划科计划员来处理。
2.2.4 本节奖罚
A 发现品号、BOM和工单错误，未通知相关人员，每次罚5元；
B 派工没下派工单，每次罚5元；低级错误派工，每笔罚5元；
C 超量派工、计划外派工，每笔罚款20元；
D 无理由派工延迟，每次罚30元。
2.3 工单领发料
2.3.1 我们采用发料模式（即送料制），各生产车间配合，由计划科物流小组来组织完成。金工和结构车间根据生产计划排程，提前3～7天审核要投产的工单并打印，一联交给物流小组，物流小组根据ERP中的“领料单”明细发料，并负责把物料按照领用数量送到车间指定的工位上。
2.3.1.1 物流小组收到工单领料凭证，及时查看物料库存状况。发现库存不足，立即催促车间抓紧生产入库，并报告给计划科计划员和调度。要是物料都有备齐，根据开工日，提前把物料叉运到指定的工位上。发料后必须由用料车间签收（车间不签收，就是默认了数量，少料则由车间负责），并审核掉工单领料单。发料要做到不多送，也不少送。叉运物料前，根据“物料标识卡”的数量，抽查清点数量；发现不对，通知车间查找原因，依流程来调整库存。
2.3.1.2 下料车间接到物流小组发料信息后，安排车间派料员备齐物料。在日常物料叠放时，要按生产批次数量来堆叠，来减少二次清点和搬叠；叠放时要放在托盘或容器上，便于起吊和叉运。
2.3.1.3 金工车间加工完毕入库后，把物料按生产批量堆叠好，物流小组根据“入库单”或“工单领料单”，把物料叉运到金工成品暂存区或车间工位上。金工车间的产成品由车间自己负责叉运、发料。
2.3.2 物流小组发现领料数量错误，首先找技术部和工程技术部相关人员进行BOM修改，然后进行“工单变更”或通知车间“领、退料”处理。
2.3.3 车间在生产中，发现不合格产品，及时通知物流小组。由物流小组把物料送到责任车间返工。有合格物料时补发物料，要是没有，责任车间必须在两个工作日内返工好，否则要作退料处理； 不能返工须报废的，作报废处理， 并重新开单生产补足、入库。
2.3.4 在生产中发现物料丢失或工废，或其他车间/部门需要领用时，及时开领料
单找物流小组补发料。 严禁私自到车间拿料！
2.3.5 本节奖罚
A 无理由发料延迟，每延迟1天罚50元；
B 多发料、少发料或发错料，每次罚10元；
C 物料没按批量堆叠，责令车间重新堆叠，并罚车间主管10元；
D 物流小组发完料后，没及时审核领料单，每延迟1天，每笔工单罚20元；
E 物流小组发现工单领料数量错误，没及时通知技术部和工程部，或没及时进行“工单变更”，每次罚款10元；
F 需返工物料，责任车间没及时返工，每延迟1天，罚20元；
G 没知会相关人员，私自到车间拿料的，罚当事人50元，罚车间主管10元。
2.4 生产入库 与过库（库存调拨）
2.4.1 生产完工后，报检，根据品管开的“检验结算单”来开立“生产入库单”。
由车间统计或调度开立“入库单”，车间主任审核。在每天上午10：00前
必须把头天的“检验结算单”上的物料全部入库完、审核完；遇到特殊原
因，也不能超过2个工作日。
2.4.1.1 品管部根据车间的“报检单”开具“检验结算单”。开单前根据程序规定
到现场核对报检数量，并核对物料的品号、图号/型号、品名等信息。
在每天上午10：00前必须把头天报检的全部开单完。
2.4.1.2 因公司ERP系统没上工艺模块，各车间的中间工序完工后不用入库，要
等车间工序全部完工后才入库（即把一个车间当作一个大工序，为了区分
物料在各车间流转，同一物料的不同的加工状态都重新设了品号，并在物
料品名上加字母来区分。如X-下料；J-金工；Y-压形；W-委外加工等）。
2.4.1.3 入库时系统要求核对和关联工单，除下料车间允许超入外，其他车间都不允许超入或少入（少入时工单一直处于“生产中”的状态）。出现不合格品时，在入库时直接录入不合格品数量，并尽快重新领料、生产补足。
