QB-09-05A生产物料控制程序.doc

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永 燊 实 业 有 限 公 司
RINGSUN INDUSTRIAL LIMITED

程 序 文 件

生 产 物 料 控 制 程 序
文件编号：QB-09-05

制 定：
审 核：
批 准：
生效日期： 2000.11.1

会签部门
会签人/日期
会签部门
会签人/日期
PMC部

品质部

工程部

市场部

生产部

人事行政部

1. 目的
规范生产物料管理工作，确保物料分析、采购、接收、发放、生产过程消耗及成品
交付等环节得到有效控制。
2. 范围
本程序适用于生产之原物料、半成品（包括在制品）、成品、包装材料等。
3. 定义
物料损耗=工艺性损耗+不正常损耗+试机损耗；
工艺性损耗：工程文件规定边角、水口料之正常损耗；
不正常损耗：生产过失报废+生产丢失；
试机损耗：开始生产试机消耗，此与生产批量大小有关；
4. 引用文件
4.1 QB-13-01 《不合格品控制程序》
4.2 QB-06-01 《采购控制程序》
4.3 QB-09-02 《生产过程控制程序》
4.4 QB-10-01 《进料检验和试验控制程序》
4.5 QB-15-01 《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》
4.6 QC2-PM-03 《采购周期清单》
4.7 QC2-PM-09 《香港采购物料流程》
4.8 QC2-PM-07 《物料需求计划编制管理办法》
4.9 QC2-QA-29 《物料报废作业流程》
4.10 《工艺流程图》
4.11 《BOM表》
4.12 《人员物品车辆进出厂管理规定》
5. 职责
5.1 PMC部负责生产物料控制与跟踪；
5.2 采购部负责物料采购工作；
5.3 工程部负责提供产品BOM、ECN、物料消耗定额等相关工程资料；
5.4 品质部负责生产物料的品质控制工作；
5.5 生产部负责对生产现场物料进行管理与控制；
5.6 货仓部负责物料的接收、贮存、发放和帐务处理。
6. 程序
6.1 物料需求计划的制订与审批
6.1.1 PMC部依据收到的订单、生产总排期、BOM、ECN、库存、采购资料等制订
《物料需求计划表》，同时按订单建立《订单物料追踪表》上电脑网络。
6.1.2 如因特殊情况（例如工程变更、物料质量等原因），PMC部在《物料需求计划
表》中要求采购部物料采购周期小于《采购周期清单》规定的时间，需由采购
部进行确认，若不能达成共识的，需及时向生产总监汇报，求得明确指示。
6.1.3 PMC部制订的《物料需求计划表》经主管审核后，报生产总监批准。
6.1.4 经批准的《物料需求计划表》派发到采购部，并作签收记录。
6.1.5 《物料需求计划表》编制作业按《物料需求计划编制管理办法》执行。
6.2 物料采购
6.2.1 采购部收到《物料需求计划表》后，将香港采购的物料和西丽采购的物料标注
清楚，负责将其传真香港采购部，对于香港采购的物料，执行《香港采购物料
流程》。
6.2.2 对于由西丽厂负责采购的部分物料，采购部依据《物料需求计划表》制订《采
