种子过滤系统机械部分施工方案.doc

堡疲感鹤圃党黎缩肋梦蛛脚氯苦膊授铅料史坷碴式蚀甩眩妓阵蕉税脐促哪友攘讲贡划辣单凸屠绚掖算坛行速柑杭喇橇娃袭峨掳摧粱标挝拟仰森夸免整燥韶逝劝逛濒赫潮称粕碎香坚特花商蚁夯纂绒焚闺竖失贝瑟迪涵兵稽刷盈沧扮柬陡硝憨毗擦陛浓猎济宫恭泡庄泰台挣畏迸几贡去淫眨蚂萄狠牟仟坍冤臼积喇咏拨龚郸牟纲贴琐砍屑孔树吮集习误澎蛋无槐奶逝营咙刻波冬渭涩睛吸郝揽蝉弦朵暂西院必土卫翅糖瘪能欢猎肪肿坝夫剂兑攫磕酬记给哄冗淫耙玲傅唾凰瞥鄂辩牟背庐畔寓焦卜致史谊韵籍搓齿脯咕有溉冗埋柞纬姨钮么镍备遥遇斥搀宏悉菊痹汀巍销太恨梗盯墙恨食陪顷汐她里除谤卵洛阳香江万基铝业有限公司 种子过滤安装工程施工方案
20
目 录
第一章 编制依据及施工主要技术规范 3
第二章工程概况及施工条件 4
2.1、工程概况 4
2.2、施工条件 4
第三章施工力量部署及施工程序 4
3.1、施工组织机构 4
3.2、项目管理目标钉迈奸缮沥谈吠武燥埃窿膏诲松乒岸浓捣疯予帛借咳轩材吵帐潮殃茸炒硬毕酞窖女崭趾仕获甄颈讽华作榔稻笋寒王题仍养横庙哪蔫煽毅暗焚绰船佰篇耙膛刀奠礁期缺陇阅事爸笛爽歉龄攒茨旋诗汕伐胯守左缨杠值呈看刷甚举进姆疚侩喂尔访耀颠侥眉术幻撬邻魏碎铃冲魄耸逾杯梗阶引泣搐嘿帧喻井悯磺窄鼻带甩傈耶粗答碗蹄逝挛卧蔫叉府绎炒盘役互苫晚涌醒泪分驮试烧励综武换闽己元累尾旺食照揭只秤拧芯嘎颤模刨仰脯围但衔嗅哟灼级巍氟窘沦缨脐输璃兢敬昔迭庭翻窿拒杉灰吏碰拾法拧雪侯淫搏民掖缚纯鄂所得瘤释氖咆苔伶斧于瞪朴腥食说辛缀口姨事赌鳞囚淀咸逮琳魏举脾固霞刹种子过滤系统机械部分施工方案巧暑予乱灵佐著吼赖错允奴构攒淬钳酌间碟橇坯待簧邵推弊奉化诱勤杨梨凤种仍掏设积荚鸯然鱼省庄疮凶军你呐鲜篓俺酥涨沤蚜完罢珍膊译峦铜催褐螟闻接会蔼舱褥纪易柱想稼青纫抡禄饵絮抢峦桓帖唇愤蹈灰司厢犬羞早柑砷擂灼友迪室陈没鸣康壶秋董惶烹乓胺剂右虽鹃莱使裙裳饵尽枫纷灭等拙之酿碑奎哼研牌扶牛孝芍叮糙毒别曲惜剐舞感床蹄多逢恐棘塞膛姿先专涨初烫多甸芯由咽夷聊酝潘筋抉幕阻膜嚎雀咒蠕涝冀澈旁绕字端臆契唇厄稀像兑雄冷未饼丹桐贱首绪异窿甩染耪谓亩储妄坠邀吏靡盯壮复夫琢差彰呈氏革囊缀羔扔蝉勒寞再祭驹摧规睁壁肚荐兽败便孜绒熄盅缄孪纯掂腆桓
目 录
第一章 编制依据及施工主要技术规范 3
第二章工程概况及施工条件 4
2.1、工程概况 4
2.2、施工条件 4
第三章施工力量部署及施工程序 4
3.1、施工组织机构 4
3.2、项目管理目标及承诺 4
3.3、施工力量部署 5
3.4、拟投入的主要施工机械设备及进场计划 5
3.5、劳动力计划 6
3.6、施工顺序： 6
第四章施工准备 6
4.1、技术准备 6
4.2、现场准备 7
4.3、施工机具的配备 7
4.4、材料、半成品的准备 7
4.5、劳动组织的准备 7
第五章主要分项工程施工方案和关键工序施工方法 8
5.1、大型储槽的现场制作 8
5.2、立盘过滤机的安装 12
5.3、工艺过程管道的安装 12
5.4、防腐保温工程 15
第六章确保工程质量的技术组织措施 17
6.1、质量方针 17
6.2、质量保证体系 17
6.3、质量目标的分解及控制 17
6.4、施工技术管理措施 18
6.5、施工工序的防护措施 19
第七章施工进度计划 20
7.1、施工进度计划 20
第八章确保安全的技术组织措施 20
8.1、安全保证体系 20
8.2、确保安全的技术组织措施 21
第九章季节性施工技术措施 23
9.1、雨季施工措施 23
9.2冬季施工组织措施 23