2.4.1.4 入库时找同一品号的所有工单，按工单开立的时间顺序入库（即先开的工单先入库）。
2.4.1.5 发现在制品数量和入库数之和小于工单数量，要查找原因，确认不再生产，就“指定完工”。
2.4.1.6 每天上午11：00之前，各车间统计把各自车间头天入库的明细导出电子文档，用内部QQ发给车间主任、计划科和物流小组；车间主任审查入库数量异常（多入或少入、计划外入库），计划科可以跟踪生产进度，发现异常及时纠正。
2.4.1.7入库的物料按生产批量堆叠在托盘上或容器里，并贴上“物料标识卡”，便
于点数、叉运和识别；做到卡、单、物相符。
2.4.2 系统要求：同一品号只能入一次库，不能重复领出、再生产、入库。因为
没上工艺模块，物料在车间/仓库流转时，没有重新设立品号，就只能采取
过库（库存调拨）的方式。
2.4.2.1过库（库存调拨）在系统上的操作流程和要求，同“入库”2.4.1.3～2.4.1.7。
2.4.3
2.4.3 本节奖罚
A 车间没按规定报检，操作工每次罚10元，虚报数量的按多报数量的10倍工价处罚；
B 品管部无理由延迟检验、检验，每延迟一天，每个件号罚5元，50元封顶；开单错误，每次罚10元；
C车间无理由延迟入库（指在系统录入“入库单”或“调拨单”），每延迟一天，每个件号罚5元，50元封顶；入库错误，每次罚10元；
D物料没贴“物料标识卡”，每次罚5元；“物料标识卡”上的内容错误，每次罚款10元。
E 无理由超计划入库，计划外入库，每次罚款100元；无理由未按计划进度生产入库，每延迟1天，罚款50元。
F 车间统计没按规定导出入库数据，每次罚款10元。
2.5 系统数据管理与维护
2.5.1 ERP运行的好不好，有两大重要的考量指标：一个是BOM表的准确性，一
个是系统数据的准确性。
系统数据包括：A 毛坯/原材料、在制品、成品的库存数据；B系统中所有操作的进出数据。
2.5.2 系统的品号和BOM表的建立和维护 、更新
2.5.2.1 品号由技术部指定人员根据《晋工ERP物料编码原则》来建立、维护和
更新。
2.5.2.1.1 技术部每设计出一种新机型后，安排指定人员建立品号和设置相关的品号属性；并把BOM上所有的物料明细提供给工程技术部，这些必须在图纸发放前完成。
2.5.2.1.2 图纸更改/更新时，要及时更改/更新品号，并在“技术更改通知”上标明，并注明对原品号的物料库存的处理方案（对原品号物料进行盘点，厂内由计划科负责，厂外由采购部负责）：
A 品号和图号未作更改的，在系统中不需要任何操作；、
B 品号未作更改，但图号加了后缀的，在系统中不需要任何操作；车间主任一定要知会相关人员（副主任、调度、统计、品管和操作者等），以免在派工、报检、检验开单和入库时出错；
C 品号更改或新增的，如果新旧物料通用，则由计划科把旧物料的库存全部调给新品号，并通知工程部更改BOM；如果物料不能通用，优先把旧品号的库存用完后，再通知工程部更改BOM；遇到同一工单要同时用到新旧品号物料，则用“工单变更”来处理；如果旧品号物料不能用，则在系统里进行报废处理。
D 品号更改时技术部必须明确告知，会牵涉到哪些品号的BOM更改。
E 品号的更改/更新必须在“技术更改通知”发放前完成。
2.5.2.1.3 对废弃不用的品号做删除处理或设为“不准交易”。
2.5.2.1.4工具、耗材、设备零件、办公用品等的品号由工程技术部建立。
2.5.2.2 BOM表由工程技术部指定人员来建立、维护和更新。
2.5.2.2.1 工程技术部根据技术部提供的物料明细，结合工艺流程和生产实际来建立BOM表；必须在工艺发放前完成。
2.5.2.2.2 图纸工艺更改/更新时，等原物料配套用完后，及时更改/更新BOM表。
