锅炉化学清洗工艺.doc

锅炉化学清洗工艺

一、碱煮工艺
（一）新锅炉在投运前应进行“碱煮”，以除去锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物，焊渣泥沙和环氧树脂保护层等，其碱煮方法如下：
1、煮炉时的加药量应符合锅炉安装和使用说明书的规定，无规定时应符合下表要求。

煮炉时的加药量
药品名称
每立方米水加药量（kg）
铁锈较薄
铁锈较厚
氢氧化钠（NaOH）
2 ~ 3
3 ~ 4
磷酸三钠（NaPO412H2O）
2 ~ 3
2 ~ 3

注：1）药品按100%的纯度计算；
2）无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍；
3）单独使用碳酸钠煮炉，其数量为每立米水6公斤。
2、药品应溶解成溶液后加入锅炉内，配制和加入药液时应注意安全。
3、加药时，炉水应在低水位，煮炉时，水位应保持在最高水位，但药液不应进入过热器内。
4、煮炉时间一般应为2 ~ 3天，压力维持在额定工作压力的50%左右。煮炉的最后24小时宜使压力保持在额定工作压力的75%左右，如在较低的压力下煮炉，则应适当延长煮炉时间。
5、煮炉期间，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取样分析，当炉水碱度低于45mmol/L时，应补充加药。
6、煮炉结束后，应交替或持续排污、上水、直到水质达到标准，然后停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀有无堵塞。
7、煮炉后锅筒和集箱内壁应无油垢和铁锈。
（二）对于在用锅炉，若结积硫酸盐水垢和硅酸盐水垢，酸洗前应进行碱煮，其要求如下：
1、将0.3 ~ 0.5%的氢氧化钠和0.5 ~ 1%的磷酸三钠的混合液加入锅炉内。
2、锅炉缓慢升压，一般在24小时内使锅炉压力升至额定压力的50%，并维持24 ~ 48小时，结垢严重时，碱煮时间还可适当延长，以达到使水垢转型的目的。
3、碱煮结束后应放尽碱液，并用水冲洗直至出口水pH值小于9。
二、酸洗工艺
1、锅炉的酸洗应根据不同炉型设计不同的清洗系统，其原则如下：

1）立式锅炉酸洗系统如下图：

酸洗液由炉胆底部排污管进行锅炉，由主汽阀座经临时清洗管路回到酸液箱。
2）卧式内燃快装锅炉酸洗系统如下图：

酸洗液由锅筒底部排污管进入锅炉，由顶部主汽阀座经临时清洗管路回到酸液箱。
3）卧式外燃整装锅炉清洗系统如下图：

酸洗液由联箱底部排污管进入锅炉，由顶部主汽阀座流出锅炉回到酸液箱。锅筒两侧水冷壁应分别同时或不同时进行清洗，下降管应装节流孔板，以保证水冷却壁内酸洗流速。带有过热器的锅炉应将过热器封堵，防止酸液进入过热器。
4）双锅筒横置式锅炉酸洗系统如下图：

酸洗液由下锅筒底部排污管和水冷壁下联箱排污管进入场锅炉，由上锅筒主汽阀座流出锅炉回到酸液箱，炉膛四周水冷壁应分别同时或不同时进行清洗，下降管应装设节流孔板，带有过热器的锅炉应将过热器封堵防止酸液进入过热器。
2、酸液的配制应根据不同的垢型选择合适的配方，一般情况下，对碳酸盐水垢采用盐酸清洗，对硫酸盐水垢，先进行碱煮后，以盐酸进行清洗，对于硅酸盐水垢和混合水垢先进行碱煮，然后以氢氟酸或盐酸中加入氟化钠进行清洗。
各酸洗液浓度要求如下：
盐 酸 4 ~ 8% 最高不超过10%
氢氟酸 1 ~ 2% 若与盐酸配用取1%
氟化钠 0.5% （与盐酸配用）
在配酸前，应先加入缓蚀剂，其浓度根据缓蚀试验结果确定。
3、酸液加热
1）锅外加热法：用蒸汽加热器或电加热器将酸箱内的酸液加热到60℃。
2）锅内加热法：在锅内充满水加热至70℃，彻底熄灭炉火，放水至酸液槽，
按计算加药量依次加入缓蚀剂和酸，使溶液冷却至60℃。
4、酸液过程
启动循环泵使酸洗液在锅炉和酸液箱之间循环流动，锅炉管内流速控制在0.05 ~ 0.5m/s范围内，最高不超过1m/s，每30分钟测定一次酸浓度和Fe3+浓度，当Fe3+浓度达到500 mg/L时，适当加入SnCl2，当酸液浓度低于原酸洗液浓度的20%时，应补充加酸，两次酸浓度分析结果的差值小于0.2%，结束循环酸洗，排出酸液。
浸泡酸洗时，将配制好的酸液加入锅炉内，根据水垢溶解情况浸泡一段时间后排出酸液。
三、漂洗工艺
配制0.1~ 0.3%的柠檬酸溶液，加氨水调整pH值3.5 ~ 4.0。将溶液注入锅炉内，使温度维护在75℃ ~ 90℃之间循环2小时。
四、钝化工艺
配制1 ~ 2%的Na3PO4溶液，用NaOH调节pH值10 ~ 11，将钝化液注入锅炉内，锅炉点火使钝化液温度升至90℃以上，并维持10小时，或将锅炉压力升至额定工作压力的50%并维持8小时。
纯化结束后排出钝化液，水冲洗出水pH值小于9，然后清除锅内站渣、污物。