购订单》，经PMC主管审核、生产总监批准后，采购部负责将其传真给供应商。
在取得供应商的确认后，将采购订单编号及货期等资料备注在《物料需求计划
表》中。采购部应及时将经确认的《采购订单》、《物料需求计划表》派发到PMC
部、财务部，《物料需求计划表》派发到货仓部。
6.2.3 采购作业执行《采购控制程序》。
6.3 收料、进料、入库作业
6.3.1 货仓部要有一特定的物料暂放区放置厂商所进的物料，等待检验及入库，不得
随意放置。此暂放区划分三个区域：进料待检区、进料合格区、进料验退区。
6.3.2 货仓部收到供应商（包括发外加工厂商）所送的物料后，将物料放置在进料待
检区，然后依据采购部提供的《物料需求计划表》和《发外加工送货单》核对
所收到之物料品名、规格、料号无误后，开立《验收单》及时交品质部检验物
料；如所送的物料与《物料需求计划表》和《发外加工送货单》不符合时，将
物料放置于进料验退区，等待供应厂商处理。货仓部于24小时内核对所收物料
并将供应厂商所提供的《送货单》派发到PMC部、采购部。
6.3.3 货仓部依据品质部检验合格之《验收单》，将物料置于该物料的固定储位，而在
放置前必须在物料的包装上贴标识纸，并在该物料的《物料登记卡》上注明进
料日期、验收单号、数量等资料，以利尔后追查。
6.3.4 《验收单》一式四联，由货仓部分送如下；
第一联：送财务部据以入帐后依编号存档（连带供应厂商之送货单）；
第二联：货仓部据以登录物料后依编号存档；
第三联、第四联：交由PMC部和采购部。
6.3.5 对于特急物料（属生产线已开拉的生产欠料），PMC部提议，品质部采取紧急
放行措施，操作按《进料检验和试验控制程序》中紧急放行措施执行。急料（PMC
部已下达套料单通知货仓备料之欠料）相应负责之仓管员需在收到物料2小时
内将验收单送至品质部，并在上面注明“急”等字样，品质部需在1个工作日
内完成检验作业并反馈货仓部检验结果。对于正常物料，品质部需在6个工作
日内完成进料检验作业及信息反馈。
6.3.6 如果进料不合格，品质部需将检验结果及时知会PMC部、采购部，操作按《不
合格品控制程序》执行。
6.3.7 收料、进料、入库作业，参见“进料作业流程图”。
6.4 发料作业
6.4.1 货仓部依据由PMC部制订的《套料单》提前3-10天进行备料，在备料过程中，
物料之搬移须遵守《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》。备料后，《套
料单》经主管签核后提前两天送交生产部各作业部门并通知领料。
6.4.2 物料之发放必须以先进先出为原则，以保持物料之时效性。
6.4.3 备料人员在备料时，需将已备妥的物料置于固定的区域（如备料区），不得随便
放置；不同批的物料要分开摆放，不可混合在一起；而且每一批物料需标识机
种名称、规格、《套料单》编号、批量数，以免发生搬错或其他的错误。
6.4.4 生产部门在收到货仓领料通知后，依《套料单》至仓库领料。而生产部门在
领料时，仓管员需在旁协助，如有错误或物料品名、规格、数量有不符时能马
上解决问题。
厂商进料
将料件置于进料待验区