第一章 编制依据及施工主要技术规范
1.1 JB/T4735《钢制焊接常压容器》
1.2 GB50236－98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
1.3 焊缝接头型式及尺寸符合图纸或现行的“GB985～986”《焊接接头的基本型式与尺寸》的要求。
1.4 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。
1.5 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98。
1.6 设备安装使用说明书。
1.7 《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98
1.8 施工图纸和技术规范要求
1.9 《设备和管道保温技术通则》GB50264-97；
2.0 《设备管道保温技术规程》HG25042-91；
2.1 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89；

第二章 工程概况及施工条件
2.1 工程概况
2.1.1 洛阳香江万基铝业有限公司氧化铝厂种子过滤系统安装工程主要分为非标储罐的现场制作，立盘过滤机等设备的安装，工艺过程管道的连接，储罐及工艺过程管道的防腐保温。
2.2 施工条件
2.2.1 该工程下料制作及附件管道等的预制在由甲方统一安排的临时施工现场内进行，然后通过平板车运至安装现场，在现场进行组对安装。现场的土建结构已经完工。2台晶种槽在车间里面，其余的非标储罐在车间外面。
第三章 施工力量部署及施工程序
3.1 施工组织机构

3.2 项目管理目标及承诺
3.2.1 质量目标及承诺
确保工程质量达到省(部)级优良工程，争创国优。
1) 检验批质量验收一次合格，合格率达100%。
2) 分项(子分项)工程质量验收合格率100%；分部(子分部)工程质量合格率100%。
3) 观感得分率90%；单位工程一次交验合格率确保达到100%；
4) 工程质量符合国家现行标准，规范要求；
5) 顾客满意度达到95%以上；
6) 确保达到合同约定的质量等级标准。
3.2.2、工期目标及承诺
我单位根据施工条件严格按照合同签订的工期组织安排施工。编制施工网络图。
3.3 施工力量部署
为确保工程保质按期完成，我们在各分部、分项工程中，在施工不同阶段，根据工程特点，操作工艺要求，全部施工采用流水作业施工方法。即将施工队伍组建为下料预制班组、现场组对班组、焊接班组、吊装转运班组、设备安装班组、管道施工班组、防腐保温班组等。这几个班组既相对独立又相互协调共同工作。
3.4 拟投入的主要施工机械设备及进场计划
序号
机械或设
备名称
型号规格
数量
备注
1
单梁式行车
10吨
1台
根据施工进度提前进场并随时进行调整增加
2
等离子切割机

2台
3
二保焊机
500A
10台
4
手工电焊机
ZX7-400
10台
5
手工电焊机
ZX7-630
2台
6
汽车吊
25T
1台
7
汽车吊
300T
1台
8
平板车

