GTCC-014-2015 铁道客车车轮.pdf

铁路产品质量监督抽查检验实施细则 编 号：GTCC-014-2015 铁道客车车轮铁道客车车轮 2015 年 06 月 08 日发布 2015 年 06 月 10 日实施 国 家 铁 路 局 第 1 页 铁道客车车轮产品质量监督抽查检验实施细则 1 1 适用范围适用范围 本细则规定了铁道客车车轮产品质量监督抽查（以下简称“监督抽查”）检验的全部项目。 适用于铁道客车车轮的监督抽查检验， 具体检验项目根据当年的监督抽查计划调整确定。 2 2 检验依据检验依据 TB/T 2708-1996 铁路快速客车整体辗钢车轮技术条件 TJ/CL 414-2014 铁道客车 CL65K 辗钢整体车轮暂行技术条件 SRIT 772-00-00-00 KKD 型整体辗钢车轮 GB/T 20123-2006 钢铁 总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法) GB/T 20125-2006 低合金钢 多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法 GB/T 4336-2002 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法） 3 3 抽样抽样 3.1 抽样方案 采用一次抽样检验，根据当年的铁路产品监督抽查计划检验内容，按照表 1 随机抽取一定数量的样品作为一个样本，采用（1；0）抽样方案，同时抽取相同数量的样品作为备用样品封存于被抽样单位，样品数量见表 1。 表表 1 1 抽样数量及要求抽样数量及要求 抽样数量 抽样要求 备注 2 件 成品 整体疲劳试验需另外抽取 1 件成品。 3.2 抽样地点 可在生产企业或用户抽取。 3.3 抽样要求 由国家铁路局委托的检验机构组织人员抽样，具体抽样要求按 铁路产品质量监督抽查管理办法 （国铁科法201433 号）执行。 抽查的样品应是经生产企业检验合格、未经使用的，半年之内生产的产品。 第 2 页 4 4 检验条件检验条件 4.1 检验环境条件 检验环境条件按所依据的标准规定的试验条件执行。 4.2 主要计量器具和仪器设备 检验用主要计量器具和仪器设备要求见表 2。 表表 2 2 检验用主要计量器具和仪器设备检验用主要计量器具和仪器设备 序号 仪器设备名称 规格 备 注 量程 准确度/分度值 1 通用及专用量具 2 车轮单面立式动平衡机 最小可达剩余不平衡度3gm 3 高斯/特斯拉仪或强磁计 0.01G/0.05 级别 4 磁粉探伤机 5 超声波探伤机 090dB 6 碳硫分析仪 C：04% S：00.4% C：0.0005%0.02% S：0.0003%0.003% 7 ICP 原子发射光谱仪 1%2% 8 氮氢氧测定仪 O：0.05ppm-5.0% N：0.05ppm-3.0% H：0.1ppm-0.25% 0.5% 0.5% 2.0% 9 直读光谱仪 0.001%45% 1% 短期精度：小于 0.5%RSD 10 拉伸试验机 0600kN 1 级 11 冲击试验机 0300J 0.1J 12 布氏硬度计 1HBW 13 金相显微镜 501000 14 轮轴疲劳实验台 0250kNm 0.4% 4.3 使用现场的检测仪器仪表及设备 使用现场的检测仪器仪表及设备前，应检查其是否处于正常的工作状态，是否具有计量检定/校准证书，满足规定要求方可使用。同时填写现场检测用仪器仪表及设备登记表。 第 3 页 5 检验内容及检验方法 5 检验内容及检验方法 检验内容、检验方法、执行标准条款及不合格类别划分见附表 1、附表 2。 6 检验程序 6 检验程序 6.1 检验前准备工作 6.1.1 检验机构在收到检验样品后，应核查样品的封条、封签完好情况，检查样品，记录样品的外观、状态、封条有无破损及其他可能对检验结果或者综合判定产生影响的情况，对样品分别登记上册、编号，及时分配检验任务，进行检验测试。样品的封条、封签不完好的，报检验机构负责人进行处理。 6.1.2 检验人员应按规定的检验方法和检验条件进行检验。 