半干法脱硫操作规程.doc

除灰装置操作规程

目 次
第一章 脱硫岗位操作规程 第 6 页～ 第30 页
第一章 脱硫岗位操作规程
原则流程
1、烟气系统
系统描述：从锅炉空气预热器出来的热烟气送往预除尘器，一电除尘器再经过独立的烟道和流量测量装置，反应器弯头，在弯头中使烟气流速增加，进入反应器混合段，在混合段中烟气同从消化混合器中来的含湿物料混合，烟气温度迅速降到70℃左右，湿度增加到70%以上，烟气同物料中的反应剂迅速地在反应器中发生反应，然后烟气通过静压沉降室进入到布袋除尘器进行收尘，烟气从布袋除尘器出来后通过出口喇叭进入引风机进口烟道然后进入引风机然后从引风机出口经烟道排入烟囱。
项目
单位
BMCR工况
70%BMCR工况
锅炉出口烟气量
m3/h
687364
491155
锅炉出口烟气温度
℃
139
125
锅炉出口烟尘浓度
g/Nm3
46.769
43.886
锅炉出口SO2浓度
Mg/m3
1255

2、流化风系统
系统描述：流化风系统主要用于循环物料的输送、物料的流化、消化混合器的轴封密封和喷嘴流化风。外界的空气通过流化风机进风口进入流化风机入口过滤器，使空气中固体颗粒粒径小于0.7µm以下，经蒸汽加热,然后通过消音器，通过高压离心风机升压至16~21kpa左右，进入到流化风母管。在脱硫反应器平台处通过管道分别送往流化底仓、消化混合器。每个流化底仓设置四个流化风机入口，主要用于物料的流化，防止循环下来的湿的脱硫灰发生板结和结块；每台混合器的底部各设置一组流化风，作用同流化底仓；喷嘴流化风主要用于消化器、混合器喷嘴保护，防止喷嘴被湿的物料堵塞；流化风主要用于消化混合器各轴承的密封。
由于各用气点的流化布一旦发生堵塞，则极其容易造成相关设备的 输送不畅或流化状态不好，导致物料板结，因此流化风机入口的过滤器相当重要。过滤器能自动清灰保持良好过滤状态。
当脱硫系统停运或切除后，应保持流化风机的运行，以满足流化底仓中物料的 流化或正常的排灰(粉煤灰)需要。
3、工艺水系统
系统描述：从锅炉来水通过给水管路进入脱硫岛工艺水箱，再通过工艺水箱出口管路进入工艺水泵，通过工艺水泵升压至1Mpa左右后，通过管道至阀门架，分别进入消化水调节阀和增湿水调节阀，再通过管道送至各自对应的消化器。混合器的喷嘴，通过喷嘴雾化达到一定的粒径的水，分别与消化器中的生石灰发生反应，对混合器中的物料进行增湿。
水箱设置有水位计，通过水位信号对进水管路上的电动阀门进行控制，使水箱液面始终保持一定的水位。此外当泵出口还设置有旁路，当阀门架上的阀门出现故障或喷嘴堵塞时，管路压力升高,旁路管道安全阀自动开启，泵出口的工艺水通过旁路回到水箱中。水箱水位升高，进口管路上的气动阀关闭。
4、压缩空气系统
系统描述：
仪表用气：仪表用气主要用于阀门架上气动阀门的开关和调节控制，以及热工仪表用气，仪表用气压力为0.7Mpa；用于各热工测量装置定期或不定期的吹扫，以及脱硫反应器系统各设备停用检修时吹扫。
生石灰仓顶和流化风机入口布袋除尘器清灰系统：石灰仓顶布袋除尘器采用脉冲清灰，清灰用气压力为0.7Mpa，从脱硫岛压缩空气母管过来的压缩空气先进入布袋除尘器的气包中，当布袋除尘器的压差超过设定值时，脉冲阀动作，布袋进行清灰。
布袋除尘器布袋除尘器清灰系统：采用脉冲行喷吹清灰，清灰用气压力为7公斤，从专用储气罐过来的压缩空气先进入布袋除尘器顶部的气包中，当布袋除尘器的压差超过设定值时，脉冲阀动作，布袋进行清灰。
