现浇箱梁施工方案范本.doc

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4.3 支架体地基处理 9 4.4 支架体的施工方法与技术措施 .10 4.5 支座安装 .17 4.6 加载预压 .17 4.7 模板施工方法与技术措施 .18 4.8 钢筋加工与技术措施 20 4.9 预埋件施工 .21 4.10 混凝土的浇铸方法与技术措施 .23 4.11 预应力施工与技术措施 .25 4.12 管道压浆与端头封堵 .29 五 质量管理与质量保证 .30 5.1 质量目标 .30 5.2 组织管理 .31 5.3 技术保障 .31 5.4 过程控制保证 .31 5.5 材料采购保证 .31六 安全文明施工与环境管理措施 .326.1 安全文明施工管理措施.326.2 环境管理措施 .35 附件1、质量保证体系图附件2、安全管理体系图附件3 、C匝道跨主线桥现浇箱梁预压沉降观测记录 附件4、C匝道跨主线桥现浇箱梁支架立面图 附件5 、C匝道跨主线桥现浇箱梁地基处理平面布置图附件6、C匝道跨主线桥现浇箱梁支架搭设特征断面平面位置示意图附件7、C匝道跨主线桥现浇箱梁特征断面支架搭设示意图C匝道现浇砼连续箱梁施工技术方案一、编制说明1.1编制依据1.1.1扬州至溧阳高速公路镇江至溧阳段施工图设计（江苏省交通规划设计院，2004年4月）；1.1.2公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）1.1.3镇溧高速公路ZL-ZJ3合同段施工组织设计二、工程概况2.1工程地理位置镇溧高速公路ZL-ZJ3合同段线路总体呈南北走向，西傍连绵蜿蜒的茅山山丘，东临平缓的长江冲积平原，呈现西高东低的地势格局，因其间受北西南东向河沟切割，线路纵断面波状起伏，以北线路靠近茅山山麓，以岗地阶地为主，以南线路基本从冲湖积水网平原通过，地势平坦。C匝道跨主线桥梁与主线路基交叉桩号为MK17+980=CK0+197.674。2.2工程地质条件C匝道跨主线桥：桥位范围内详勘地质钻孔号为ZK312、ZK312-1、ZK313、ZK314、ZK315，其地质概况如下：2-1 粘土，灰黄色，可塑状态，中等压缩性。3-2粘土: 灰黄色，可塑状态，中等压缩性。4-2 亚粘土夹碎石: 黄褐色，亚粘土硬塑状态，中等压缩性。6C-3 弱风化粉砂质泥岩：棕红色，岩芯呈柱状，泥钙质胶结，手掰不断。2.3工程结构形式C匝道上跨主线桥，桥梁起点桩号为CK0+026.334,终点桩号为CK0+349.014，桥梁总长322.68m。全桥共三联，桥梁孔径布置为第一联620 m、第二联20+228+20m、第三联520m。上部结构第一、三联采用普通钢筋现浇连续梁，第二联采用预应力钢筋混凝土现浇连续梁。现浇箱梁非变宽段断面顶宽15.5m，底宽10.5m，非变宽段和变宽段均采用梁高1.5m单箱三室混凝土箱梁。桥面铺装为水泥混凝土调坡层防水层10cm厚沥青混凝土。两侧桥台及6#、10#过渡墩处各设D80毛勒伸缩缝一道，下部结构为双柱式墩、双肋板式台，钻孔灌注桩基础，桩基础均按摩擦桩设计。2.4主要工程量2.4.1现浇预应力箱梁C50混凝土926m3；现浇普通钢筋混凝土箱梁C40混凝土2217m3。2.4.2预应力钢绞线：采用符合ASTM A416-97标准的270级钢绞线，钢绞线规格为，松驰率2.5%，延伸率4%，重量为30656kg。2.4.3 普通钢筋：主要采用28、25、16、12、10，重量分别为326005kg、81722kg、347908kg、112221kg、12646kg，共880502kg。2.4.4波纹管，采用70，100波纹管，长度分别为765m，1153m。