产品检验的仪器设备应符合有关规定要求，并在计量检定/校准周期内正常运行。 6.1.3 对需要现场检验的产品，检验机构制定现场检验规程，并保证对同一产品的所有现场遵守相同的规程。在现场检测的检验样品必须符合有关检验方法的规定。检验过程中应采取拍照或录像等方式保存证据。 6.1.4 检验人员如需要使用企业的计量器具或测量仪器，在使用前应查验其计量检定/校准证书，满足要求的计量器具或测量仪器方可使用。 6.2 项目检验顺序 产品各项目检验按下列顺序进行： 表面质量、标记、几何参数剩磁探伤静平衡残余应力力学性能、化学成分、低倍组织、显微组织等 整体疲劳（适用于有整体疲劳试验的车轮） 6.3 检验操作程序 6.3.1 检验工作应由经过培训、持有检验员证的检验人员进行，无损检测人员须具有相关资质证书，并至少有 2 人参加。 6.3.2 检验操作严格按本细则所依据的试验方法进行。对试验周期较长的检验项目，须经常保持对设定值的控制，并注意经常观察试件安装状况，必要时及时调整。 6.3.3 检验过程中，发生停电或检验仪器设备故障等情况，导致测试条件不能满足要求的，待故障排除后，应采用备用样品重新进行检测。 第 4 页 6.3.4 检验过程中遇有样品失效或检验仪器设备故障等情况致使检验无法进行时， 应如实记录即时情况，并有充分的证实材料。 6.3.5 检验过程中检验人员应如实填写检验原始记录，保证真实、准确、清楚，不得随意涂改，并妥善保留备查。 6.4 检验结束后的处理 6.4.1 检验结束后应对被检样品状况、仪器设备状态进行认真检查，并作好记录。 6.4.2 检验后的样品，应标注样品“已检”状态标识。检验结果为合格的样品，应在监督抽查结果公布后退还生产企业；检验结果为不合格的样品，应在监督抽查结果公布后 3 个月后退还生产企业。因检验造成破坏或损坏而无法退还的样品可以不退还，但应向生产企业说明情况。生产企业要求样品不退还的，可由双方协商解决。 6.4.3 现场检验的样品，经被抽样单位确认后退还生产企业或用户。 7 数据处理 7 数据处理 各项检验记录的读数值与检验结果有效值截取的规定见表 3。 表 3 检验记录的读数值与有效值 表 3 检验记录的读数值与有效值 序号 检验项目 读数值位数 检验结果 有效值位数 备注 1 几何参数 .或.或. 或.或. 2 残余应力 .或. 3 力学性能 或.或. 或. 4 化学成分 .或.或. .或.或. 5 非金属夹杂物 或. 或. 6 静平衡 或.或. 7 剩磁 或.或. 或.或. 8 检验结果的判定 8 检验结果的判定 按附表中的项目对样本进行检验，以其中的技术指标进行判定。 8.1 单项判定 A、B 类不合格判定方案为n；Ac，Re；其中“n”为 A、B 类不合格检验项目的样品数量， “Ac”为合格判定数， “Re”为不合格判定数。其判定方案见表 4。 第 5 页 表 4 铁道客车车轮检验项目及抽样、单项判定方案 表 4 铁道客车车轮检验项目及抽样、单项判定方案 序号 检验项目 不合格类别 样品数量 n 判定方案 备注 合格判定数 Ac 不合格判定数 Re 1 标记 标记 A 2 0 1 2 表面质量 表面质量 A 2 0 1 3 几何参数 滚动圆直径 A 2 0 1 4 轮辋内侧内径 B 2 0 1 5 轮辋外侧内径 B 2 0 1 6 轮辋内侧厚度差 B 2 0 1 7 轮辋外侧厚度差 1 B 2 0 1 8 轮辋宽度 A 2 0 1 9 辐板厚度 S1 A 2 0 1 10 辐板厚度 S2 A 2 0 1 11 轮毂内侧外径 B 2 0 1 12 轮毂外侧外径 B 2 0 1 13 轮毂孔粗加工直径 B 2 0 1 14 轮毂长度 A 2 0 1 15 内侧毂辋距 A 2 0 1 16 滚动圆圆度 A 2 0 1 17 轮辋内侧面端面跳动 B 2 0 1 18 轮毂孔粗加工径向跳动 B 2 0 1 19 轮缘踏面外形 A 2 0 1 20 辐板外形 A 2 0 1 21 化学成分 C A 2 0 1 Si Mn P S Cu Cr Ni Cu+ Cr +Ni 仅限 CL60 Mo 仅限 CL65K V 仅限 CL65K T.O 仅限 CL65K Cu+ Mo +Ni 仅限 CL65K 第 