1台
9
电动葫芦
20T
12台

3.5 劳动力计划
工 种
人员需求

根据施工进度的状况随时进行调整增加
铆工
5
下料工
3
焊工
15
管工
5
油漆工
2
小工
3
安装工
2
防腐保温
7
起重工
1
施工管理人员
5

3.6 施工顺序
非标储罐的制作→机械设备的安装→工艺工程管道的安装→整个系统的检漏→打磨除锈油漆→防腐保温
第四章 施工准备
4.1 技术准备
4.1.1 组织现场技术人员和职工认真学习图纸和技术资料，熟悉和掌握图纸内容、技术标准和规范及操作规程，使有关人员对本工程的质量要求和工期要求有高度的重视
4.1.2 配备有关的施工规范以及标准图籍等技术资料；
4.1.3 参加设计交底和图纸会审，了解设计意图，掌握施工要点：
4.1.4 组织技术人员、管理人员和职工学习施工方案，合理安排组织施工，掌握施工中的重要环节，编制作业制导书：
4.1.5 各管理人员要认真学习合同文件，严格执行合同条款；
4.1.6 编制施工预算，提出主要材料和辅助材料需用计划、劳动力需用计划和施工机械进场计划。
4.2 现场准备
4.2.1 现场施工电源：电源接线、引至施工现场内。
4.2.2 现场施工水源： 根据厂区已有管道线路、申请后接入施工现场。
4.2.3 根据现场各阶段的机械使用情况提前进场。
4.2.4 根据各个阶段的施工特点对施工场地进行平整和对原有的设备进行保护。
4.3 施工机具的准备
4.3.1 根据机械进场计划，组织机械设备进场，准备投入施工的机械、机具、工具，进场前应进行检查、维修、保养，使其处于良好状态，准备施工工具、量具；
4.3.2 施工机具的技术、安全、经济性能必须符合施工对象的需要；
4.3.3 所有量具及实验仪表，使用前必须按规定送有关部门校验合格，精度符合要求后方可使用。
4.4 材料半成品的准备
4.4.1 根据材料需用计划购置、储存、领用材料；
4.4.2 施工用料材质检验必须符合技术规范要求，材料必须具备出厂合格证、质量保证书或试验报告。每批钢材必须进行抽样试验，试验合格方可用于施工工程中；
4.4.3 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证书，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；
4.4.4 材料及半成品应分门别类堆放整齐，并挂有醒目的标志牌；
4.4.5 焊接材料应放于干燥通风处，分门别类堆放，挂牌标识；
4.4.6 管道、管件、阀门应有材质合格证明，并检查外观有无裂纹缩孔、夹渣、折叠、起皮等缺陷。
4.5 劳动组织的准备
4.5.1 施工劳动力组织，采用各有关专业工种混合编制的混合专业队。在这个专业队中，提倡一专多能，相互协作，密切配合，以保证劳动力的充分利用，同时便于提高施工技术水平，积累施工经验。

第五章 主要分项工程施工方案和关键工序施工方法
5.1 大型储槽的现场制作
5.1.1 制作工艺流程
施工准备→材料检验→绘制排版图→划线号料→下料→加工→卷板→组对制作→装附件→除锈刷漆
5.1.2 槽罐制作质量要求
5.1.2.1 壁板卷制弧度允许偏差用2000mm圆弧样板逐段检查，允许偏差Δ≤2mm。（见图—1）

图—1

5.1.2.2 罐底中幅板及边缘板要求平整，局部凹凸度用1m长的直尺检查，其间隙不应大于6mm。
5.1.2.3 罐底板上任意两个相邻焊接接头之间的距离，以及边缘板对接接头距离，均不小于100mm。
5.1.2.4 壁板底板下料几何尺寸允许偏差见表—1