三、施工准备3.1施工技术准备3.1.1熟悉图纸 仔细研究图纸，熟悉图纸内容，了解设计意图。3.1.2测量控制 布置测量控制网，复核导线点及水准点等。3.1.3模板及支架搭设 模板均采用竹胶板。事先对支架搭设进行设计。3.2施工条件准备3.2.1场地支架上跨主线范围在路基石灰土填筑碾压报验后的上表面直接作为满堂支架搭设的持力层，主线外原地表掺灰碾压处理20cm，压实度大于85%，后其上采用40cm 4%石灰土分二层进行填筑，碾压压实度93%。在支架搭设范围场地的灰土上浇注5cm厚混凝土。3.2.2通道过车通道：在与主线施工便道相交叉的第7跨留设一处4.04.5m通道。3.3材料与设施准备3.3.1混凝土 采用桥梁一分部混凝土集中拌和站泵送施工。3.3.2支架 采用碗扣式钢管支架进行支撑。3.3.3堆载体 采用袋装黄砂作为堆载体进行预压。3.3.4模板 模板采用竹胶板。四、施工方案4.1工艺流程4.1.1预应力混凝土现浇箱梁施工工艺流程 场地处理搭设支架安装底模预应力筋制作支架预压、沉降观测卸载及底模标高调整模板制作张拉机具及锚具准备钢筋加工绑扎底、腹板钢筋穿预应力筋束安设波纹管安装内侧模板底模标高变化观测浇筑底、腹板砼顶模标高调整安装顶板及翼缘板模板钢筋加工绑扎顶板及翼缘板钢筋浇筑顶板及翼缘板砼底模标高变化观测清理预应力管道水泥浆制备压浆封端预应力筋张拉养护及拆模卸 架4.1.2普通钢筋混凝土现浇箱梁施工工艺流程场地处理搭设支架模板制作 铺设底模加载预压沉降观测卸载及底模标高调整配合比控制试件制作浇筑底板、腹板砼底模标高变化观测拆除腹板内模、养护已浇砼安装顶板、翼缘板模板间距根数控制顶板及翼缘板钢筋绑扎浇筑顶板、翼缘板砼并覆盖养护安装侧模配合比控制试件制作钢筋加工间距根数检查底板及腹板钢筋绑扎几何尺寸控制安装腹板内侧模线型控制拆除模板、支架4.2施工测量控制4.2.1水准及导线控制C匝道跨主线桥采用H7水准点，高程为4.414m。施工前对相邻导线点、水准点进行联测平差，确保导线点、水准点准确。架体原地面处理后进行自然面标高测量，作为架体的架设高程控制。计算桥墩中心点、墩台两端点、中心点、桥端点及桥中心轴线点等点的坐标，并用全站仪测量控制。4.2.2沉降观测沉降观测点布置于底板边缘及中线，每断面3点，纵向每跨L/4、L/2、3L/4三个断面布设。在加载完成后，每天至少进行一次沉降观测。4.3 支架体地基处理在箱梁满堂脚手架支设前，为提高地基强度，消除沉降变形，对支架体18m宽（包括两侧模板外侧的临时护栏支架宽度）的范围内进行压实处理。主线内路基进行正常填筑，承载力满足要求；主线外部分的地基处理方法为：除对地基进行原地表处理压实外，采用4%灰土处理厚度40cm，分二层碾压密实，压实度不小于93%，并形成1%的横坡度。在与引道路基及台前溜坡结合处，应开挖台阶。为防止地基被水浸泡，在支架体地基全宽范围内浇筑5cm厚C15砼作为防水层和承力层，在砼承力层上安放405015cm的C25砼预制块，为防止预制块脱空而偏心受压，在预制块下面坐浆牢固。满堂支架周边范围外1m开挖排水沟以利排水。由于第七跨为主线施工便道，故在第七跨设门式过车通道一处，支架采用脚手架组合贝雷片、砂箱的型式进行拼装，在7#跨采用灰土处理后，其上浇筑梁高1.5m、宽度1.0m、中线两侧各9.2m 长的C25砼系梁，并预留钢管支墩位置。4.4支架体的施工方法与技术措施4.4.1支架设计支线桥全部采用WDJ碗扣型多功能钢管架组成施工支架，进行上部结构混凝土施工。支架方案图见附件。4.4.2支架组装方法支架体范围内地基压实硬化处理完毕后进行脚手架搭设。4.4.2.1在支架体、脚手架搭设周边区域设明沟排水，同时在支架每一跨跨端设计横桥向两侧排水的排水沟以免雨天浸泡地基使其承载力下降。