5、石灰输送及物料循环系统
系统描述：
石灰输送系统：满足性能要求的石灰粉料通过石灰罐车送至现场，使罐车卸料口与石灰仓进料口管道对接，开启石灰仓顶布袋除尘器抽吸风机，同时开启石灰罐车上的物料输送泵，向石灰仓内输送物料，仓顶布袋除尘器脉冲阀自动动作，实现清灰。罐车内的生石灰粉卸完后，关闭物料输送泵，同时关闭仓顶布袋除尘器抽吸风机。当系统运行时，存在石灰仓中的生石灰物料通过仓体锥斗的闸板门后，进入变频螺旋给料机，分别定量给料到两侧的一级螺旋输送设备，将生石灰粉送入消化器进行消化。
在系统运行过程中，变频螺旋给料机根据脱硫进、出口的SO2含量自动调节生石灰的给料量。
为保证生石灰粉的活性，如运行情况容许，即生石灰粉来源充分，运输便捷，石灰仓中不宜存储过多的生石灰粉，保证两天左右的用量即可。
物料循环系统：从消化器中消化好的石灰粉进入消化器，和从流化底仓中的循环灰混合，并同时实现增湿。混合均匀并具有一定湿度的物料，通过溢流的方式，涌入反应器混合段。在反应器混合段中，高温高速的烟气与湿的物料产生剧烈的湍流并混合均匀，同时物料中的水分快速蒸发，使反应器中迅速达到化学反应所要求的温度和湿度，烟气中SO2和物料中的水、Ca（HO）2开始进行反应。反应完的高浓度烟气（含物料）通过静压沉降室进入布袋除尘器进行收尘。收集下来的物料中含有未反应完全的Ca（OH）2，通过灰斗和底仓收集由流化底仓下方的循环灰给料阀送入混合器继续循环。当流化底仓中的物料达到一定的料位高度，开启流化底仓底部的排灰装置，将脱硫灰送往脱硫灰库。当料位恢复后关闭输灰系统。
预充灰：系统启动前，应先向布袋除尘器流化底仓中填充一定量的粉煤灰，料位高度应超过流化仓低料位值。
当脱硫系统正常退出或因某种原因切除后，应将消化混合增湿器中的物料排出，以防止物料在设备中板结：如在3天内不重新投入脱硫除尘系统，则应将流化仓中的所有物料全部排出。当系统在短时间内退出系统（3天以下），应将流化风机和流化底仓电加热继续运转，以防止循环物料板结。
工作范围
主要设备
烟气系统：电除尘、反应器、布袋除尘器。
流化风系统：流化风过滤器、流化风机
工艺水系统：水箱、工艺水泵、阀门架
压缩空气系统：空气压缩机
石灰输送及物料循环系统：石灰仓、螺旋给料机
开车
1、 开车要点：
烟气净化系统可以有两种方式运行：
（1） 不带脱硫的除尘器运行
（2） 带脱硫反应器运行的除尘器运行
2、 开车前的检查
2.1 概述
检查安装的灰斗、仓底加热器已运行足够长的时间，以加热烟气脱硫系统，至少在70℃以上。估计需要的时间是24小时，在寒冷的天气启动可能需要更长的时间。
· 检查反应剂仓中的石灰料位高度。确保在低料位以上，并且近期石灰供应应能够满足运行需求。
· 确保没有维修工作正在进行中，确保没有设备堵塞的情况。
· 检查流化底仓中的料位。流化底仓中的灰至少应达到高料位的位置。
· 检查水箱的水位与水供应量。
· 检查时候有水的渗漏。
· 设定所有的就地/远程开关为远程。
· 按照下面的检查表检查所有手动阀门。
· 除灰系统与脱硫连锁。
阀门状态
消化器喷嘴的供水阀门····································开
混合器喷嘴的供水阀门····································开
有用电设备的流化空气阀门································开