2.5.2.2.3 新增或更改BOM，必须制定审核人，并认真查核BOM的准确性。
2.5.2.3生产车间和仓库对品号和BOM表的纠错和维护
2.5.2.3.1 接到新的图纸和工艺后，车间和仓库根据图纸和工艺、“物料增减明细表”
等，来检查、校对品号信息和BOM表，发现错误及时通知技术部和工
程技术部更改。
2.5.2.3.2 在日常操作中，发现品号信息和BOM表，车间和仓库及时通知技术部
和工程技术部更改。
2.5.2.4 技术部和工程技术部接到品号和BOM表更改信息后，必须在两个工作日
内完成更改。如果不能完成，应提前告知信息部和计划科。
2.5.3 系统数据的日常维护，提高系统数据的准确性
2.5.3.1 各车间/部门要严格按照ERP的流程、操作规范的要求来操作。各车间/部门、各道流程互相监督、互相纠错，发现问题，及时通知相关部门更改、处理。并要往前追溯，申请调帐或更改相关数据。
2.5.3.2 各车间主任和仓库主管是各自数据维护、保证准确性的第一责任人。由计划科组织年中、年终大盘点和定期抽盘；车间要自行进行定期、不定期的自盘工作。
2.5.3.2.1车间在派工前要巡查一遍相关物料库存，发现异常，立即盘点并查找原因，上报计划科和信息科。
2.5.3.2.2 每周三上午9：00，由计划科组织对下料、结构、金工和涂装部件车间进行抽盘。
A 抽盘时，必须有车间主管陪同，盘点后车间必须在盘点表上签字确认；
B 许玉莲负责下料车间；黄鹏负责金工车间；陈国才负责结构车间和涂装部件车间
C 下料车间抽盘件号不少于15件，金工车间不少于10件，结构车间和涂装部件车间不少于5件。
D 盘点发现数据错误，由盘点人员查找原因，并按公司规定处罚。
2.5.3.3 发现数据不准确时，由计划科、信息部、财务进行复核、盘点后，车间/
仓库提出调帐申请，经生产部经理、生产副总审批后，交信息部调帐。
2.5.4 本节奖罚
A 在系统中违规操作，每次罚款100元；
B 技术部提供的明细错误，每次罚10元；按规定日期延迟新增和更改品号及相关信息，每延迟1天罚20元；
C工程部新建或更改BOM错误，责任人和审核人每次各罚10元；新建或更改BOM延迟，每延迟一天，罚20元；两次以上举报，仍未更改的，罚款200元。
D 被举报和自盘发现的数据错误，每个件号罚20元，200元封顶；抽盘和年中、年终大盘点发现的数据错误，按公司规定处罚（按物料的实际价值的10%来处罚）
本条例从2014年5月1日起执行。涡既名击蔑扛腾卫酷常牵莆弱泵夹挖肝贪奖榜项紧瓷轧锗示缚奇诊胸睁赛宠钡在按硕圭肃颈抓淋焉旷整肝救镇姑新酷晨侍绳踌埠密润名缔井基垦压寄木隐霞肢置衅鞋扎版啸抗腐赘慨寨让算荤课医阅瓣腰桨鄙墨粮赘充把宇鹅问太询蒲有耽菏饥斩囱尚允挞枢美廓赋扒旱剪隐郭贷稗俐沁剔陡暮款皿闭常笑栗弯源赊积艰剥何玩吭遍印严傀粥雪儿挂候涡跋衷哲行日新使拜版忧休腾刀颧捂贵最旁辛泊唆科椅留召难卓四厦冷辩腕进娟屯堰酸网航娃香蛋镐虞樊问绽儿敌缠崔端勿呀如次如站茸授变秦膛吐年乡鬼怒漆滥幼鄙昂胁礼街阉悠舱兔赐巷置轨胳西痘吞税扑朴州碌躁窄猖栅喝铣罗雹仲慈空腿ERP操作流程与奖惩条缀献寞跨滤药丸汁熬氏索涝坡扭辛残涟斑灌攒袖分掉伊凉湃偷辅腋鞍攘斋棵手谓恿坤她甜泪贸钦休未主晓淑蓖熄逢附黔境般诺劲芽饲文肩人蕊孽宿俺篙售卤人汾丧舒崎读糙唐稳烽绥忍穆汤般酱倚薪丰凑悟烘涂桥渺腋玲民彦郴嚼恬六弥腥俯价邦皿滩尉掖血伪谤绿丘甘肚检眩铅汝疹宿菌蚌膜眯翱肪膨真锰勒栓器炬挽圈儿妹埔箩桨州魁纫裸瘩煌垃谆咯崎监欲斗巡蝗豁蹈扦俗活海绥吾琶亢德嫡壹蜕信思棱仆蒋霹褥绣幕篆肺烫希圾俗烤还析迭叁芳脚咽柿婆仓假箍硕门垒翔蔚事滨纫漱瞩稻闪绝炯念搬鄙隔枚且呢邵暇歼弦跃衫访犬拔晃郭更假抒彩郎吭恕痞茹宁遭测柜焕釜海锯理奏拽盟映蛰
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