6 页 序号 检验项目 不合格类别 样品数量 n 判定方案 备注 合格判定数 Ac 不合格判定数 Re 22 力学性能 轮辋 拉伸 性能 抗拉强度 Rm （MPa） A 2 0 1 屈服强度 ReH（MPa） 仅限 CL65K 断后伸长率 A4.52 （%） 断面收缩率 Z（%） 23 辐板 拉伸 性能 Rm减小值 A 2 0 1 仅限 CL65K 断后伸长率 A（%） 24 踏面下 30mm 处轮辋硬度 A 2 0 1 25 A 点（轮辋-辐板） 过度位置硬度 A 2 0 1 仅限 CL65K 26 轮辋表面硬度 A 2 0 1 27 热处理均匀性 A 2 0 1 仅限 CL65K 28 辐板常温冲击吸收能量 （U 型缺口）J A 2 0 1 29 显微组织 金相组织 A 2 0 1 30 实际晶粒度 A 2 0 1 31 非金属夹杂物 A 2 0 1 32 低倍组织 低倍组织 A 2 0 1 33 残余应力 残余应力 A 2 0 1 34 探伤 超声波探伤 A 2 0 1 35 磁粉探伤 A 2 0 1 36 静平衡 A 2 0 1 37 剩磁 B 2 0 1 38 整体疲劳 A 1 0 1 仅限 CL65K 8.2 综合判定 当 A、B 类不合格满足表 5 所示判定方案时，所检样本合格，按抽样方案（1；0）判本次监督抽查产品检验合格，否则为不合格。 第 7 页 表 5 综合判定方案 表 5 综合判定方案 不合格类别 不合格类别 检验项目数量 判 定 方 案 合格判定数 Ac 不合格判定数 Re A 类 na 0 1 B 类 nb 4 5 9 异议处理 9 异议处理 对判定不合格产品进行异议处理时，按以下方式进行： 9.1 核查不合格项目相关证据，能够以记录（纸质记录或电子记录或影像记录）或与不合格项目相关联的其它质量数据等检验证据证明。 9.2 对需要复检并具备检验条件的， 按原监督抽查方案对留存的样品或抽取的备用样品进行复检，并出具检验报告。复检结论为最终结论。 10 附则 10 附则 本细则起草单位：国家铁路产品质量监督检验中心、中国铁道科学研究院金属及化学研究所。 本细则主要起草人：任国强、胡智博、张关震、张弘 本细则由国家铁路局管理。 第 8 页 附表 1 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL60） 附表 1 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL60） 序号 检验项目 不合格 类别 技术指标 检验方法 仪器设备 名称 备注 执行标准及条款 标准要求 执行标准及条款 检验方法要点说明 1 标记 A TB/T 2708-1996 第 7.2 条 满足 TB/T 2708-1996 第7.2条规定要求。 TB/T 2708-1996 第 7.2 条 目测法 2 表面质量 A TB/T 2708-1996 第 4.2.5.2 条 不得有结疤、折叠、裂纹、压入物、缺肉、毛刺和黑皮等。 TB/T 2708-1996 第 4.2.5.2 条 目测法 3 几何参数 滚动圆直径 A TB/T 2708-1996 SRIT 772-00-00-00 915+4 0mm TB/T 2708-1996 SRIT 772-00-00-00 在距轮辋内侧面 70mm处的踏面上测量。 通用/专用量具 4 轮辋内侧内径 B 7850 -2mm 分别以轮辋内外侧面为基准（轮辋内侧按4.10.2 条进行， 偏心加工处除外） 。 5 轮辋外侧内径 B 7850 -2mm 6 轮辋内侧厚度差 B 0.5mm 按图纸指定位置测量，每侧至少取三个数据，计算其最大差值。 7 轮辋外侧厚度差 1 B 0.5mm 8 轮辋宽度 A 135+3 +1mm 以轮辋内侧面为基准。 9 辐板厚度 S1 A 19+2 0mm 按图纸指定位置测量。 10 辐板厚度 S2 A 25+2 0mm 11 轮毂内侧外径 B 274+2 0mm 按图纸指定位置测量。 12 轮毂外侧外径 B 274+2 0mm 按图纸指定位置测量。 13 轮毂孔粗加工直径 B 1860 -2 mm 按图纸指定位置测量。 