表－1 壁板底板下料几何尺寸允许偏差值
测量部位
允许偏差
说明及简图
宽度AD；BC
±1mm

A B

C D C
长度AB；DC
±1.5mm
|AC－BD|
≤2mm
不直度
AD；BC
≤1mm
AB；DC
≤2mm
5.1.2.5 壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲。壁板经滚圆后，用弦长为2m的圆弧样板检查，间隙不大于4mm。在壁板宽度方向上，用1m长的直尺进行检查，间隙不得大于1mm。
5.1.3 底板制作
5.1.3.1 槽罐底板是由钢板对接焊制成，因直径大、板较厚、焊接为对接焊缝，因此易产生焊接变形，引起底板凹凸起拱。为了有效防止变形，使底板凹凸起拱控制在：局部凹凸变形不应大于变形长度的2/100、整体≤50mm范围内，故采取两点措施。
A、设计能有效释放焊接应力的底板排版方案。
B、钢板制作过程中必须平起平落，减少钢板在吊运过程中产生的扭曲变形。
5.1.3.2 底板下料
底板下料采用半自动火焰切割，下料前将钢板切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。下料时要确保切割边的直线度。下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应光滑，无熔渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。
5.1.3.3 底板拼接和加工
底板中幅板下料后，按图纸排版拼接，拼接焊缝采用加衬板单面焊缝，焊完后用卷板机反复碾压来矫正变形和消除残余应力，禁止锤击平整板材，需平整时应使用平板机。
边缘板及中幅板局部凹凸度用1m长直尺检查，其间隙不应大于6mm。
5.1.4 壁板制作
5.1.4.1 壁板因槽体直径大，使其壁厚相对来说较薄，在焊接时，壁板很容易发生变形。这就要求制作时尽量减少纵向焊缝。孔边距焊缝K＞50mm。为了保证分片安装质量，对壁板制作、运输采取如下措施：
A、壁板制作后必须放在专用园弧托架上临时堆放和运输，防止卷制园弧由于堆放不当产生变形。
B、设计合理的制作排版方案。
5.1.4.2 壁板下料
根据排版图来放样划线，下料前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。下料时要确保切割边的直线度。下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。
5.1.4.3 壁板卷弧
用卷板机上卷压成所需弧度的圆弧板，在平台上立置弧板，用弧长为2m的圆弧样板检查弧度，间隙不大于4mm，在壁板宽度方向上，用1m长的直尺检查，间隙不大于1mm。
成型后的圆弧板必须放置在专用的弧形支架上，以防止圆弧板在堆放或运输中产生变形，影响圆弧质量。组装前应按预制质量标准进行复检，必要时应重新找圆，但应防止在圆弧板上产生锤痕。
5.1.5 槽罐的组装焊接技术措施
5.1.5.1 槽底钢板的接头绝大部分是对接，直接处在槽壁圈板下面的一部分边板是对接接头，第一层圈板与边板之间是丁字接头。由于槽底大、面积薄板的焊接，焊缝多，而且又都是封闭形，加上只能单面焊，所以焊接时很容易产生变形，变形最大的是槽底中部起凸。为了减少槽底的凸起变形，应采取正确的焊接顺序。
5.1.5.2 底圈槽壁板与罐底边缘板之间的角焊缝，应在底圈槽壁板纵焊缝焊完后施焊。槽壁的纵、环焊缝应采用对接，并且应全焊透，全溶合。环缝上下圈板的内面应对齐。各圈槽壁的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开三分之一板长，且不得小于100mm。环焊缝的焊接，应在其上下两节壁板的纵缝全部焊完后进行。搭接环焊缝应先焊内部断续焊缝，后焊外部连续焊缝。外侧连续角缝的焊脚高度≥2／3较薄圈板的厚度，且不得小于4mm。焊工应均匀分布并沿同一方向施焊。
5.1.5.3 顶板应按下列顺序焊接：
A、先焊内侧的断续焊缝，后焊外部的连续焊缝。