水系统阀门··············································开
2.2 反应器与布袋除尘器(布袋除尘器)
· 确保布袋除尘器或反应器中没有人员、工具或其它物体。
· 关闭烟气脱硫、反应剂输送与最终产物运输系统的所有门与舱口盖。
2.3 混合器与消化器
· 确保维修工作不在进行中。
· 对消化器内部进行目测检查看是否有石灰
沉积物—如果有，则进行清除。
· 检查所有电动机就地开关处在远方位置上。
· 检查所有仪器是否就位并准备运行。
· 检查水喷枪包括喷嘴是否就位并有保护冲洗空气。
· 检查再循环旋转给料机是否已就绪。
· 检查混合器是否已就绪。
· 检查反应器输送机是否已就绪。
· 检查消化器是否已就绪。
· 关闭所有的检查门。
3、 系统参数设定（以下仅第1项需经常调整）
3.1 设定反应器出口温度为入口温度15度。
· 设定脱硫效率（设计为85%）
· 设定脱硫排放浓度（设计为188）
· 设定灰水比
4、 启动
· 启动脱硫反应器主顺控，系统自动运行。脱硫反应器主顺控由3个分顺控组成，分别为循环灰顺控、#1给料顺控、2#给料顺控。
· 脱硫反应器系统运行正常，反应器出口温度与设定值之差小于5度后，将温度设定值逐渐减少，每次最多减少5℃，直到最后的运行温度。
注：降温时需注意底仓料位，确保其显示为H，否则应停止继续降温，待料位恢复H后再行降温。
4.1 循环灰顺控启动程序
· 启动混合器
· 启动循环灰给料机
· 启动水泵
· （达到设定水压后）开混合水关断阀
· 开混合水调节阀（根据程序自动调节开度）
4.2 #1、2顺控启动程序（以#1为例，两条线相同，此顺控须在循环灰顺控启动并运行正常情况下才能启动）
· 启动混合器。
· 启动消化器 。
· 启动一级石灰给料机。
· 启动变频石灰给料机（系统自动设定转速）
· 开消化水关断阀。
· 等待1分（石灰进入消化器）开消化水调节阀（根据程序自动调节开度）
5 日常工作
5.1 室外巡检
设备通常在控制室进行监控。如果某值偏离或开始偏离于预先设置的限制，就会启动报警。为了在早期获得例如管道泄露、积灰或管道堵塞的迹象，每班运行人员按规程进行巡检。
5.2 控制室内监视与记录
5.2.1 每班一次
· 检查运行是否正常—特别是烟气温度与气体分析结果。
· 如果任何报警被启动—按照报警处理章节来采取措施。
建议定期记录所有的运行数值及从传感器上获得的数值。这将成为系统的记录，然后可以更好地探测及了解设备的长期变化。
日常工作
5.3在工厂内
5.3.1每班两次
。检查从混合器出来的粉尘的湿度。
。检查循环灰给料机出口的粉尘的湿度。
5.3.2每班一次
巡回检查，注意事项：
。确保没有烟气泄露。特别注意检查门的密封性。
。检查脱硫反应器及其它设备发出的异常的噪音和热。
。在位于每个轴附近的单个的压力计上读取混合器与消化器的轴封的密封空气压力。如果需要，可进行调整。
。读取水泵后的水压。水控制阀的压力表上的读数高时，则说明滤网需要清洗。
。读取阀门架上的混合器与消化器的水压。高读数说明消化器的喷嘴与混合器喷枪的喷嘴分别需要清洗。
。混合器于消化器功能。如需要二氧化硫控制值增大，这是出现扰动的现象。请检查设置与功能。
。通过检查窗口哦来检查反应器入口偶遇硫化底仓料位。
。“脱硫反应器入口弯头”与反应器的压差。