用于 D 轴 1700 -2 mm 用于 C 轴 第 9 页 附表 1 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL60） （续） 附表 1 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL60） （续） 序号 检验项目 不合格 类别 技术指标 检验方法 仪器设备 名称 备注 执行标准及条款 标准要求 执行标准及条款 检验方法 要点说明 14 几何参数 轮毂长度 A TB/T 2708-1996 SRIT 772-00-00-00 1781mm TB/T 2708-1996 SRIT 772-00-00-00 以轮毂端面为基准。 通用/专用量具 15 内侧毂辋距 A 68+2 0mm 以轮辋内侧面为基准。 16 滚动圆圆度 A 0.2mm 按指定要求检验。 17 轮辋内侧面端面跳动 B 0.2mm 按指定要求检验。 18 轮毂孔粗加工径向跳动 B 0.2mm 车轮交货时应满足静平衡要求。 19 轮缘踏面外形 A 局部间隙0.5mm 用样板检查， 以轮辋内侧面为基准。 20 辐板外形 A 局部间隙1.0mm 用样板检查， 以轮辋内外侧面为基准。 21 化学成分（%） C A TB/T 2708-1996 第 4.1 条 0.550.65 TB/T 2708-1996 第 5.1 条 成品轮箍化学成分分析在轮箍径向横断面中部取 50g 钢屑。 碳硫分析仪 ICP原子发射光谱仪 仲裁方法采用化学法 Si 0.170.37 Mn 0.500.80 P 0.035 S 0.040. Cu 0.25 Cr 0.25 Ni 0.25 Cu+ Cr +Ni 0.50 第 10 页 附表 1 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL60） （续）附表 1 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL60） （续） 序号 检验项目 不合格 类别 技术指标 检验方法 仪器设备 名称 备注 执行标准及条款 标准要求 执行标准及条款 检验方法要点说明 22 力学性能 轮辋拉伸性能 抗拉强度 Rm （MPa） A TB/T 2708-1996 第 4.3.2 条 910 TB/T 2708-1996 第 5.2 条 拉伸试样直径 d0=15mm，标距长度 L0=4d0，取样部位见 TB/T 2708-1996 图 6。 拉伸试验机 断后伸长率 A4.52 （%） 10 断面收缩率 Z（%） 14 23 踏面下 30mm 处轮辋硬度 (HBW10/3000) A 265320 TB/T 2708-1996 第 5.2 条 轮辋断面硬度测点位置距踏面深 30mm，详见 TB/T 2708-1996 图 7，测 3点取平均值， 轮辋表面硬度测试点压痕边缘距轮辋外侧面倒角下沿距离不小于5mm。 布氏硬度计 24 轮辋表面硬度 (HBW 10/3000) A 277341 25 辐板常温冲击吸收 能量 KU2(J) A 16 （三个试样的算术平均值） TB/T 2708-1996 第 5.2 条 取自辐板向轮毂过渡处， 取样部位和缺口方向见 TB/T 2708-1996 图 8， 试样尺寸：55 mm10 mm10mm,缺口深 2mm。 冲击试验机 26 显微组织 金相组织 A TB/T 2708-1996 第 4.3.1 条 轮辋进行淬火和回火处理后， 其组织应为细珠光体和少量铁素体。 TB/T 2708-1996 第 5.4 条 采用 TB/T 2708-1996 图 9中 1#试样。 金相显微镜 27 实际晶粒度 A TB/T 2708-1996 第 4.3.1 条 实际晶粒度应优于 6 级。 TB/T 2708-1996 第 5.5 条 采用 TB/T 2708-1996 图 9中 1#试样， 用苦味酸饱和溶液浸蚀的方法显示。 