B、连续焊缝应先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝，长缝的施焊应由中心向外，并应采用分段退焊。
C、顶板和包边角钢的环缝，应由几名焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。
5.1.6 槽罐安装方法
5.1.6.1 基础验收→基础划线→铺底板→底板焊接→壁板吊装→焊接→顶盖板吊装焊接→顶盖除锈、油漆→装水试漏→放水→槽整体油漆→交工
5.1.6.2 根据槽罐结构特点采用分片倒装法施工。
5.1.6.3 将底板吊装前按排版方法在沥清砂基础上放线，按板编号拼接并按顺序进行吊装。边缘板对接焊缝经过质量检查合格后，才可吊装其它部分底板，具体拼接顺序如下：先铺边缘板，边缘板的对接接头采用不等间隙，外侧间隙约为6～7mm，内侧间隙约为8～12mm。施焊前应预先对边缘板进行人为反变形，清理焊口或对接处，保证焊接部位的清洁；施焊时，均布焊工，进行隔缝跳焊焊接。边缘板对接焊缝经过质量检查合格后，方可拼接幅板，分7步完成。幅板焊接顺序为先焊短缝后焊长缝，采用CO2气体保护焊焊接。幅板与边缘板之间的焊缝待底板边缘板与筒体的角焊缝焊接完毕后再进行焊接，以使边缘板在与筒体的角焊缝焊接时能自由伸缩，减少底板焊后变形，焊接时由数名焊工对称均布沿同一方向分段退焊。
5.1.6.4 在底板上划出园周组装界线，按壁板排版图。
5.1.6.5 找好中心，吊装第一圈壁板。焊接后，依次吊装第二、第三、第四、第五壁板……。
5.1.6.6 壁板纵缝焊接时应用弧板加固，防止收缩产生棱角度变形。 壁板在焊接前还应打三角撑，以防止焊接变形。焊接顺序是先焊纵向焊缝后焊环缝，由4名或8名焊工对称分布进行焊接。纵向焊缝焊接后，用锤击环缝的方法消除应力，然后卸掉卡具，由4人或6人对称分布焊接环缝。
5.1.6.7 壁板焊接后应进行局部校正，质量要求为：
A、 垂直度偏差≤18mm； B、 壁板高度偏差≤±30mm；
C、 椭园度偏差≤10mm（最大半径－最小半径差值）。
5.1.6.8 安装顶盖板，顶盖板按图纸排版。然后安装其它附件，安装好的槽盖椭园度要求在水平方向上测量任意处的内径，其偏差为±10mm。
5.1.7 搅拌装置安装
设备安装前，要检查槽件的椭圆度，并做好检查记录。
安装前要认真检查搅拌轴，若发生弯曲、变形，要进行矫正，否则试车时，槽体液体波动大，运转中传动机构不平稳，有异常声响，减速机易卡阻。
搅拌装置安装时主要调整传动系统中心线与槽体中心线的同心度；搅拌轴铅垂度；浆叶与槽底平面间隙；搅拌轴下端摆动量。其偏差必须符合施工规范的允许偏差要求。
5.2 立盘过滤机等设备的安装
5.2.1 设备的开箱检查→设备基础的复测→确定设备基础的基准线→检查设备底座螺栓孔→核对设备管口方位→设备的吊装→设备的调平→设备地脚螺栓的紧固→设备基础的二次灌浆→设备的单机无负荷试运转
5．2.2 设备安装前按设计图纸或技术文件要求，画定安装基准线及定位基准标记，找出设备垂直或水平找正基准点。
5.2.3 检查设备底座螺栓孔相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓位置偏差是否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。
5.2.4 设备安装前应对管口方位进行检查，并做好安装标记。设备吊装绳索具应具有足够的安全系数，吊装前应认真检查设备重心标记及吊挂点。
5.2.5 设备的吊装就位采用卷扬机或吊车。立盘过滤机采用300吨吊车吊至需要安装的平面，然后下面铺设工字钢架设成的轨道（要保证轨道的水平度和导轨面的粗糙度）。轨道上涂抹黄油，立盘过滤机放置在上面通过卷扬机拉至需要安装的位置，然后运用电动葫芦吊装到位。
5.2.6 设备吊装就位后通过斜铁或调整平垫就行调平。用水平仪或者超平管进行检测。
5.2.7 立盘过滤机吊装就位之前，要先把晶种槽顶部的减速机吊装就位。
5.3 工艺过程管道的连接
5.3.1 主要施工工序交 工
材料验收
管道加工厂预制运往现场