物料需求计划、发外加工送货单
料件正确？
否
验收单
是
品质检验
将物料送到进料验退区等待厂商处理

不良品
将料件依规格放置相对储位

验收单3
验收单2
验收单1
验收单4
开立验收单

PMC存档

货仓部存档
财务部入帐
采购部存档

（进料作业流程图）

6.4.5 所有物料，可能因数量不足而需使用和《BOM表》不一样的物料时，需有工程
部门承认的文件证明可使用才能代用，不然不得发料。
6.4.6 仓管人员在发料同时，在《物料登记卡》上注明所剩余的物料后需盘查帐物是
否相符，如有差异时需马上检查是哪里发生问题，并将错误修正，还要预防下
次再发生类似错误。
6.4.7 生产领料人员至仓库依《套料单》清点物料无误后，在《套料单》上签名及注
明日期将物料领回。
6.4.8 《套料单》一式四联，发料后由货仓部分送如下部门：
第一联：送交财务部据以入帐后依编号存档；
第二联：货仓部登录物料帐后依编号存档；
第三联：连同物料交生产部门；
第四联：由PMC部存档备查。
6.4.9 发料作业参见“发料作业流程图”

套料单
填制套料单
备料及通知

生产签字发料

原料

主管签核

套料单1
套料单2
套料单4
套料单3
物品

财务部入帐存档
生产部存档备查
PMC部存档备查
货仓部入账存档
生产各部门

（发料作业流程图）
6.5 退料作业
6.5.1 生产部门因工程因素、订单结束有物料剩余、工程变更、供应商来料不良等状
况而需办理退料时应填写《退料单》，内容需注明日期、退料部门、《套料单》
编号[或（生产通知单）]、机种名称、规格、退料原因、料号、退料单位、需
退量，经部门主管签核后知会品质部检验。
6.5.2 品质部依“检验标准”之规定加以检验，并于《退料单》之“品质检验”栏签
注检验结果。如检验为不良品，退回生产部门，生产部门另填《不良物料报废
申请单》依不良品处理作业办理退料；如为良品，则通知生产部门办理入库事
宜。
6.5.3 货仓部接收到经品质部检验之退料及《退料单》，核对无误后，在《退料单》上
填写实退量并将物料存放在适当的储位，《退料单》一式四联，由货仓分送如下；
第一联：送财务部据以入帐后依编号存档；
第二联；货仓部据以登录材料或办理补料，其后续作业详见“补料作业”；
第三联：生产部门存档备查或据以办理领料；
第四联：采购部知会供应商。
6.5.4 退料作业参见“退料作业流程图”
退料
不良物料报废申请单
下接不良品处理作业
上承生产及工场管理现场制造管理作业
良品？
否

退料单
核对
是

知会品质部检验
生产主管签核

是 否

良品？

材料
退料单3

退料单2
退料单1
退料单4

存放适当储位
货仓入账、补料
生产部存档、办理领料

采购部知会供应商

（退料作业流程图）
财务入账

6.6 不良品处理作业
6.6.1 生产部门发生不良品退料时，应填写《不良物料报废申请单》，经主管签核后，
执行《物料报废作业流程》；
6.6.2 货仓部收到经确认处理之不良品及《不良物料报废申请单》核对无误后，将不
良品放置于隔离区。《不良物料报废申请单》一式四联，由货仓部分送如下；
第一联：送财务部存档备查；
第二联：货仓部存档备查作为生产补料之依据；
第三联：送生产部门存档或据以办理领料。
第四联：送PMC部存档备查。
6.6.3 PMC部依《不良物料报废申请单》每月四日前编制《不良品统计表》，注明编
号、统计时间（上月29日至本月28日）、料号、品名规格、数量、《不良物料
报废申请单》号码。如为来料不良，应再知会采购部签注索赔或交换等处理结
果，依核决权限送呈签核，裁定处理方式。
6.6.4 《不良品统计表》一式四联，经核准后由PMC部分送如下；
第一联：送采购部门；
第二联：送财务部依处理方式据以入帐后存档；
第三联：货仓部存档备查，据以处理不良品；
第四联：PMC部自存备查。
6.6.5 不良品处理作业参见“不良品处理作业流程图”。

货仓核对签收
上承退料作业

不良物料报废申请单
不良物料报废申请单2
不良品
不良物料报废申请单4
不良物料报废申请单1
不良物料报废申请单3

不良品
不良品
财务入账
货仓部下接补料作业
存放不良品区
生产部存档
PMC存档

定期编制不良品统计表

生产主管签核

不良品统计表

不良物料报废申请单

依核决权限送呈签核
知会品质部检验注明不良原因及损坏程度

不良品统计表2
不良品统计表4
不良品统计表1

下接进料退出拆坏加工作业
财务入账
PMC自存
不良品统计表3

采购退料？

登入供应商资料卡后存档
货仓处理不良品

（不良品处理作业流程图）
6.7 补料作业
6.7.1 生产部门依下列情况发生缺料：
a. 前述退料、不良品处理作业需补料；
b. 补《套料单》欠料[（领料单）须注明套料单之编号]；
c. 生产遗失和紧急情况补料（领料时须经理级以上加签可先补料后办手续）；
d. 实际生产物料用量与《套料单》不相符时，经ECN调整需补料。
生产部门应填写《领料单》，注明编号、日期、申请单位、订单编号、品名
规格、料号、单位、申请数量、申请理由说明，送部门主管签核。
其他补料作业
上承不良品处理作业
上承退料作业