。消化器，传感器的温度不能相差10度。更大的差别说明消化分配不均匀或有其它的扰动。
。检查并清洁消化器水喷嘴或喷枪。在运行的第一个月内，这应根据经验按一定的间隔进行。开始时每两天检查一次。
。清洗混合器中的每个水喷枪。
。通过位于每个反应器入口一侧的检查开口检查在反应器内有无粉尘堆积。如果有粉尘堆积，卸下每个反应器底部侧面的法兰，在孔内插入压缩空气或流化空气喷枪（喷枪长度约3.5米）将灰尘吹掉（在运行时进行）。
。读取并记下流量指示器上的差压与流量指示器之后的压力，如果偏离设计值，使用节流阀调整流化空气流量。同样读取并记下流化空气流量的压力。
当所有的流化空气管道都已连接时，通过对节流阀的微小校正来调整流量。这意味这在一个地方增加流量就暗示另一个地方的流量会减少。因此，如果一个地方的空气流量发生了很大的变化，这就暗示必须检查其它位置的空气流量并且也可能需要校正。
如果一额定流化空气和以正常的粉尘料位正常运行的情况下，压力表指示计上的压力读数超过15kpa，就必须更换流化布。
5.3.3每周一次
。通过用空气冲洗来清洁脱硫反应器弯头的差值测量管道和脱硫反应器反应器差压。
。分析最终产品中的Ca（OH）2与亚硫酸盐
6.常见的故障及事故处理
6.1电机温度开关高温报警
频控电机装有clickson型电热调节器，它表明电机内部的温度太高。
结果：为了保护电机不被损坏，停止电机的运行。直到电机温度降低，然后再重新启动。
措施： 联系调度，派电气人员。
² 检查电机每个绕组的电流以保证电机处于正常状态。
² 检查冷却风扇的工作情况。
² 重新启动。
6.2 再循环旋转给料机冷却风扇的报警
报警表明再循环旋转给料机的冷却风扇没有运行。
后果：再循环旋转给料机的电机温度过高，这会导致机器停机并/或损坏电机。
措施：
联系调度，派电气人员。检查功能并维修。
6.3.再循环旋转给料机的刹车报警
报警表明电气刹车装置没有运行。这阻止了再循环旋转给料机的运行。
措施：
联系调度，派电气人员检查刹车装置是否卡在非正常的正确位置了。如果刹车装置长时间没有移动，可能会发生这种情况。
6.4.反应剂加药装置冷却风扇的报警
报警表明反应剂加药装置冷却风扇没有运行。
后果：加药装置电机温度过高，这会导致机器停机并/或损坏电机。
措施：
联系调度，派电气人员，检查功能并维修。
6.5.脱硫反应器入口超低温报警
报警表明脱硫反应器入口的烟气温度远远低于设计温度。
后果：停止向混合器的加水。烟气的冷却和脱硫也会停止。
措施：
调整锅炉运行以提高烟气温度。
6.6.脱硫反应器入口低温报警
报警表明脱硫反应器入口的烟气温度低于设计温度。
措施：
调整锅炉运行以提高烟气温度。
6.7脱硫反应器入口高温报警
报警表明脱硫反应器入口的烟气温度大大高于设计温度。加入混合器中的水量超过限值，因此混合器不能正常工作。仔细检查混合器的工作情况。
措施：
调整锅炉运行以立刻降低烟气温度。仔细检查脱硫反应器的工作情况，如果工作不正常，请立刻关掉脱硫反应器装置。
6.8.脱硫反应器入口超高温报警
报警表明脱硫反应器入口烟气温度大大高于设计温度，很危险。
措施： 1. 调整锅炉运行以立刻降低烟气温度。如这点无法实现，关掉脱硫反应器装置以避免发生故障。
6.9.反应器烟气低流量报警
报警表明进入脱硫反应器反应器这部分的烟气流量低于设计值。
措施
² 检查变送器上反应器区的流量。
² 检查脱硫反应器入口弯头是否有沉积。