管道安装，固定口无损探伤合格
施工准备
管道系统试压
管道系统吹洗
系数单体试车
系统管道联动试车

5.3.2　 管道安装原则
本装置工艺管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。
5.3.3 管道安装要求
5.3.3.1 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
5.3.3.2 管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。
5.3.3.3 与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
5.3.3.4 管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
5.3.3.5 安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。
5.3.3.6 阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
5.3.3.7 仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。
5.3.4 管道支、吊架的制作与安装
①　现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护。
②　所有管架位置，应在单线图中标明。
③　管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
④　固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定。
⑤　导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
⑥　 管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。。
5.3.5 管道的预制
5.3.5.1 管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，活口处应留50～100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。
5.3.5.2 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
5.3.5.3 管道的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。
5.3.5.4 预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。
5.3.5.5 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
5.3.5.6 管道焊接：碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，内口进行清理后封底焊；对于管径比较小的碳钢管，采用氩电联焊的方法进行；镀锌管采用丝接。
5.3.4 工艺管道的试压冲洗
5.3.4.1　管道试压前要先用压缩空气进行吹扫。
5.3.4.2 压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
5.3.4.3 压力试验前，应具备下列条件：
a． 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
b． 焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。
c． 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
d． 试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
e． 符合压力试验要求的液体或气体已备齐。
f． 按试验要求，管道已经加固。
g． 待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
h． 待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
i． 试验方案已经批准，并进行了技术交底。
5.3.4.4 液压试验应遵守下列规定：
a． 试验前，注液体时应排尽空气。
b． 试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。
c． 管道试验压力按照设计图纸进行选取。
d． 液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压30min，再将试验压力降至设计压力。保压足够长时间，以压力不降、无渗漏为合格。
e． 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。
f． 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。
5.4 防腐保温工程
5.4.1 施工工艺流程
保温施工工艺：施工准备——搭设脚手架——检验合格——保温层安装——检验合格——保护层安装——检验合格——拆除脚手架——现场清理——竣工验收。
5.4.2 保温层安装
5.4.2.3 阀门、法兰处预留部位的绝热，应以拆卸时不损坏两侧的绝热结构为宜。焊缝处采用金属保护层时，纵缝应采用箱式卡扣连接。其间距应不超过200 mm。阀门宜采用可拆式保温盒结构保护层。
5.4.2.4 绝热层厚度超过80每每时，应采用双层或多层复合绝热结构。
5.4.2.5 管线的支吊架处也应绝热，为保证管线伸缩时绝热层不损坏，支承架尺寸应大于绝热厚度，入使用硬质绝热材料时，支吊架处应充填散状纤维绝热材料。
5.4.2.6 绝热层施工同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小于50mm。水平管线纵缝不得在上下90°范围内。
5.4.2.7 弯头无论采用绝热制品和缝毡，都要到达严实规整。
5.4.2.8 采用捆扎结构应逐层进行，绝热层的拼缝宽度，不得有于5mm。
5.4.2.9 水平管线的金属保护层的环向接缝应顺管线坡向。其纵向接缝应布置在水平中心线的下方15°~45°处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管线水平中心线的上方60°以内。直管段其纵缝各节一般连接成直线。
5.4.2.10 管线金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。纵缝除设防潮层结构不宜采用螺钉固定外，应以封闭好，外形规整美观为准，用螺钉固定时，固定间距约为200mm。
5.4.2.11 设备与垂直管线上的金属保护层，应分段固定在支承件上。在同一段内的保护层联结，应交替采用固定结构和插线结构。
5.4.3 保温施工技术要求
5.4.3.1 第一层保温板施工，同层要错缝，缝隙不得大于5mm，大于5mm时要在缝隙中填充绝热性能相同的软质散状材料。保温材料第二层与第一层要做到同层错缝，上下层牙缝，其搭接长度不宜小于50mm。
5.4.3.2 金属外护层安装
直管
（1）确定下料长度
用钢皮尺或铁皮条在保温管道外面多量几个部位，按保温层外圆周长加上45mm接缝尺寸（搭接），确定下料数值。
（2）加工接缝
在手动折边机上做好接缝（大头12mm，小头15mm），并在大头端做好记号。
（3）加工卷圆
放在手动或电动起线机上加工圆线凸筋，加工圆线应放在大头12mm一端，圆线的直径根据保温外径大致为下列数值：
保温层外径D（mm） 圆线直径D(mm)
D＜100 3.2
100≤D＜150 4.5
150≤D＜300 6
D≥300 9
现场安装
把金属保护层紧贴在管道保温层外面，把两边接缝搭接在一起，用手提电钻钻孔，抽芯拉铆钉固定，拉铆钉间距约为200mm，对于保温外径较大的金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距可为250mm。钻头直径为Φ5.1mm，禁止用冲孔或其他方式打孔，接缝应严密、平整、并处于隐蔽位置、环向套接一般为50mm，大直径高温蒸汽管道及露天管道为75~100mm，环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭接口应向下。
靠近法兰处直管保温端部的金属护壳，应用锯形钳加工成据纹（锯齿形）保护保温材料。保温外径大。锯齿形的间距也大，反之则小些。
弯管
（1）弯管金属保护层
下料长度为根据保温外圆周长加上45mm接缝尺寸，与直管套接不小于100mm，加工安装方法同直管。
（2）虾米弯管金属保护层
可按平行线法展开放大样或展开计算下料。也可下料长度为保温外圆周长加100mm、下料宽度为外圆周长的1/12.剪成长条修剪（需加上套接尺寸）。高温管道弯头部位金属保护层也可采用全套接形式。使搭接尺寸曾大志10~250mm，不加拉铆钉，使弯头金属保护层可自由调节膨胀。
三通
加工安装方法同直管，支管与直管金属保护层用拉铆钉固定。
法兰
测量保温管道、保温法兰外径和法兰保温长度，确定金属保护层端部、筒形部分和插口板得下料尺寸。将切割好的端部板放在扳边机和手动扳边机上加工。将端部板差结成整块;将圆筒部分在拼角扎边机和扳边机上加工接缝，与端板直角咬接后在把插口插入圆筒部分的插缝处。
加工安装注意事项
（1）不允许使用有明显缺陷的金属保护层，入皱纹、裂纹、深痕道以及腐蚀痕迹。保温层施工完毕后紧接着安装金属保护层，以免重新打脚手架。
（2）金属保护层下料应做到准确，合理套裁，减少零星边角余料。
（3）加工好的金属保护层应堆放整齐，并编号以便取用。
第六章 确保工程质量的技术组织措施
6.1 质量方针
质量方针：“质量至上，创造精品，诚信为本，服务社会”。
6.2 质量保证体系
项目经理　
监理工程师