其他补料单1

退 料 单3
不良物料报废申请单2

领 料 单4

领 料 单1
3
4
2

主管签核
原料
备料

领料单3
领料单2
领料单1
领料单4
依补料项目备料

货仓入帐
生产部下接生产及工场管理现场制造管理作业
财务入帐
PMC备查

（补料作业流程图）

6.7.2 货仓部收到《领料单》，如果是：
a. 程序6.7.1第a、b条款，仓管员核对《退料单》、《不良物料报废申请单》和
《套料单》无误后，主管签核后发料；
b. 程序6.7.1条款第C条款仓管员核准发料；
c. 程序6.7.1第d条款需经PMC部签核后，货仓发料。
《领料单》一式四联，由货仓部分送如下：
第一联：送财务部存档备查；
第二联：送货仓部据以发料；
第三联：送PMC部存档备查；
第四联：送生产部门存档备查。
6.7.3 补料作业参见“补料作业流程图”
6.8 生产入库作业
6.8.1 生产部门于生产订单完成后，应依实入库数填写《生产入库单》，注明编号、日
期、生产部门、订单编号、订单数量、日期码、品名规格、料号、单位、实际入
库量、未交量等资料，经品质部检验通过、生产主管签核后，送货仓部入库。
货仓部收到检验合格之半成品或成品及《生产入库单》，经核对无误签收后，将
半成品或成品存放在适当储位。
《生产入库单》一式四联，经货仓部主管签核后分送如下：
第一联：送财务部据以分析成本之依据；
第二联：货仓部依编号顺序存档；
第三联：送PMC部存档备查；
第四联：送生产部门依编号顺序存档。
6.8.2 生产入库作业参见“生产入库作业流程图”。
生产入 1库单
2
4
3

品检人员检验通过并经生产部门主管签核
上承生产管理现场制造管理作业
依实际入库数填制生产入库单

货仓主管签核
核对签收

物品
生产入库单1
生产入库单2
生产入库单3
生产入库单4

置于适当储位
财务部分析成本
货仓存档
PMC存查
生产部存档

（生产入库作业流程图）
6.9 生产发外加工作业
6.9.1 本作业程序适用于原物料、半成品（包括在制品）之发外加工作业。
6.9.2 PMC部根据工艺流程和《生产排机/排拉计划》通知采购部发外加工，
填制物品《发外加工通知单》于采购部签收。
6.9.3 采购部门在接收到发外加工通知后，联络发外加工厂商并填制发外加工之《外发
加工送货单》交主管签核。
6.9.4 发外加工厂商凭采购部填制的《外发加工送货单》到货仓领料。
6.9.5 发外加工物品出厂按《人员物品车辆进出厂管理规定》执行。
6.9.6 《发外加工送货单》一式四联，由货仓部分送如下：
第一联：发外厂商领料；
第二联：财务部入帐；
第三联：货仓部发料；
第四联：采购部自存。
发外送1货单
6.9.7 发外加工作业参见“生产发外加工流程图”。
主管签核
采购部联络外加工厂商

