脱硫工艺操作规程.doc

脱硫工艺操作规程规范化标准化可执行化前 言原料气脱硫在化工生产，特别是化肥生产是一个非常重要工序，没有这一工序，后面的产品生产过程多不能进行。而化工工艺管理是公司生产管理的基础，是企业管理的重要组成部分，搞好化工工艺管理，对提高产品质量，降低物质消耗，增加企业的经济效益有着重要作用。因此，为使脱硫的化工操作规程更加规范化、标准化，进一步强化工艺管理，已适应公司化工生产的需要，脱硫分厂在第三版脱硫工艺操作规程的基础上，进行了补充和修改，新增加过滤器操作规程和1#锅炉自控系统操作规程和脱硫DCS控制系统操作规程等章节。并对2008年度大修后对原有的工艺流程图进行从新绘制，使之于实际工艺流程相符合。可供脱硫分厂化工操作工的教学和操作技能培训之用。 二00九年七月目 录脱硫总控岗位操作规程第一章 工艺原理第二章 工艺流程第三章 开车和停车第四章 脱硫塔的串联操作第五章 生产辅助系统的操作第六章 脱硫DCS控制系统第七章 正常生产控制要点第八章 常见事故及处理第九章 主要工艺指标第十章 设备维护和保养第十一章 巡回检查制度锅炉及水处理岗位操作规程第一部分 锅炉系统第一章 锅炉系统工艺流程第二章 锅炉开炉操作(包括1#和2#)第三章 2#锅炉控制系统操作第四章 2#锅炉停炉操作第五章 1#锅炉控制系统操作第六章 常见事故及处理第七章 生产工艺指标第八章 锅炉设备规格及结构第九章 锅炉运行管理及点炉操作要领第十章 锅炉停炉后的保养第十一章 锅炉岗巡回检查制度第二部分 水处理系统第一章 工艺原理第二章 开车和停车第三章 操作要点及注意事项第四章 主要工艺指标第五章 主要设备规格及结构第六章 常见事故及处理配气岗位操作规程和过滤器操作规程第一部分 水洗系统第一章 岗位任务及主要设备第二章 工艺流程第三章 正常开停车第四章 紧急停车及处理第五章 正常生产维护第六章 常见事故及处理第七章 生产工艺指标第二部分 过滤器系统第一章 过滤方法第二章 流程简述第三章 分厂添加卧式滤芯过滤器的目的第四章 原料气卧式滤芯过滤器的置换试漏第五章 净化气卧式过滤器的置换试漏第六章 原料气卧式滤芯过滤器的投用第七章 净化气卧式滤芯过滤器的投用和倒用第八章 卧式过滤分离器的维护与保养脱硫总控岗位操作规程第一章 工艺原理第一节 脱硫再生工艺原理1.1.1 脱硫方法 从气体中脱除硫化物的方法很多，如果以脱硫剂的物理形态来分类，可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。 1.1.1.1 干法脱硫 干法脱硫主要用于脱除气体中的有机硫化物，一般是在较高的温度下操作。与湿法脱硫相比，其优点是设备结构比较简单，生产能力也比较大；但总的说来是脱硫剂的硫容较小且多数不能再生或再生比较困难，也不能直接回收硫磺。常见的干法脱硫有活性炭法、锰矿石法、氧化铁法、氧化锌法、加氢转化法等五种。1.1.1.2 湿法脱硫 湿法脱硫多用于脱除气体中的H2S。该法以液体为脱硫剂，反应一般是可逆的，吸收反应快，操作可连续进行，还可直接回收硫磺。 在湿法脱硫中，由于脱硫液与H2S的反应性质不同，又可分为化学吸收法，物理吸收法和物理化学吸收法等三类，其中化学吸收法分为中和法和氧化法两种。我公司采用的脱硫方法全称是改良蒽、醌二磺酸钠法，简称改良ADA法，属于湿法脱硫中的氧化法。1.1.2 硫的性质 气体中硫化物的种类和含量，因气体的来源不同而差异也较大。我公司原料天然气中所含的硫主要是无机硫和少量的有机硫。1.1.2.1 无机硫 无机硫有硫化氢和二氧化硫(SO2)，其中主要是硫化氢，分子式为H2S。它是无色而有类似臭鸡蛋味的气体，有毒，溶于水后呈酸性，与碱作用生成盐类。H2S还可以和某些金属氧化物或盐类反应。1.1.2.2 有机硫 有机硫包括硫醇(RSH)、硫醚(RSR)、硫氧化碳(COS)，二硫化碳(CS2)，噻吩(C4H4S)等 (R代表烃基)。