² 增加来自锅炉的烟气流量或手动停止脱硫反应器设备。
7.0.反应器烟气的超低流量报警
报警表明进入脱硫反应器反应器这部分的烟气流量大大低于设计的流量。
措施：
² 检查测量装置。测量管或连接管可能没有向压力变送器打开。
² 检查混合器和消化器。
² 检查脱硫反应器入口弯头是否有沉积。
² 增加从锅炉来的烟气流量并重新启动脱硫反应器系统。
7.1.反应器入口弯头高压差报警
报警表明反应器入口烟道里的积灰阻碍了烟气的流动。
结果：避免启动粉尘再循环到混合器。运行突然停止的风险很大。
措施：
² 检查反应器输送机的工作情况。
² 检查入口弯头是否积灰。
² 把接有加压空气的喷枪伸到反应器入口烟道的检查孔里手动除去积灰。喷枪伸入灰层，气流将粉尘反吹入烟气，因此达到清除烟道的目的。
² 检查弯头上的压差测量。
7.2.反应器入口弯头超高压差报警
报警表明反应器入口烟道里的积灰阻碍了烟气的流动。
措施：为防止烟道堵塞危及锅炉运行，停运混合器、再循环旋转给料机及消化器以停止对反应器的粉尘供应。
烟道被清除干净后，按顺序启动混合器和消化器。
7.3.反应器低压差报警
报警表明少量的烟气流通过脱硫反应器反应器或缺少再循环的粉尘。
措施：
² 再循环旋转给料机也许未输送任何粉尘。检查混合器和流化底仓里的粉尘料位。
² 检查烟气流量。
² 检查测量装置、管道或连接装置，信号未向压力变送器开放。
7.4.反应器超低压差报警
报警表明极少量的烟气流过脱硫反应器反应器或缺少再循环的粉尘。
措施：
² 再循环旋转给料机也许未输送任何粉尘。检查混合器和流化底仓里的粉尘料位。
² 检查烟气流。
² 检查测量装置、管道或连接装置，信号末向压力变送器开放。
7.5.烟气脱硫总流量高、极高报警
本报警将来自两个反应器的总流量与设计流量进行比较。系统在超过设计值以上运行。如流量持续超过设计值之上，可能会发生扰动。
措施：
² 为了降低烟气流量，调节锅炉运行状态。
² 检查反应器流量的变送器。检查测量装置、管道或连接装置，信号未向压力变送器开放。
7.6.进入反应器的烟气高、极高报警
报警表明通过这条线路的烟气流量高于设计值。如烟气流量过高，其可能干扰脱硫反应器的工作并可能会发生腐蚀损坏的现象。
措施：
² 检查反应器流量变送器。检查测量装置、管道或连接装置，它们也许未向压力变送器开放。
² 减少烟气流量。
7.7.进入反应器的烟气流量偏差报警
报警表明通过这条线路的烟气流量没有在反应器的两部分间均匀分配。如流量没有均匀分配，则烟气流量应在最低标准以上，以降低反应器里粉尘落下的风险。
措施：
² 检查其中一个反应器里的积灰是否没有阻碍烟气流。
² 检查反应器流量变送器、检查测量管。
² 检查再循环旋转给料机和混合器的功能。
² 检查脱硫反应器弯头前的入口烟道是否干净，底部是否有堆积物及在烟道是否有泄漏。
² 如没有发现任何故障，联系调度，通知热工人员验证偏差。
² 停机并进行内部检查，检查电除尘、脱硫反应器弯头、入口烟道里的堆积物或烟道、导流区或测量点出现腐蚀损坏。
7.8.反应器出口烟气极低温报警
报警表明脱硫反应器出口的3个传感器中至少2个的烟气温度太低。
措施：
² 检查出口温度设定值。
² 检查供水和水控制阀的工作情况。
² 重新启动。
7.9.反应器出口烟气低温报警
报警表明脱硫反应器入口处3个传感器中至少有2个的烟气温度太低。
措施：
² 检查出口温度设定值。
² 检查供水和水控制阀及混合器的工作情况。