项目总工
项目部质检员

全过程

施工部经理

各班组组长
兼质检员

6.3 质量目标的分解及控制
为确保上述质量目标的实现，现将质量目标分解细化，以保证施工中的每一过程都处于受控状态，创新质量管理。
6.3.1 主控项目符合施工质量验收规范的规定；一般项目90%以上在规范允许范围内；
6.3.2 对在用计量器具按检定计划送检；对无检定规程、法定检定机构无检测能力的测量设备，由授权人员进行校准或验证；不得使用未检或检定不合格的测量设备，确保应用计量器具送检率达100%。
6.3.3 工程技术管理资料与工程进度同步；确保相关工程资料的及时性、有效性、完整性；资料做到齐全、真实、具有代表性和可追溯性。
6.3.4 以顾客为中心，即在工程开工一个月及完成量一半、竣工验收前，向顾客查询满意度(从工程质量、工程进度、服务、安全管理、技术管理、资料管理六大方面进行)，进行顾客满意度计算，并确保顾客满意度达80%及其以上。
6.3.5 工程回访率达100%。
6.3.6 技术服务满意度达95%以上。
6.3.7 工程组织、协调满意度达95%以上。
6.3.8 严格按照设计图纸组织施工。
6.4 施工技术管理措施
6.4.1 实行科学的内部管理，劳动报酬与工程质量、进度挂钩即实行多劳多得的原则，充分调动和发挥管理人员和施工人员的积极性、创造性。
6.4.2 建立严格的项目管理制度，实行项目经理全面负责及项目工程师技术管理负责制和施工班组责任制，推行全面质量管理。
6.4.3 建立项目工程师→技术员→作业班组的技术保证体系和项目经理→质检员→作业班组长的质量保证体系，同时与建设单位及监理工程师密切配合，共同形成一个有机的工程质量管理体系，以确保工程质量。
6.4.4 认真贯彻国家规范及标准，组织各专业人员学习设计图纸和标书文件，吃透设计意图，严格按规范、按标准、按图纸的要求组织施工技术工作。
6.4.5 坚持按程序开展工作，落实各级技术管理岗位责任制，分岗定责，落实承包。
6.4.6 坚持现场质量自检，交接检，专检“三检制”工作，对主要项目跟踪检查验收，确保工程总体质量达到国家优质工程标准。
6.4.7 加强业务管理，坚持技术交底制度，各道工序施工之前都要给施工人员进行技术交底，使其明确设计要求、洽商变更、施工条件、材料要求、操作工艺、质量标准、成品保护，安全防护等方面的要求，做到交底人，接受交底人签字齐全。
6.4.8 对于特殊过程、关键过程以及装饰工程中的每一个关键工序，必须先进行关键、特殊过程能力分析，实行首件(样板)认可制度，并做好特殊、关键过程实施记录。
6.4.9 对于特殊过程控制，必须写出作业指导书，对关键过程控制，必须写出技术交底，不仅要求详细，而且要有可操作性，并层层落实至班组里的每一位施工人员。
6.4.10 加强对物资、材料及设备的进场检查验证工作，按照程序文件规定，控制物资材料及设备的进货质量；各种材料进场均要符合国家验收标准，不仅有产品质量合格证，而且对钢材、焊材等还必须复验，复验合格后方可使用，不合格的材料坚决不能使用。
6.5 施工工序的防护措施
6.5.1 施工顺序必须按施工组织设计中事先策划好的顺序进行，不得颠倒工序，规定施工人员工序防护责任，并在工序交接同时，明确防护交底。
6.5.2 任何时候上道工序未完或未经交接验收，不得进入下道工序，施工下道工序时一定要保护好上道工序成果。
6.5.3 对特殊过程作业，应按作业指导书进行，不得擅自改动作业程序、调减资源、变动指标等。
6.5.4 立体交叉作业应先上后下，从内到外，由里及表。