金相显微镜 28 非金属夹杂物 A TB/T 2708-1996 第 4.5 条 A 类（硫化物夹杂）3 级 B 类（氧化铝夹杂）1 级 C 类（硅酸盐夹杂）3 级 D 类（球状氧化物）3 级 TB/T 2708-1996 第 5.4 条 取样部位按 TB/T 2708-1996 图 9，检验面应平行于轮辋外侧面， 试样检测面积不小于 200mm2。 金相显微镜 第 11 页 附表 1 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL60） （续）附表 1 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL60） （续） 序号 检验项目 不合格 类别 技术指标 检验方法 仪器设备 名称 备注 执行标准及条款 标准要求 执行标准及条款 检验方法 要点说明 29 低倍组织 A TB/T 2708-1996 第 4.4 条 不得有白点、缩孔残余、分层、裂纹、翻皮、异型偏析和金属异物。 允许有不大于 2级的一般疏松、中心疏松、偏析和非金属夹杂物。 TB/T 2708-1996 第 5.3 条 低倍试样为车轮半径方向整个横截面。 30 残余应力 A TB/T 2708-1996 第 4.8 条 切割后两个标记间距离的缩小值不应小于 1mm。 TB/T 2708-1996 第 5.6 条 在轮辋外侧面轮辋厚度一半处，冲 两 个 间 距100mm的 标 记点，从轮辋顶部开始向轮毂孔进行径向切割，可采用锯切或火焰切割，割缝宽度不小于 2mm。 游标卡尺 31 探伤 超声波探伤 A TB/T 2708-1996 第 4.6 条 满足 TB/T 2708-1996 第 4.6条规定要求。 TB/T 2708-1996 第 4.6 条 3.2mm 平底孔 超声波探伤仪 32 磁粉探伤 A TB/T 2708-1996 第 4.7 条 满足 TB/T 2708-1996 第 4.7条规定要求。 TB/T 2708-1996 第 4.7 条 探伤灵敏度应使15/50A 型试片显示 1/3 周。 磁粉探伤仪 33 静平衡 (残余静不平衡) A TB/T 2708-1996 第 4.10 条 车轮经机械加工后应进行静态平衡测试，其残余不平衡值应75gm，标记 E2。 TB/T 2708-1996 第 4.10 条 按 指 定 要 求 检验。 静平衡测试机 现场检测 34 剩磁 B TB/T 2708-1996 第 4.11 条 剩磁710-4T TB/T 2708-1996 第 4.11 条 按 指 定 要 求 检验。 磁强计 第 12 页 附表 2 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL65K） 附表 2 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL65K） 序 号 检验项目 不合格 类别 技术指标 检验方法 仪器设备 名称 备注 执行标准及条款 标准要求 执行标准及条款 检验方法要点说明 1 标记 A TJ/CL 414-2014 第 5 条 满足 TJ/CL 414-2014 第5条规定要求。 TJ/CL 414-2014 第 5 条 目测法 2 表面质量 A TJ/CL 414-2014 第 3.12 条 不得有结疤、折叠、裂纹、压入物、缺肉、毛刺和黑皮等；车轮不允许用铸、焊、喷涂、电或化学沉积等工艺修整。 TJ/CL 414-2014 第 3.12 条 目测法 3 几何参数 滚动圆直径 A SRIT 772-00-00-00 915+4 0mm SRIT 772-00-00-00 在 距 轮 辋 内 侧 面70mm 处的踏面上测量。 通用/专用量具 4 轮辋内侧内径 B 7850 -2mm 分别以轮辋内外侧面为基准（轮辋内侧按4.10.2 条进行，偏心加工处除外） 。 5 轮辋外侧内径 B 7850 -2mm 6 轮辋内侧厚度差 B 0.5mm 按图纸指定位置测量，每侧至少取三个数据，计算其最大差值。 