其中以硫醇为主。硫醇具有令人厌恶的气味，不溶于水。低级硫醇在150250的温度下可以分解成烯烃和氢气。1.1.3 吸收过程的化学反应1.1.3.1 在PH = 8.29.0的范围内，以稀碱液吸收硫化氢生成硫氢化钠。Na2CO3 + H2S = NaHS + NaHCO3 (主反应)碳酸氢钠还可以吸收硫化氢生成硫氢化钠，但反应速度远远低于碳酸钠与硫化氢的反应速度。NaHCO3 + H2S = NaHS + H2O + CO2 (次反应)1.1.4 析硫过程化学反应 在液相中，硫氢化钠被偏钒酸钠氧化，生成还原性焦钒酸钠，同时析出单质硫。 2NaHS + 4NaVO3 + H2O = Na2V4O9 + 4NaOH + 2S 1.1.5 溶液再生过程化学反应1.1.5.1 还原性焦钒酸钠被氧化态的ADA氧化再生为偏钒酸钠，而氧化态的ADA则变为还原态的ADA。Na2V4O9 + 2A.D.A + 2NaOH + H2O = 4NaVO3 + 2A.D.A (氧化态) (还原态)1.1.5.2 还原态的ADA被空气中的氧所氧化后再生为氧化态的ADA。 2A.D.A + O2 = 2H2O + 2A.D.A (还原态) (氧化态)1.1.5.3 碳酸氢钠与析硫反应生成的氢氧化钠反应生成碳酸钠，保持溶液的碱度。 NaHCO3 + NaOH = Na2CO3 + H2O 1.1.6 主要副反应的产生1.1.6.1 吸收过程中尚有相当于吸收率23%的硫化氢反应生成Na2S2O3 。2NaHS + 2O2 = Na2S2O3 + H2O1.1.6.2 天然气中所含微量的二氧化碳与碳酸钠反应生成碳酸氢钠。Na2CO3 + CO2 + H2O = 2NaHCO3 如果天然气中二氧化碳的含量很低，生成的碳酸氢钠量也不高，而一定量的碳酸氢钠与碳酸钠正好构成缓冲溶液，可以有效的稳定溶液的PH值，此时系统生成碳酸氢钠的反应可不视为副反应。 1.1.6.3 当天然气中含有氰化氢(HCN)气体，还将发生如下的副反应。Na2CO3 + 2HCN + 2S = 2NaCNS + H2O + CO21.1.6.4 硫氢化钠在再生槽与大量空气接触后，还会被氧化成硫酸钠。 4NaHS + 7O2 = 2Na2SO4 + 2SO2 + 2H2O第二节 熔硫及溶液回收工艺原理1.2.1 硫磺的物理特性单质硫俗称硫磺，为黄色晶体，主要有菱形硫(斜方硫)和针形硫(直方硫)两种同素异形体。菱形硫比重为2.07，熔点为112.8，针形硫比重为1.96，熔点是119.3。液态硫为易流动的黄色液体，单质硫易燃烧，其着火点为363。硫磺不易溶于水，但易溶于二硫化碳。1.2.2 ADA脱硫液的物理特性标准的ADA脱硫液为含有碳酸钠、碳酸氢钠、偏钒酸钠、蒽醌二磺酸钠、酒石酸钾钠等物质的混合水溶液，比重在1.10左右，常压下沸点为105，颜色为红棕色。1.2.3 熔硫与溶液回收1.2.3.1 熔硫及溶液回收工作是由熔硫岗位直接负责，整个过程采用连续性操作。1.2.3.2 硫泡沫在熔硫釜内被间接加热到130左右，使硫变为熔融状的液体，利用硫的比重大于ADA溶液且不溶于水的特性，经静置分层而使溶液与硫的分离。第二章 工艺流程第一节工艺流程简介2.1.1 天然气流程配气站来的原料天然气，经过原料气分离器，分离出原料气中夹带的杂质和水份后进入脱硫塔。先经塔底部的气体引射器将溶液随天然气一道喷射成雾状进行粗脱，吸收硫化氢可达80%。再经中部空塔段喷淋脱硫，除去大部分H2S后进入填料段精脱，净化后的天然气经塔顶除沫层出脱硫塔，通过净化气分离器分离后再送回配气站。2.1.2 溶液流程从循环槽下部出来的ADA溶液，经脱硫泵加压后分别送至脱硫塔的填料段和空塔段，吸收H2S后汇集于塔底，经引射器再次利用后出脱硫塔。溶液经过自动调节阀进入喷射再生槽。溶液以高速度通过喷咀，形成射流，在喷射器的吸气室产生局部负压，将大气中的空气直接吸人。