生产计划管理程序SK-QP-PM-02.doc

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部 门
会 签
部 门
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部 门
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部 门
会 签
总经办

品质部

采购部

管理者代表

工程部

业务部

管理部

生产部

物控部

会 签
意见汇总

发行部门：
□总经办 □管理者代表 □管理部 □工程部 □生产部
□采购部 □业务部 □品质部 □物控部

制 订
审 核
批 准

1.0 目的：
为准确掌握生产计划与生产进度，以满足出货要求
2.0 适用范围：
客户需求转达，生产计划或任务的下达，生产进度的管理以及产品交付等适用
3.0 定义:
无
4.0 权责：
4.1业务部：客户需求信息的收集与数据汇总,销售计划的制订.
4.2采购部：根据《物料需求表》采购物料，对物料的跟催及异常的处理.
4.3品质部：生产异常处理追踪
4.4工程部：生产异常分析处理与改善 ，产能负荷分析;标准产能制订与维护 .
4.6物控部：生产订单的转化与交期评审;生产计划的制定及生产任务的下达;生产进度跟进及生产异常协调处理;生产运作绩效数据的统计分析，《物料需求表》的制定，及物料的跟踪
4.7生产部：生产现场管理;生产计划的执行与生产进度控制;生产异常反馈与分析处理;生产数据的收集分析.

5.0 程序：
5.1 标准产能的建立
5.1.1新产品量产后由IE工程师对关键工序建立《生产能力统计表》及《现有仪器设备的产能统计表》，作为生产排程、产能负荷以及生产进度控制的参考数据
5.1.2资料材部PMC（以下简称PMC）对关键工序进行产能负荷评估，作为生产交期评审和产能需求的参考依据 。

5.2 内部订单下发：
5.2.1业务部助理根据业务员收到的《客户订单/合同评审》经过评审后，制定《内部订单》，其上注明生产型号、交期、数量、客户的要求等内容，并对内部订单进行编号，即公司内部订单编号，确认客户的定金是否到账，或经过责任总经理批准后下发给资材部。

5.3物料需求计划
5.3.1 资材部PMC收到业务部的《内部订单》后，再次进行确认：如果定金项由疑问的，需和相关领导确认。确认无误后，根据《内部订单》内容进行物料需求分析。结合BOM用量及仓库库存状况，制定《物料需求表》，其内容包括需求订购量、物料交期等，由总经理或董事长审批后，转采购部。采购部根据《物料需求表》对相应物料进行采购并回复PMC,具体按《采购管理程序》执行。
5.3.2 PMC制定的《订单物料需求表》只针对单个产品生产中所需要的物料，不包括包装材料，辅料，检测设备，工具等。
5.3.3包材类及化学品的申请，由仓库根据月用量和制定的“安全库存”以《物料需求表》直接向采购申请购买。
5.3.4检测设备及工具等，根据“谁需要谁申请”的原则，由申请使用方直接向资材提出申请，统一采购购买。
5.4产能需求分析
5.4.1资材部根据销售计划进行生产能力分析,其内容包括人力需求、设备需求、场地需求和出货率等
5.5生产计划建立
5.5.1PMC跟进物料到货状况，根据客户的打款情况，根据订单实际需求和客户要求、原则提前一天由PMC制定生产计划表通过邮件发放各部门，再根据计划表制定《生产指令单》资财部负责人批准后下发生产部、品质部、工程部、仓管负责人。如因客户需求变更或其他需要对计划进行变更的，由PMC先电话通知其他部门，并用邮件书面通知相关部门人员。
5.6生产订单运作
5.6.1 PMC根据《内部订单》转化为《生产指令单》相关部门按《生产指令单》进行作业。
5.6.2仓管员在接到《生产指令单》后，结合BOM备料，其程序遵循《仓库管理运作程序》，备好料后由生产部到仓库领料。

5.6.3 样品制作物料领取，由工程部打样人员，开出《领料单》，由PMC签字，方可到仓 库领取物料.
5.8生产进度跟进
5.8.1根据生产部每天开出的《成品入库单》，PMC在结合《每周生产计划表》的当天应该完成的项目进行对比，制作《投入产出汇总表》，并将此表以邮件的形式发给各个部门负责人及总经理、董事长。根据投入产出汇总表，准确掌握订单产品的完成进度，进而有效控制订单出货时间。
5.8.2 生产部每日上午9时之前，将昨天《生产日报表》呈报给PMC及副总经理，以反映真实具体的生产状况.
5.8.3生产部应对生产订单进度进行追踪、控制，并将每日的生产进度按《生产指令单》汇总成《生产订单追踪表》呈报PMC，业务部及副总经理，此表应具体反映订单产品，生产到何步骤(关键岗位)，数量多少，预计多长时间能完成等详细内容。
5.8.4对生产进度异常，可能影响整体出货计划的情况，资格部PMC应与生产部和业务部进行协调，必要时以延长加班,调配人手等方式进行调节。
5.8.5 PMC按《生产订单追踪表》对生产计划完成情况进行统计分析，对没有按《每周生产计划》完成的项目进行合理调度，生产部对未完成计划项目进行原因分析
5.9生产计划调整
5.9.1 物料需求、产能负荷不能满足订单要求或生产异常时，由PMC反馈至业务部跟客户协调沟通，客户确认交期后重新调整生产计划，若调整后的生产计划仍不能满足客户需求时，由公司总经理决定处理方式。
5.10生产信息汇总
5.10.1 每月5日业务部根据双方（业务部跟PMC）确认的订单交期统计上月准时出货批次比例，报生产部。PMC负责统计出货未达成批次原因，并要求责任部门对造成出货未达成的主要原因进行分析和提出改进措施
5.10.2生产部每天按订单完成情况对清单状况进行统计，并提交给资材部，对于生产异常情况由资材部统计分析，并要求责任部门进行改善。
5.10.3工程部工艺工程师统计分析各工序工作效率和机台效率，当实际效率超过110%或低于90%时需对标准产能进行调整或分析原因进行改进。
5.11生产异常处理
5.11.1生产异常由生产部提报《异常停线通知单》给PMC，由生产异常小组（异常小组成员可包括：制造部、品质部、研发部、营销部、采购部等相关人员）协调处理，并统计异常损失工时和责任部门，生产异常应按《纠正预防控制程序》执行
6.0 流程图
无
7.0 相关文件
7.1《采购管理程序》
7.2《纠正预防控制程序》
7.3《生产能力统计表》
7.4 《现有仪器设备的产能统计表》
8.0 使用表单
表格名称
表格编号
保存期限
保存部门
《生产指令单》
QR-PM-10001
3年
资材部
《订单物料需求表》
QR-PM-210001
3年
资材部
《每周生产计划表》
QR-PM-100001
3年
资材部
《生产计划跟踪表》
QR-PM-120001
3年
资材部

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