发外加工通知单
PMC部通知

发外加工通知单2
发外加工通知单1

发外厂商领料
采购部签收
PMC部自存

物品
发外送4货单
发外送3货单
发外送2货单
发外送1货单

发外加工厂商
采购部自存
货仓部发料
财务部入帐
发外厂商领料

（生产发外加工流程图）
6.10 盘点作业
6.10.1 日常盘点
a. 本作业程序适用于原物料、在制品、半成品及成品之日常盘点作业。
b. 各部门之原物料、在制品、半成品及成品，除每年二次之年度盘点外，应
依原物料、在制品、半成品及成品之类别予以不定期抽查及每月定期自行
盘点，货仓部主管要随时抽查。
c. 货仓部每月定期自行盘点存货（包括生产现场存货）时，PMC部得随时派
人稽核（主要针对订单所需物料）。
d. 物料在抽查及盘点时，被抽查或盘点之物料在规定时间内应停止办理物料
之收发；物料保管人员在其经管物料进行抽查或盘点时，不得擅自离开工
作岗位，并须妥为准备、协助盘点。
e. 库存物料经抽查或盘存发现不符，并经查明确无不法原因者，必须待年度
盘点时依存货调整作业办理之。
f. 财务部门要不定期与货仓部对帐，发现异常时货仓部要说明原因、提出纠
正、改善、预防措施，杜绝下次再发生。
6.10.2 年度盘点
a. 公司每年应至少举行二次存货全面盘点作业。
b. PMC部应于盘点前确定盘点范围、盘点基准日、盘点方式、盘点日期及其
他相关性资料后召开第一次盘点会议。根据会议决议成立盘点小组，并拟
定盘点计划及日程表。
c. 拟定之盘点计划及日程表，应经第二次盘点会议确定，以作为盘点人员编组之依据。
d. PMC部应于实施盘点计划前召开盘点说明会，详细说明盘点注意事项。
e. 财务部依据盘点结果编制《存货盘点清册》，PMC部就差异之处理召开第三
次盘点会议，提出盘点报告。
f. 《存货盘点清册》一式三联，由财务部分送如下：
第一联：交财务部存查；
第二联：交货仓部依存货调整作业办理；
第三联：交PMC部存查。
6.10.3 盘点作业参见“盘点作业流程图”。

开 始

公布盘点计划及日程表
确定盘点范围、盘点基准日、盘点方式、盘点日期

2
盘点前说明会

3

1
盘点清册
编制盘点清册
实施盘点计划

盘点清册3
盘点清册1
盘点清册2
1
盘点清册
3
2

依核决权限送呈签核
成立盘点小组
第一次盘点会议

送货仓部依存货调整作业办理
PMC部
交财务部存查
拟定盘点计划及日程表

是

差异处理
否
第二次盘点会议

第三次盘点会议
提出盘点报告
修正？
盘点人员组成
（盘点作业流程图）

6.11 存货调整作业
6.11.1 本作业程序适用于存货盘盈（亏）及其他因素导致实际库存数与账载数发生差
异时之调整作业（参见“存货调整作业流程图”）
6.11.2 货仓部将盘存差异原因查明后，提出帐务调整申请（附调整明细），按流程经
总经理批准，由财务部汇总编制《存货盘盈亏明细表》，应注明物料编号、品
名规格、账载与库存数量、差异数、调整原因及其他有关资料呈主管签核。
6.11.3 《存货盘盈亏明细表》一式三联，由财务部分送如下：
第一联：财务部据以入帐后依编号存档；
第二联：货仓部据以更正材料帐及物料登记卡后依编号存档；
第三联：PMC部存档备查。
盘盈亏明1细
2
3
开 始
送各部门经理审核后转财务部汇总编制盘盈亏明细表
存货盘盈（亏）及其他因素导致实际库存数与账载数发生差异，货仓部查明原因

盘盈亏明1细
盘盈亏明2细
盘盈亏明3细

交财务部据以入账
送货仓部据以更正材料帐及库存卡后存档
PMC部存档备查

（存货调整作业流程图）

6.12 呆滞料处理作业
开始

每月提报库存期间逾期未使用或出售之原料、半成品及成品并编制呆滞料库存月报

3
呆滞料库1存月报
3
2

呆滞料库1存月报
2

召集会议、拟定处理方式，并将结果填入呆滞料库存月报

具文税征机关会同办理监毁
报备？
单位主管签核
是

货仓部依核定之处理方式处理呆滞料
核准文件
呆滞料库3存月报
呆滞料库1存月报
呆滞料库2存月报
送品质、PMC、市场等有关单位会签意见
否
呆滞料库2存月报
依核决权限送呈签核