此时，由于两相流体被高速分散而处于高度湍流状态，气液接触面大大增加，且不断更新，传质过程得以强化并在短时间内完成再生反应。此后溶液进入再生槽内进行硫泡沫浮选，再生槽上部已被再生的溶液经过液位调节器进入溶液循环槽循环使用。被浮选于再生槽液面的硫泡沫，不断溢流至硫泡沫槽后，依靠高度差再流至搅拌槽。硫泡沫在搅拌槽内凭借各自比重不同而在搅拌糟内分层，硫泡沫逐渐破散、沉淀下去，溶液在上面经溢流管流至地下池回收储藏存。而硫泡沫经硫泡沫泵，打至熔硫釜卧釜段，用0.5MPa的蒸汽间接加热至130后移向立釜段。溶液和液硫借比重不同而分层，液硫沉淀在立釜下部，经放硫阀放至静置槽内。立釜上部则是ADA溶液以过热液的形态源源不断的流入溶液回收罐。第二节 工艺流程图2.2.1 脱硫、再生系统工艺流程图 (见附图三)2.2.2 硫回收系统及溶液制备系统工艺流程图(见附图四) 第三章 开车和停车第一节 脱硫塔的置换、试漏和试压3.1.1 脱硫塔置换3.1.1.1 关闭脱硫塔所有排污阀和净化气出口阀，关闭塔溶液出口阀，关闭脱硫泵出口阀以及溶液管线上的所有阀门。3.1.1.2 打开脱硫净化气放空阀，通知配气站送原料气。然后，微开脱硫塔进气阀进行吹扫、置换。注意进气量要小，送气要缓慢，过五分钟再逐步加大气量。适当开关几次放空阀以置换死角。放空时要控制好放空量，以免造成污染。置换35分钟，同时各管线亦进行了置换。3.1.1.3 关闭放空阀，升压到0.30.5MPa检查有无泄漏，再打开放空阀卸压，反复进行23次以后即置换完毕。特殊情况下可取塔内气样进行分析，要求氧气含量必须小于0.5%才算合格。2.1.2 充压试漏3.1.2.1 置换完毕后，关闭放空阀。将脱硫塔内的压力提高到0.7MPa时关闭进气阀。用肥皂水检查所有法兰联接、人孔、焊逢、阀门等处，若无泄漏再缓慢升压到120MPa，稳压无泄漏则为合格。若发现问题应将压力卸掉后进行处理，然后再升压进行查验。3.1.2.2 联系安全员和检修人员调校安全阀。调到1.25MPa起跳为合格(也可在检修安全阀后用氮气进行调试合格)。3.1.2.3 待以上工作结束后，打开净化气放空阀，将塔内压力降至0.80.9MPa后关闭放空阀，检查并打开所有安全阀的根部阀。第二节 脱硫再生正常开车3.2.1 开车前的准备及检查3.2.1.1 联系有关人员供水、供电。3.2.1.2 对岗位所有没备、工艺管线、阀门、人孔、安全阀、机泵、电器、仪表等进行仔细捡查，看其是否处于完好状志，各阀门的开关状态是否符合工艺要求。3.2.1.3 检查脱硫液是否满足开车要求，两个循环槽液位必须保持在7080m3、再生槽也要装满溶液。若溶液不够则由熔硫岗位补充或配制新溶液。3.2.1.4 准备好操作工具、记录报表、笔墨等，联系配气站作好送气准备工作。3.2.1.5 对空压机、脱硫泵进行盘车，调整冷却水。打开循环槽出口阀和脱硫泵进口阀。3.2.1.6 准备就绪后联系调度室，联系维修人员到现场准备开车。3.2.2 脱硫再生系统开车步骤3.2.2.1 对脱硫泵进口总管和脱硫泵进行排空，启动脱硫泵后若泵内还有残存气体则再进行排空，直到运行正常后才缓慢打开泵出口阀，将溶液送人脱硫塔。3.2.2.2 当脱硫塔液位计有液位显示后，投用自调阀，手动控制塔液位在较低位置(一般控制在15%左右)。打开自动调节阀前后的阀门和出口总阀，送溶液去再生总管。3.2.2.3 待再生槽顶喷射器有压力后，报据工艺情况打开喷射器和空气阀，同时打开再生槽到所投用的循环槽之间的碟阀。注意用液位调节器调节槽内液面，控制好溢流。3.2.2.4 与配气联系送原料气后，分别开启脱硫塔进口阀及出口阀，将净化气送回配气站或放空。3.2.2.5 送气后可稍为提高塔液位(大概为30%左右)，平稳正常后可根据天然气情况切换为自动操作。开车20分钟后取气样分析，净化度合格后报公司调度。 