7 轮辋外侧厚度差 1 B 0.5mm 8 轮辋宽度 A 135+3 +1mm 以轮辋内侧面为基准 9 辐板厚度 S1 A 19+2 0mm 按图纸指定位置测量 10 辐板厚度 S2 A 25+2 0mm 11 轮毂内侧外径 B 274+2 0mm 按图纸指定位置测量 12 轮毂外侧外径 B 274+2 0mm 按图纸指定位置测量 13 轮毂孔粗加工直径 B 1860 -2mm 按图纸指定位置测量 用于D 轴 1700 -2mm 用于C 轴 第 13 页 附表 2 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL65K） （续）附表 2 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL65K） （续） 序号 检验项目 不合格 类别 技术指标 检验方法 仪器设备 名称 备注 执行标准及条款 标准要求 执行标准及条款 检验方法要点说明 14 几何参数 轮毂长度 A SRIT 772-00-00-00 1781mm SRIT 772-00-00-00 以轮毂端面为基准。 通用/专用量具 15 内侧毂辋距 A 68+2 0mm 以轮辋内侧面为基准。 16 滚动圆圆度 A 0.2mm 按指定要求检验。 17 轮辋内侧面端面跳动 B 0.2mm 按指定要求检验。 18 轮毂孔粗加工径向跳动 B 0.2mm 车轮交货时应满足静平衡要求。 19 轮缘踏面外形 A 局部间隙0.5mm 用样板检查， 以轮辋内侧面为基准。 20 辐板外形 A 局部间隙1.0mm 用样板检查， 以轮辋内外侧面为基准。 21 化学成分（%） C A TJ/CL 414-2014 第 3.2.1 条 0.570.65 TJ/CL 414-2014 第 3.2.2 条 成品轮箍化学成分分析在标称直径处踏面下 30mm 区域取不少于50g 钢屑。 碳硫分析仪 ICP 原子发射光谱仪 氮氢氧测定仪 直读光谱仪 仲裁方法采用化学法 Si 1.00 Mn 1.00 P 0.025 S 0.025 Cr 0.30 Cu 0.30 Mo 0.06 Ni 0.25 V 0.08 Cu+ Mo +Ni 0.50 T.O 2010-6 第 14 页 附表 2 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL65K） （续）附表 2 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL65K） （续） 序号 检验 项目 不合格 类别 技术指标 检验方法 仪器设备 名称 备注 执行标准及条款 标准要求 执行标准及条款 检验方法要点说明 22 力学性能 轮辋 拉伸 性能 抗拉强度 Rm（MPa） A TJ/CL 414-2014 第 3.3.1 条 1010 TJ/CL 414-2014 第 3.3.1 条 轮辋拉伸试样直径 d0=15mm， 标距长度 L0=4d0， 辐板拉伸试样直径 d0=10mm， 标距长度 L0=5d0， 取样部位见 TJ/CL 414-2014 图 1。 材料试验机 屈服强度 ReH（MPa） 620 断后伸长率 A4.52（%） 10 断面收缩率 Z（%） 14 23 辐板 拉伸 性能 Rm减小值 （MPa） A 130 断后伸长率 A（%） 12 24 踏面下 30mm 处 轮辋硬度 (HBW 10/3000) A TJ/CL 414-2014 第 3.3.3 条、 第 3.3.4 条、 第 3.4 条 280335 TJ/CL 414-2014 第 3.3.3 条、 第 3.3.4 条、 第 3.4 条。 压头直径 10mm，测点位置见 TJ/CL 414-2014 图 3。 布氏硬度计 25 A 点（轮辋-辐板） 过渡位置硬度 (HBW10/3000) A 至少比踏面下 30mm处 3 点硬度的平均值低 10HBW。 26 轮辋表面硬度 (HBW 10/3000) A 302 压头直径 10mm，测点位置见 TJ/CL 414-2014 图 4。 27 热处理均匀性 A 硬度值变动应在30(HBW 10/3000) 范围内。 压头直径 10mm，测点位置见 TJ/CL 414-2014 图 4。 