财务部依核定之处理方式入帐
财务部核准文件

PMC存查

（呆滞料处理作业流程图）

6.12.1 本作业程序适用于库存逾期未使用或已经不使用之呆滞物料处理（参见呆滞
料处理作业流程图）。
6.12.2 货仓部定期依据逾期未使用或已经不使用之物料编制《呆滞料库存报表》，注
明日期、料号、品名规格、单位、现有库存量等资料，经主管签核后，品质
部、工程部、PMC部、市场部等部门会签拟处理方式之意见，专案呈报总经
理室。
6.12.3 总经理收到《呆滞料库存报表》，应召集相关部门讨论如何处理呆滞料，并将
拟定处理方式填入《呆滞料库存报表》，再依核决权限呈签核，决定处理方式。
6.12.4 《呆滞料库存报表》一式三联，经核准后，由总经理室分送如下：
第一联：货仓部依核准处理方式处理呆滞料；
第二联：财务部依核准处理方式入帐；
第三联：PMC部存档备查。
6.13 成品出货作业
6.13.1 生产计划员根据香港公司市场部传真的《走货通知单》，填制《生产落货单》
并及时派发到货仓部、品质部、生产总监、副董事长；
6.13.2 货仓部收到《生产落货单》后，核对P/O单号、品名型号、实物数量、验货
状况，计算装柜方式，组织人力进行装柜，品质部派QA对装柜过程进行监
督；
6.13.3 货仓部填制《成品出仓单》，QA要对订单号、日期码、唛头等进行确认，仓
管员负责在成品帐上及时扣数，并将《成品出仓单》派发到PMC部、财务部；
6.13.4 生产计划员待成品装柜完毕后，填写《海关清单》，并与托运公司签办相关手
续。PMC部将《成品出仓单》、《生产落货单》、《海关清单》副本及《托运单》
一并存档，作为订单完成注销的凭证（报关员同时要将海关清单副本转财务
部作入帐和注销订单的凭证）；
6.13.5 成品货车（柜）出厂放行执行《人员物品车辆进出厂管理规定》；
6.13.6 成品搬运执行《搬运、贮存、包装、防护和交付程序》；
6.13.7 成品出货作业参见“成品出货作业流程图”。
走货通知

PMC填生产落货单

生产落货单1

生产落货4单
生产落货3单
生产落货2单
生产落货1单
生产落货5单

知会生产总监
知会品质部验货
货仓部出货及填成品出仓单依据
PMC部自存
知会副董事长

返工
否

托运单
走货通知单
海关清单
出仓
走货
是

2
3
成品出仓1单

核实检验

成品出仓1单
成品出仓3单
成品出仓2单

PMC存档
货仓入账
财务入账

（成品出货作业流程图）

6.14 其他物料发放作业
6.14.1 对于香港公司市场部的《样品制作通知单》，PMC部依据相关资料核准发料，
逐月统计样办产出数量；
6.14.2 对于相关职能部门要求进行的样办制作，PMC部依据总经理/董事长核准的制
作通知单及样办物料清单发料，后继工作由承做部门处理；
6.14.3 对于各种业务需出厂的成品，申领部门注明用途、能否归还、何时归还，
由PMC部主管在领料单上审核报总经理批准后发放。PMC部填制《非订单
成品出厂流向一览表》，每月统计相关部门申领成品情况知会总经理；
6.14.4 对于工程待处理物料，退货仓后予以分区隔离做好标识，工程部发出相关文
件，注明最后处理方式和时间，以便PMC部跟踪。
7. 记录表格
7.1 QC3-06-01-02 《采购订单》
7.2 QC3-06-01-03 《物料需求计划》
7.3 QC3-10-01-02 《进料验收单》
7.4 QC3-15-01-05 《生产落货单》
7.5 QC3-13-01-03 《不良物料报废申请单》
7.6 QC3-09-05-01 《套料单》
7.7 QC3-09-05-02 《退料单》
7.8 QC3-09-05-03 《不良品统计表》
7.9 QC3-09-02-23 《订单物料追踪表》
7.10 QC3-09-05-04 《领料单》
7.11 QC3-09-05-05 《生产入库单》
7.12 QC3-09-05-06 《发外加工通知单》
7.13 QC3-09-05-07 《外发加工送货单》
7.14 QC3-09-05-08 《存货盘点清册》
7.15 QC3-09-05-09 《存货盘盈亏明细表》
7.16 QC3-09-05-10 《呆滞料库存报表》
7.17 QC3-15-01-06 《物料登记卡》
7.18 QC3-09-05-12 《成品出仓单》
7.19 QC3-09-05-13 《非订单成品出厂流向一览表》
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