第三节 脱硫再生系统停车3.3.1 正常停车操作3.3.1.1 长时间停车 接到停车通知后，先将脱硫塔液位降到10一15。 与调度和配气站取得联系。为保证正常的燃料气不中断，由配气站将天然气直接倒为4#或5#管输出。 将1#、2# 脱硫塔的进出口天然气阀关闭。 关闭天然气进出口阀后，让系统溶液再循环510分钟，尽量将溶液倒人再生槽循环槽，然后关闭各空气阀。 关闭脱硫泵出口阀，停脱硫泵电机。关脱硫塔溶液出口调节阀以及前后的阀门，关再生碟阀。 根据锅炉、配气情况，决定是否停空压系统。 关闭循环槽出口阀、脱硫泵进口阀，关再生各支、总管阀门。利用脱硫塔内余压将塔内溶液排出。 缓慢将脱硫塔内压力卸为零。打开脱硫泵进出口总管的排空阀，打开再生某一支总管阀门和喷射器、空气阀后将各溶液总管内的溶液排入溶液槽。3.3.1.1 短时间停车 若停车时间只要求在24小时以内，且不需对系统任何设备进行抢修时，可只作停气或停泵处理。但要保持系统温度、压力和溶液循环总量不变，特别是再生不能窜气，随时待命开车。 如要对脱硫塔进行内部抢修时，停车步骤与正常停车相同，同时要作停气和停泵处理。缓慢将脱硫塔内压力卸为零后再打开上部和下部的人孔进行吹风置换，待分析合格后方可进行。3.3.2 紧急停车 3.3.2.1 脱硫泵突然断电停车 迅速关闭脱硫泵出口阀，按下停车按钮。 关闭脱硫塔溶液出口自调阀和去再生槽的溶液总阀。 迅速报告公司调度室，及时联系分厂电工值班室了解情况，同时要注意系统变化，防止再生窜气。 视具体情况，再作系统长时间或短时间的停车处理。3.3.2.2 脱硫泵重大故障停车 发现脱硫泵出现重大故障时，迅速扭动电机电源手柄紧急停电，同时尽快关闭脱硫泵出口阀。 立即报告分厂领导和公司调度室，请示处理指令，同时尽快作好备用泵的启动准备工作。第四节 硫磺回收系统的操作3.4.1 正常开车3.4.1.1 开车前的准备 检查所有阀门是否正常，设备是否正常。 将搅拌槽内过多的清液放入地下池后间歇式开动搅拌机把硫泡沫搅匀并注意搅拌机运行情况。 当搅拌槽内硫泡沫液位升高到1/22/3槽高时，即可预热熔硫釜进行熔硫操作。3.4.1.1 开车操作准备工作做好后，通知脱硫岗位和锅炉岗位送蒸汽。起动熔硫DCS控制系统。设置好熔硫釜出口温度，控制蒸汽总管压力不低于0.5MPa，控制釜内温度在130左右。 先手动控制将熔硫釜进口调节阀关闭，然后启动泡沫泵，运行正常后开熔硫釜进口调节阀并熔硫斧出口温度控制好熔硫釜进料阀，观察并根据釜内温度、压力而调节好进料流量。保持釜内温度120-140。根据斧内压力和温度变化情况随时调节熔硫斧进料流量与出口压力。当釜内压力升至0.3MPa时，可缓慢开启ADA溶液出口调节阀，用该阀调节保持好釜内压力在0.30.4MPa(超过0.4MPa后容易造成卧釜封头泄漏)。运行正常后改手动控制为自动控制操作。 熔硫开始30-50分钟后，缓慢打开放硫阀放硫，并注意釜内压力变化。 硫池中液硫冷却后，可洒少量水，让硫骤冷结晶。3.4.2 正常停车3.4.2.1 通知脱硫总控岗位和锅炉岗位降低锅炉压力或停止送蒸气。3.4.2.2 关闭熔硫斧进口调节阀后将泡沫泵停下。关小熔硫釜ADA溶液出口调节阀。 3.4.2.3 适当提高釜内温度(一般为150或再高一些)后将熔硫釜内的液硫全部放完，排尽釜内杂物，关好放硫阀。3.4.2.4 关小各蒸汽阀门，待釜内压力降至0.20.3MPa后关闭熔硫釜ADA溶液出口调节阀，维持设备保温。3.4.2.5 保温期间要经常观察釜内压力不能超过0.4MPa，否则打开ADA溶液出口调节阀卸压到0.20.3MPa后再关闭。3.4.3 紧急停车3.4.3.1 立即关闭熔硫斧进料调节阀，如若是自动控制立即更改为手动控制后关闭熔硫斧进料调节阀，然后停泡沫泵，将釜内液硫放完。3.4.3.2 若是熔硫釜故障或停蒸汽，在短时间内不能恢复者，要将釜内残液全部排除。