² 检查温度传感器。
8.0.反应器出口烟气高温报警
报警表明脱硫反应器出口处3个传感器中至少有2个的烟气温度大大高于设计温度，并且也许没有对烟气进行冷却。
结果： 二氧化硫含量不可能保持在控制范围内。
措施：
² 检查供水。过滤器可能脏了。泵也许不能正常工作。
² 检查温度设定值。
² 检查水阀在混合器上的位置。由于安全连锁中的某一项可能导致水阀已经被关闭。检查这些连锁。
² 调整锅炉运行状态以立刻降低入口烟气温度。因为入口温度较低，将有可能维持正确的出口温度。
8.1.流化底仓料位开关料位监测报警
报警表明一个或多个流化底仓料位开关正在发出一个错误信号，如显示高料位的同时没有显示低料位。
结果：由于料位变送器的错误指示导致最终产物卸料故障。会增加粉尘填满灰斗和脱硫反应器突然停止运行的风险。
措施：
² 检查流化底仓里的实际料位。
² 检查所有料位开关的工作情况，如流化底仓料位的高－高，高，低和低－低情况。目测检查传感器，如果需要，进行清洗。
² 检查最终产物的湿度。
8.2流化底仓极高料位报警
报警表明灰斗里的粉尘量很大。
当脱硫反应器停止运行时，由于电除尘收尘板上的粉尘已经转到流化底仓中，出现报警是正常情况。最终产物系统应在短时内将流化底仓里的料位降低。
电除尘或脱硫反应器正常运行期间如发生故障，报警就表明出现异常情况，应注意。
措施：
² 检查旋转给料机的工作情况。
² 检查从流化底仓到最终产物装卸装置管道的堵塞情况。
² 将料位变送器从流化底仓拆下进行检查。手动检查流化底仓里的粉尘料位。
² 如有必要，将备用的最终产物传感器投入运行，手动运行。如上述方法不能解决问题，准备停止锅炉以避免整个灰斗、空气斜槽及电除尘底部充满粉尘。
² 通过打开流化底仓底部的螺丝连接的盲法兰可排空流化槽。
8.3.流化底仓低料位报警
报警表明流化底仓里的粉尘量太少。
措施：
² 检查流化底仓里的实际料位及低料位流化底仓的料位开关。
² 检查高料位流化底仓的料位开关的工作情况和高料位流化底仓。如这些料位开关表明或已表明流化底仓里的料位高，而实际上不高，就表明流化底仓里最终产物的输送在错误启动，应联系调度，通知热工人员对料位开关进行处理后，根据情况是否启动仓泵运行。
² 检查旋转给料机的工作情况。
² 如粉尘从烟囱消失，检查烟囱的排放，如果如此，则检查布袋除尘器。
² 从最终产物仓将最终产物加装到高料位以能再次启动脱硫反应器。
8.4.流化底仓极低料位报警
报警表明流化底仓里的粉尘量很少，很危险。不再保证向混合器提供粉尘。
措施：
检查流化底仓里的实际料位及流化底仓低－低料位的料位开关。
² 检查流化底仓里其它料位开关的工作情况。
² 检查最终产品旋转给料机的工作情况。
² 从最终产品仓将最终产品加装到高料位以能再次启动脱硫反应器。
² 启动脱硫反应器系统。
8.5.混合器高料位报警
报警表明脱硫反应器混合器里的混合物太湿，流化气流流量太低。
措施：
² 检查混合器和流化底仓里的粉尘料位。
² 检查进入混合器的流化气流和流化空气压力。如压力过高，表明流化布被堵。
² 确保旋转给料机处于运行状态，旋转给料机的给料没有受阻。
² 检查水流是否均匀通过所有水喷嘴。如果需要，调整流化气流。
² 提高温度设定值。
8.6.反应剂仓料位高、超高报警
报警表明试剂仓里的料位太高。
措施：
停止向仓里加料。
8.7.反应剂仓低料位报警
报警表明反应剂仓里的料位较低。