第 15 页 附表 2 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL65K） （续）附表 2 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL65K） （续） 序号 检验项目 不合格 类别 技术指标 检验方法 仪器设备 名称 备注 执行标准及条款 标准要求 执行标准及条款 检验方法要点说明 28 力学性能 辐板常温冲击吸收能量 KU2（J） A TJ/CL 414-2014 第 3.3.2 条 16 （三个试样的算术平均值） TJ/CL 414-2014 第 3.3.2 条 取自辐板向轮毂过渡处，缺口深度 2mm，取样部位和缺口方向见 TJ/CL 414-2014 图 2， 试样尺寸： 55 mm10 mm10mm。 冲击试验机 29 显微 组织 显微组织 A TJ/CL 414-2014 第 3.5 条 轮辋进行淬火和回火处理后， 其组织应为细珠光体和少量铁素体。 TJ/CL 414-2014 第 3.5 条 显微组织、晶粒度试样取样位置见 TJ/CL 414-2014 图 5a， 检验面为轮辋横断面。 金相显微镜 30 晶粒度 A TJ/CL 414-2014 第 3.5 条 不低于 6 级 TJ/CL 414-2014 第 3.5 条 金相显微镜 31 非金属夹杂物 A TJ/CL 414-2014 第 3.5 条 A 类（硫化物夹杂） 粗系 细系 TJ/CL 414-2014 第 3.5 条 非金属夹杂物取样位置见 TJ/CL 414-2014 图5b，检验面应平行于轮辋外侧面。 金相显微镜 2.0 2.0 B 类（氧化铝夹杂） 1.0 1.0 C 类（硅酸盐夹杂） 1.5 2.0 D 类（球状氧化物） 2.0 2.0 DS 2.5 32 低倍组织 A TJ/CL 414-2014 第 3.6 条 不得有白点、缩孔残余、分层、裂纹、翻皮、异型偏析和金属异物等，一般疏松、中心疏松、偏析分别不应严重于 TB/T 3031 中图 1、图 2 和图 3 的限定。 TJ/CL 414-2014 第 3.6 条 低倍组织检验试样为车轮半径方向整个横断面。 33 残余应力 A TJ/CL 414-2014 第 3.9 条 切割后两个标记间距离的缩小值不应小于 1mm。 TJ/CL 414-2014 第 3.9 条 在轮辋外侧面轮辋厚度一半处，冲两个间距100mm 的标记点， 从轮辋顶部开始向轮毂孔进行径向切割，可采用锯切或火焰切割，割缝宽度不小于 2mm。 游标卡尺 第 16 页 附表 2 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL65K） （续）附表 2 铁道客车车轮产品监督抽查检验内容及检验方法（CL65K） （续） 序号 检验 项目 不合格 类别 技术指标 检验方法 仪器设备 名称 备注 执行标准及条款 标准要求 执行标准及条款 检验方法 要点说明 34 探伤 超声波探伤 A TJ/CL 414-2014 第 3.7 条 满足TJ/CL 414-2014第3.7条规定要求。 TJ/CL 414-2014 附录 C 2mm 平底孔， 3mm 平底孔，5mm 平底孔。 超声波探伤仪 35 磁粉探伤 A TJ/CL 414-2014 第 3.8.1.3 条 表面不应存在裂纹。 TJ/CL 414-2014 附录 D 探伤灵敏度应使 15/50A型试片显示清晰。 磁粉探伤仪 36 剩磁 B TJ/CL 414-2014 第 3.8 条 剩磁7 10-4T TJ/CL 414-2014 第 3.8 条 按指定要求检验。 磁强计 37 静平衡 （残余静不平衡） A TJ/CL 414-2014 第 3.11 条 车轮经机械加工后应进行静态平衡测试， 其残余不平衡值应75g.m,标记 E2。 TJ/CL 414-2014 第 3.11 条 按指定要求检验。 静平衡测试机 现场检测 38 整体疲劳 A TJ/CL 414-2014 第 3.4.4 条 机加工辐板在240N/mm2的试验应力下，经过 107次循环后车轮不应产生裂纹。 TJ/CL 414-2014 附录 B 按指定要求检验。 轮轴疲劳实验机