3.4.3.3 向班长及分厂报告，并与有关岗位及时联系。第五节 溶液制备系统的操作3.5.1 准备工作3.5.1.1 检查各管线、阀门及设备是否正常，各阀门开关是否正确。3.5.1.2 检查电动葫芦的操作走向和动作是否正常，操作手柄是否绝缘良好。3.5.2 正常生产的溶液制备3.5.2.1 新溶液的配制 关闭溶碱槽溶液出口及排渣阀门，向槽内加入软水到离加料口700mm高处，同时打开底部和中部的蒸汽阀加热。 按照分厂技术指令的要求，将规定量的各种化工原料置于吊斗中，用电动葫芦徐徐提升到加料口加入溶碱槽内，及时搅拌溶解并作好记录。 待溶液沸腾和各化工原料充分溶解后 (正常操作时间为5070分钟)，关闭所有蒸汽阀，停止加热和搅拌，控制好每槽溶液量约为4m3，若有差缺时加软水补充调整。 新溶液在溶碱槽内静置35分钟后，打开溶液出口阀放人澄清槽内，同时微开排渣阀将槽底残渣排陈，并注意排清情况而控制好排渣时间。 溶液在澄清槽内静置约12小时后，与脱硫总控岗位联系进行补液。 待澄清槽溶液放完后，注意排除槽内余渣，并用清水冲洗干净后关好排渣阀。3.5.2.2 化工原料的添加 随着生产的不断进行，ADA脱硫液的总量会不断减少(因存在跑、冒、滴、漏和天然气夹带)，溶液成份也会降低。为满足工艺要求，应不时地向系统添加和补充化工原料。 添加化工原料也由分厂技术组下指令进行，根据生产实际，既可用软水也可用溶液进行配制。其操作与新溶液的配制方法基本一致。 第四章 脱硫塔的串联操作 第一节 大修后脱硫塔的串联使用4.1.1 脱硫塔的置换、试漏和试压 按第三章第一节的步骤进行.4.1.2 开车前的准备及检查 按3.2.1进行即可.4.1.3脱硫再生系统开车步骤（1）首先检查进出两个脱硫塔所有的天然气阀门溶液阀门是否处于关闭状态,包括放空阀。若是开启状态将其关闭。（2）然后依步骤开启两个脱硫塔之间的串联阀CL阀，分别开启两个脱硫塔空塔段溶液阀23支，即TR6和TR7阀各2至3支，维开启两个脱硫塔填料段阀门TR4和TR5阀。 （3）对脱硫泵进口总管和脱硫泵进行排空，启动脱硫泵后若泵内还有残存气体则再进行排空，直到运行正常后才缓慢打开泵出口阀，将溶液送人脱硫塔。 （4）当脱硫塔液位计有液位显示后，投用自调阀，手动控制塔液位在较低位置(一般控制在15%左右)。打开自动调节阀前后的阀门和出口总阀，送溶液去再生总管。 （5）待再生槽顶喷射器有压力后，报据工艺情况打开喷射器和空气阀，同时打开再生槽到所投用的循环槽之间的碟阀。注意用液位调节器调节槽内液面，控制好溢流。 （6）与配气联系送原料气后，分别开启脱硫塔进口阀及出口阀即TY1和TJ2阀，将净化气送回配气站或放空。（7） 送气后可稍为提高塔液位(大概为30%左右)，平稳正常后可根据天然气情况切换为自动操作。开车20分钟后取气样分析，净化度合格后报公司调度。 第二节 脱硫塔并联倒串联4.2.1 在一般情况下两个脱硫塔是并联生产,当生产情况发生较大改变,并联生产不能满足工艺要求,需要将并联生产转为串联生产时的操作要十分精准,不能出丝毫差错,否则将导致合成工艺的生产波动.4.2.2 将合复管线的天然气分输一部份直接经4#和5#管输送至总厂,不经过脱硫塔脱硫,而合赤管线和蜀南管线的天然气H2S含量太高，脱硫塔并联达不到脱硫的工艺要求，此时就需要将并联转入串联生产。4.2.3 串联步骤 （1）报告公司调度室，通知脱硫配气岗位注意净化天然气出站压力情况，若有异常情况立即开大合复气补充，然后报告调度后通知脱硫总控岗位。注：异常情况指出站压力减小过快和天然气瞬时产量降低较大。 （2）准备好后首先缓慢微开少许两个脱硫塔之间的串联阀CL阀，观察出站压力的变化情况和天然气瞬时产量的变化情况，变化不大时稳定5分钟后再微开少许。如此反复直到此阀开完为止。 （3） 其次，缓慢关闭2#脱硫塔原料气进口阀TY2阀，在最后阶段，2#脱硫塔原料气进口阀TY2阀的手轮每关闭1/3圈时停下观察出站压力的变化情况和天然气瞬时产量的变化情况，没有或变化很小才继续进行，直至此阀完全关闭。 （4） 最后，缓慢关闭1#脱硫塔净化气出口阀TJ1阀，关此阀的方法与关闭2#脱硫塔原料气进口阀TY2阀的方法相同。 （5） 以上操作完成后报告调度室。 （6） 加强对两个净化气分离器的排污，密切注意两个脱硫塔压差的变化情况和脱硫塔液位的变化情况。 （7） 及时调整再生槽的溢流，保证再生效率。 （8） 脱硫分析加强对净化气H2S含量的分析，若净化度高，脱硫总控岗位应及时调整，尽量将净化度控制在较低水平。第五章 生产辅助系统的操作第一节 脱硫泵的操作5.1.1 开泵和停泵5.1.1.1 开泵检查泵的各部位联接是否正常、紧固。 电气人员检查绝缘是否达到要求。 提供并检查冷却水，打开泵进口阀，排除泵内残存空气。 盘车数圈，检查泵是否运转自如。 电仪现场配合，报告调度后启泵，当泵的出口压力达到正常值后，缓慢开启泵出口阀，按工艺要求控制好一定的循环量(其大小由电机电流表反映出来)。5.1.1.2 停泵 接到停泵指令后，缓慢关闭泵出口阀。 停电机。 待泵停转后，关闭冷却水以及泵的进口阀。 若泵需要抢修，则关闭泵进口阀后再卸掉泵内压力。5.1.2 倒泵5.1.2.1 按开泵程序启动备用泵。5.1.2.2 备用泵运转正常后，缓慢开启泵出口阀，同时慢慢关闭在用泵出口阀，依据现场电机电流表的指示来控制好循环量，尽可能减小波动。5.1.2.3 在用泵出口阀全关后，按停泵程序正常停泵。5.1.3 脱硫泵正常运转的检查和管理5.1.3.1 检查填料的松紧情况，有无泄漏及温度异常。5.1.3.2 检查电机电流、温升、轴承温度及响声。5.1.3.3 检查泵的进出口压力及阀门开度。5.1.3.4 检查润滑是否良好，冷却水使用是否正常。5.1.3.5 检查泵体的振动，响声有无异常，靠背轮间隙是否正常。第二节 空压机的操作5.2.1 开车前的准备检查5.2.1.l 检查各阀门开关是否符合工艺要求。理顺并打开水塔来供冷却的水阀门。5.2.1.2 盘车数圈，用手测试传送皮带松紧情况。打开冷却水阀门并检查水触点。5.2.1.3 检查润滑情况和油位是否正常。5.2.2 开车步骤5.2.2.1 开启操作控制台上的电源开关，按下“起动”按钮启动空压机，打开空气进口阀，调整进口阀并控制好进气压力为0.4MPa左右。5.2.2.2 待空压机出气压力达到0.4MPa时缓慢打开排气阀。5.2.2.3 手动按下空气干燥器电源按钮启动空气自动干燥器。5.2.2.4 手动提试两次安全阀以确保工作正常。5.2.3 正常停车5.2.3.1 当全厂停车后，无需再给仪表供气时，即可停车。5.2.3.2 接到停车指令后，手动按下空气干燥器电源按钮关闭空气自动干燥器。5.2.3.3 关闭排气阀和空气进口阀。手动提试一下安全阀排出余气。5.2.3.4 按下操作控制台上的“停止”按钮停下空压机，断开电源后关闭冷却水阀门。5.2.4 紧急停车5.2.4.1 遇到特殊而紧急情况时，迅速按下“停止”按钮停下空压机。按下空气干燥器电源按钮关闭干燥器。5.2.4.2 迅速报告班长或分厂领导，通知各岗位改为手动操作或作停车处理。5.2.4.3 视具体情况作好启动另一台空压机的工作或交检修班组进行设备抢修。第六章 脱硫DCS控制系统操作6.1启动DCS控制系统6.1.1打开计算机进入电脑桌面，用鼠标左键双击桌面系统运行图标，桌面弹出脱硫计算机控制系统欢迎画面（如右图）。点EXIT放弃进入脱硫计算机控制系统，回到计算机桌面；点选欢迎系统直接进入工艺操作画面，弹出脱硫工艺控制流程图，见图。6.1.2 进入脱硫工艺控制流程后，画面中显示的各控制数据依然在目，操作工可根据各参数变化作及时调整或进入子流程进行调整。