措施：
向反应剂仓加入石灰。
8.8反应剂仓极低料位报警
报警表明反应试剂仓里的料位极低。
向反应试剂仓供应石灰，停止消化器顺控，水系统顺控。
8.9消化器高料位报警
报警表明因水、石灰比例过高，消化器中的产物太湿。
措施：
² 检查消化器。
² 检查试剂加药装置。
² 检查石灰加料是否无障碍。
² 如果需要，调整水-石灰的比例。
² 视情况，清洁消化器。
² 校准变频给料机。
9.0.消化器料位超高报警
报警表明因水-石灰比例过高，消化器中产物太湿。
措施：
² 停止消化器顺控。
² 清洁消化器。
² 降低水-石灰比例。
² 启动消化器顺控。
9.1.消化器低温报警
报警表明石灰和水的比率不当，水加得太多。
措施：
² 检查石灰加料装置是否畅通
² 降低水-石灰比例。
9.2.消化器高温报警
报警表明石灰和水的加药比率不当，水加得太少。
措施：
提高水-石灰比率。
9.3.消化器超高温报警
报警表明石灰和水的加药比率不当，水加得太少。
措施：
² 停止试剂加药顺控。
² 检查水喷嘴及供水情况。
² 提高水-石灰比率。
² 启动试剂加药顺控。
9.4.脱硫反应器流化风机低压报警
报警表明流化空气耗量太高，启动顺控已联锁。
措施：
检查不同流量的流化空气，并加以调整硫化风量。
9.5脱硫反应器流化风机超高压报警
报警表明脱硫反应器流化风机已停机。
措施：
检查风机运转。传动带是否完好？
检查不同流量的流化空气。
启动其它流化空气风机并重启脱硫反应器。
9.6.水箱水位低、超低、高、超高、报警
报警表明供给水箱水位不正常。
措施：
检查给水系统是否正常，如自动装置不好用，改为手动调节，并使其恢复正常。
9.7.水泵后的水压低报警
报警表明来自泵的供给水不正常，混合器/消化器的供水会自动停止。不能进行带有再循环顺控的启动运行。
措施： 检查水泵及其周围阀门的工作情况。
9.8.混合器/消化器供水低、超低、高、超高报警
报警表明水流不正常。这可能会在启动和停止系统时出现，如果不是，可能是重大偏差的迹象。
措施：
² 检查水箱、水泵、水压及控制阀的工作情况。
² 检查脱硫反应器烟气进出口温度。
² 检查消化器和脱硫反应器运行温度的设定值。
² 检查阀架中的滤水器是否堵塞。
² 检查混合器中的水喷嘴是否堵塞。
一、主要工艺设备性能参数描述（一台炉）
1. 电除尘器
一台
型号：LEK214-1×4-2-1
设计效率：85%
2. 反应器
两台
规格：3000×1750
3. 布袋除尘器
两台
型号：LKPN-2x4x256-8
粉尘排放浓度：50mg/Nm3
4. 流化风机
三台，两用一备
D150-21 Q=150m3/min P=21Kpa 90KW
5. 空气过滤器
一台
KJL70 Q=18000m3/h
6. 暖风器
一台
Q=18000m3/h 温升40℃
7. 水泵
两台，一用一备
65DFL24-12×11 Q=26m3/h H=125mH2O 18.5KW
8. 混合器
两台
3:70 22KW
9. 消化器
两台
2:50 4KW
10. 循环灰给料机
两台
3米 7.5KW
11. 石灰变频螺旋
一台
0～2t/h 2*2.2KW
12. 石灰输送螺旋
两台
0～1t/h 2.2KW
13. 反应器底部螺旋
两台
3米 4KW

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