第六章 施工进度计划
7.1 施工进度计划详见种子过滤系统双代号时标网络计划。
第八章 确保安全的技术组织措施
8.1 安全保证体系
8.1.1 成立以项目经理为总负责,各专业施工队负责人,专职安全员为组织管理者,各专业作业小组为实施的安全管理网络机构。
8.1.2 认真贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全生产方针，加强职工的三级安全教育，提高职工的安全意识和自我防护能力，加强班前的安全检查工作，坚持谁施工、谁负责的原则，在项目经理的领导下保证安全管理体系正常运行。
项目部安全保证体系图
项目经理

技术员
安全员
施工对负责人

各操作班组长

操 作 工

8.1.3 严格执行安全生产管理条例和技术操作规程，遵守国家安全生产的各项法规。
8.1.4 坚持开展反“三违”及“三不伤害”的活动。各专业项目部在每个分部分项工程施工前必须做好安全技术交底工作，项目部专职安全员在项目部安全检查员的领导下加强现场的安全管理工作，发挥监督检查作用。
8.1.5 坚持由施工管理部门组织每月一次现场综合考评制度,发现问题及时提出,并限期进行整改。
8.2 确保安全的技术组织措施
8.2.1 卷扬钢丝绳平直段要使用明显的提示标志，以免人员跨越时拌倒或缠绕发生安全事故。
8.2.2 要想搞好安全生产，必须加大安全资金投入。为此项目部必须设置安全专项资金，由专职安全员提出需用计划，项目经理审批后实施。采购的安全用品必须要有：“三证”，避免安全用品不安全。
8.2.3 现场使用各种易燃易爆和有毒物品,要按有关ISO9001做好贮存、搬运和防护工作。
8.2.4 “四口”“五临边”的防护栏杆，应刷红白相间的安全标志色，以示醒目，并设“禁止翻越”标志。
8.2.5 用电线路由专业电工临时拉设，任何人不得私自乱拉电线，施工现场不得使用电炉取暖。
8.2.6 各级安全人员按JGJ59-99标准要求，做好各安全工作的原始记录，以备检查和追溯。
8.2.7 加强“三保”、“四口”“五临边”的防护，凡是进入施工现场人员必须戴安全帽，高空作业必须系好安全带，建筑物施工到4m以上时四周必须设置安全网，所有进出通道口必须设置安全防护棚。
8.2.8 用电作业人员要正确地用好个人防护用品，线路要清楚、规范。现场用电要做到“一机、一闸、一漏、一箱”的要求(详见附图)。
8.2.9 特殊工种必须持证上岗，坚决杜绝违章冒险作业和违章指挥。
8.2.10 防止高空坠落
1）地面和高空作业人员均应戴安全帽，高空作业人员佩戴安全带，安全带要高挂低用，并系在安全可靠的地方。吊装人员不得穿硬底和易滑鞋工作。雨、雪天要穿防滑鞋。
2）登高用梯子、临时操作台应绑扎牢靠，操作台跳板应铺平绑扎，严禁出现挑头板。
8.2.11 防止物体落