在画面的右上角有 和两个按钮，点按钮回到脱硫计算机控制系统欢迎画面，点按钮进入主画面,进入蒸汽锅炉控制系统画面后的操作不在这里叙述，在锅炉及水处理操作规程中单列一章进行叙述；在画面下方依次排列了，八个按钮，直接点击相应按钮进入相应的操作单元进行分析或调节控制。6.2 脱硫系统操作控制图一6.2.1首先在脱硫工艺控制画面（图一）下点选开度旁边调节阀的阀芯黑点或依次点流程选择脱硫流程进入脱硫系统流程图点TT1阀或TT2阀（图二），同时弹出两个图框和。6.2.2 手动调节，以1#脱硫调节阀LV-0801手动控制为例。见下图。点PID面板向左（关）或向右（开）箭头，阀位数值作相应的减小或增大变化。以可以直接点击阀位数值显示处，弹出一个数值输入框，输入你想保持的阀位数值后，按确认键或回车键即可，这样可根据生产中具体情况来调节脱硫塔出口阀开度，达到控制合适脱硫塔液位。同理，2#脱硫调节阀LV-0806以按上述操作步骤即可。6.2.3 自动控制调节，以1#脱硫调节阀LV-0801手动控制为例。见下两图。在手动控制操作状态下，PID面板上显示的脱硫塔液位测量数值与给定数值保持一致，如若要切换到自动控制状态：直接点PID面板自动按钮切换到自动操作。6.2.4自动控制设定操作,点PID面板给定显示数值，弹出一对话框，输入设定控制值，按OK或键盘回车键完成给定值设定，此后控制系统自动对照实际测量值与给定值的差值自动开关阀门，使测量值与给定值保持一致。6.2.5操作完毕，点“关闭” 1#脱硫调节阀LV-0801操作画面隐藏。 注意：1、在手动操作情况下，给定设置不起作用，及给定设置必须在自动操作条件进行。2、在自动操作情况下，阀位向左和向右箭头自动隐藏。3、在自动控制状态下，给定值设置应与测定值基本相一致，不能差距太大，否则引起脱硫系统波动。6.3进入配气系统操作画面。6.3.1依次点流程选择配气流程进入配气流程图画面点FV0005阀(图中画圆圈)或FV01405阀（图中画圆圈）同时弹出两个图框: PID调节FV-0005控制画面和PID调节FV-01405控制画面。6.3.2依次点流程选择配气流程进入配气流程图画面天然气按钮点合复1或合复2同时弹出两个图框: PID调节FV-0005控制画面和PID调节FV-01405控制画面。6.4 合复气调节操作6.4.1自动调节阀说明:（1）给定：“给定值”表示为天然气的瞬时流量，单位为万m3/d。如给定为60则表示瞬时流量是60万m3/d，若给定为87.5则表示瞬时流量是87.5万m3/d。（2）测定：“测定值”表示为天然气的实际瞬时产量，单位为万m3/d。如测定为60则表示实际瞬时产量是60万m3/d，若测定为87.5则表示实际瞬时产量是87.5万m3/d。（3）此自动调节阀是气动调节阀，而且是气关阀，当仪表空气中断或不足时，调节阀则保持原有开度位置或全开状态，不会自动关闭。6.4.2规定： （1）合复气自动调节装置的比例设置为-120,积分设置为30。未得到分厂领导或技术组同意,任何人不得随意改动。（2）合复自动调节装置最大调节流量为10万m3/d，若超出此范围，自动调节阀全开，也达不到调节要求。为此，要求调节阀最佳开度控制和保持在45%左右。若调节阀开度大于65%，说明调节余量较小，则适当开大HF2阀，使其开度保持在最佳范围。举例说明：现给定调节流量为70（即70万m3/d），实际测量值为69.5（69.5万m3/d），此时调节阀（HT1阀）开度为100%，则说明HF2阀开度不够，自动调节阀流量调节量也到最大范围，也无调节余量，故此时应适当开启HF2阀。6.4.4调节阀投用：如图一或图二。图一(1)将调节阀改为手动控制，并将自动调节阀（HT1阀）开度关至最小（即0%），然后开启调节阀的上游阀(HP1阀)和下游阀(HP2阀)。图二(2)根据合复气的“实际限量值”设定为“给定值”，比如合复气限量值为90万m3/d，则给定值设定为90，然后手动逐步地调节HF2阀和自动调节阀（HT1阀），使其自动调节阀开度保持在45%最佳位置。注意：调整HF2阀和自动调节阀（HT1阀）时，需两人配合操作，一人在现场调整HF2开度，另一人在操作室调整自动调节阀（HT1阀）的开度。(3)当给定值与实际测量值调整到基本一致时，而且要使自动调节阀（HT1阀）的开度保持在最佳的45%左右的范围之内，此时点自动，则调节阀处于自动控制调整状态。(4)手动于自动调节切换：当调节阀处于自动控制状态时，若要更改为手动控制，则点手动即可。相反，若要更改为自动控制，则点自动即可。6.5天然气产量报表打印6.5.1依次点流程选择配气流程进入配气流程图画面天然气按钮进入天然气计量数据一览表画面。在该画面下方依次排列了、。如下两图所示6.5.2进入天然气计量数据一览表画面选择好日期后点点查看打印预览天然气产量无问题后点的打印机图案直接打印生成天然气产量报表。6.5.3 注意：A在天然气计量数据一览表画面下点按钮不是回到上一单元画面，而是回到脱硫计算机控制系统欢迎画面，按欢迎进入脱硫工艺控制流程画面。B在打印报表时，应先打开打印机进行预热，并检查是否缺打印纸等物品。6.6 趋势图查询6.6.1以合复天然气趋势曲线为例。依次点流程选择配气流程进入配气流程图画面点趋势图点合复气趋势点合复1天然气计量趋势图画面右下方文件夹图案选择需查看趋势图日期完成。6.6.2 进入需要查看的趋势图日期后还可以选择查看天然气小时流量趋势、日天然气瞬时产量、差压、静压、温度等信息。6.6.3 点击向前或向后追溯三角型按钮,可以查看一天中任意时间点的合复1天然气的各个参数值。点合复1天然气计量趋势图画面右下方钟表图标，显示当前实时趋势。6.6.4 查看和操作其他参数的趋势图也按照上述方式运行。第七章 正常生产控制要点第一节 正常操作控制要点7.1.1 脱硫再生控制要点7.1.1.1 注意监视脱硫塔液位、天然气压力及塔压差的变化，发现问题应及时联系和处理。7.1.1.2 天然气量和溶液循环量的增减应缓慢分次进行。7.1.1.3 经常注意循环槽液位的变化情况，并注意判断出假液位指示，以便及时处理和纠正。7.1.1.4 再生总管压力要尽量保持平稳，随时检查再生硫泡沫形成情况，保持溢流正常。7.1.1.5 天然气压力低，处理量又大，溶液循环困难。而再生喷射器已全部投运，此时可开部分脱硫塔溶液出口旁通阀；若再生不能保持正常溢流时，可关部分碟阀或将脱硫塔出口调节阀进行瞬间开大然后关小，以造成再生压力短时间增大而达到间断溢流的目的。7.1.1.6 注意观察脱硫液的颜色，防止其变绿或变黑，以保证溶液各组份处于正常状态，并根据实际情况加强各设备的排污。7.1.1.7 根据再生硫泡沫的实际形成情况，进行调整再生空气以及喷射器使用支数。7.1.1.8 通常情况下备用循环槽必须保持有相当的液位以应付特殊情况。7.1.2 硫回收系统生产控制要点7.1.2.1 熔硫过程中发现熔硫釜内温度低于120时，除了采取措施将温度提高外，还应及时减少进料量或是暂停放硫操作。7.1.2.2 经常注意熔硫釜内压力，特别是熔硫釜进料或放硫时，应注意观察和调节。不可超压也不能把压力控制得过低。7.1.2.3 放硫必须缓慢进行，以免影响釜内液体分层而降低硫磺纯度以及ADA溶液的回收质量。7.1.2.4 随时注意再生来的硫泡沫情况，清液过大或硫泡沫溢流过小甚至未溢流时都应及时通知脱硫总控进行调节。7.1.3 溶液制备操作要点7.1.3.1 配制脱硫液所用化工原料如五氧化二钒、蒽醌二磺酸钠、酒石酸钾钠等价格都比较贵，应注意爱惜不要抛散了。每次配料都应认真作好记录，且在煮制过程中不准流失或是尚未完全溶解便当作残渣排掉。7.1.3.2 由于溶解槽为锥底，为防止化工原料顺着锥底流入排渣管内不能充分利用。因此，在加入化工原料前，应打开排渣管得蒸汽吹管阀进行冲搅，防止化工原料下沉。7.1.3.3 随时注意地下池液位，要防止溶液过多溢出而流失。7.1.3.4 补液时必须严格遵照脱硫总控岗位的指令进行。