4.4.2.2在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆件。4.4.2.3脚手架搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行： （1）按搭设方案纵横向洒出灰线，设置底座并标定立杆位置，在立杆位置下加铺405015cm的C25砼预制块垫块，其下对不实位置处加铺水泥砂浆。过程加强检查，确保立杆的垂直度，不得使用腐蚀、破损、弯曲的立杆。 （2）采用碗扣式脚手架满堂支设，从一端开始向另一端延伸搭设，拧紧所有结点处的卡口螺母，卡口不得松动和缺失。 （3）按定位依次竖起立杆，将立杆与纵横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。在纵、横向方木上按立杆的精确位置摆放支架底托，并调整底托上的螺帽至同一计算高度平面内。先搭设纵向中间一排底层的立杆，连接好水平杆后以此为基础向两侧搭设。当底层支架搭设好后应调整立杆，使其纵横向成排，竖向竖直。然后再根据计算所确定的立杆搭配高度将支架搭设至顶层，装上顶托，再将顶托螺帽顶面调至设计标高处。 （4）剪刀撑斜杆随整体拉结杆件搭升一起搭设。（5）浇筑混凝土之前对支架按照1.2的安全系数进行超载预压以消除支架的非弹性变形，预压期不小于7天，且支架连续三天累计沉降不得大于3mm。4.4.3支架技术措施4.4.3.1作业平台脚手板一定要铺平铺稳，不允许有翘头板。4.4.3.2工人在架上进行搭设作业时，作业面上铺设必要数量的脚手板并予临时固定。工人必须配戴安全帽。不得单人进行装设较重杆配件和其它易发生失衡、脱手、碰撞、滑落等不安全的作业。4.4.3.3现场在搭设中不得随意改变构架的设计、减少杆配件设置。如需要对构架作调整和改变时，必须提交技术主管人员重新复算，结构强度、刚度符合规范要求，满足安全要求。同时报监理审批后实施。4.4.4支架拆除4.4.4.1为防止混凝土裂缝和边棱破损，并满足局部强度要求，混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除侧模，混凝土强度达到30MPa时方可拆除底模。支架在混凝土强度达到设计标号的95%以上，且养生时间不少于7天，对于预应力混凝土现浇段需待弹性模量达到100%，所有预应力筋张拉完成后方可拆除。4.4.4.2卸架时先卸悬臂部分，再从跨中向两边对称卸架。支架卸除宜分两次进行，第一次先从跨中对称向两端松一次架，然后再从跨中对称向两端卸除，以防过大冲击。4.4.5支架承载力验算按照最不利荷载取普通钢筋混凝土现浇箱梁第一联第二跨20m进行验算，预压面积为2016=320m2，其中端横梁及中横梁之间范围宽度分别为120cm，在该位置处脚手架间距加密为纵向步距60cm，横向步距90cm，其余间距控制在120cm，脚手架排列为19行15列。4.4.5.1对脚手架以上的模板、支架、钢筋及混凝土的重量进行计算混凝土自重：腹中箱梁体积计算：腹中箱梁面积：S =S底腹顶板2S翼缘板3S室=10.5H梁高2（L1L2）/2H翼缘板宽32.925H室0.60.20.40.2=10.51.5（0.150.45）2.7532.9251.10.60.20.40.2=8.3475m2腹中箱梁体积：V腹=SL腹箱梁长=8.3475（20.08.3）=97.666 m3变箱室体积计算：变箱室起端面积计算：S起端变箱室 =S变箱室2S翼缘板3S室=10.5H梁高2（L1L2）/2H翼缘板宽32.7H室0.60.20.40.2=10.51.5（0.150.45）2.7532.70.90.60.20.40.2=10.71m2变箱室终端面积计算：S终端变箱室 =8.3475m2变箱室平均面积计算：=（S起端变箱室S终端变箱室）/29.519m2变箱室部分体积计算：变箱室箱梁体积：V变箱室=L变箱室长=9.5196.00=57.113 m3中横梁体积计算：V横梁= ABL =1.11.516=26.4 m3第一联第二跨箱梁重G=（V腹V变箱室V横梁）2.4=181.1792.4t=434.830t钢筋重： 341.35422181.179/1210.81t51.08t 模板重： 竹胶板自重标准值取0.98t/m3 竹胶板：长度19.96m、底板宽度10.5m 、翼缘板总宽5.5m、腹板总宽2.1、内模板宽度7m ，长度17.76，竹胶板厚度为0.015m， 其自重为 0.98（19.9618.1717.76）0.015=7.138t槽钢重：14号工字钢自重：16.89kg/m自重为： 19150.01689=4.814t由此可得总重为： 混凝土自重：434.8t 钢筋自重：51.08t 模板总重：7.138t槽钢总重：4.814t总重为： 497.832t混凝土活荷：0.32016=96t（施工荷载按0.3t/m2计算）4.4.5.2、对碗扣式的脚手架的承载力和稳定性分别计算1） 荷载计算对以上荷载进行组合：497.8321.2+961.4=632.232t每根脚手管所受荷载为632.2329.8/（1915）=21.7KN脚手管截面积为489mm2则KN/mm2KN/mm2即脚手管的强度符合要求。2）稳定性计算因本工程梁底支架采用满堂脚手架搭设，故采用单肢杆的稳定性计算方法来对其稳定性进行计算。单肢杆件的计算长度系数本方案中计算参数：立杆纵距La=1.2m，立杆横距Lb=1.2m，步距h=1.2m，碗扣式脚手管A=489mm2，立杆截面抵抗矩为=5.08103mm3。立杆回转半径=15.8mm，钢材的抗压强度设计值=0.140KN/mm2。长度系数1.61查表用插入法求得轴心受压稳定系数为0.43稳定性计算不组合风荷时 ，其中材料强度附加分项系数，不组合风荷时，这里取=1.59左边=92.88N/mm2，右边=128.9 N/mm292.88128.9 由此可知，碗扣式脚手架稳定性完全没有问题，为使稳定安全系数提高，我部采用增加剪刀撑和斜撑的施工方案进行稳定性加固，在箱室一般断面按照3.6m纵向间距、在横隔梁位置按照0.6m纵向间距，设置剪刀撑和斜撑的加固体，横桥向采用斜杆底撑交错布置，使立杆、斜杆、横杆共同承受稳定验算荷载。 3)立杆底座验算：NRb其中Rb为底座承载力设计值，一般取40KN，N=21.7 KNRb=40KN（4）立杆地基承载力验算 支架底托搁置在405015cm的混凝土垫块上，受压面积为Ad=0.40.5=0.2m2KN/m2fk 地基承载力标准值，本地区粘土取370KPaK 调整系数，粘土取0.5Kfk=0.5370=185 KPa 108.5185由此可知，地基承载力没有问题。支架搭设前用轻型触探仪进行检测，地基承载力达到110KPa方可进行施工。4.5 支座安装：4.5.1本工程采用GPZ（II）盆式橡胶支座，型号及布置详见图纸SVII-4-24-3。4.5.2墩、台支座位置处垫石的混凝土表面应平整和清洁，顶面四角高差不得大于1mm以保证压应力均匀。4.5.3施工过程中对墩柱顶高程、垫石高程及箱梁高程进行予控,使完成后的上部构造达到设计要求的高程。4.6、加载预压底模安装后，对支架进行加载预压。支架预压采用砂袋预压。混凝土自重为497.832t，预压荷载为箱梁自重的1.2倍，取预压荷载为597.398 t，即每平方米1.87t，黄砂容重检测为1.6t/m3，折合1.17m高砂袋。人工倒运，吊车配合，在不同的荷载下，由测量队负责观测支架的变化，并做好记录。沉降观测点布置于底板边缘及中线，每断面左、中、右3点，纵向每跨按由跨中向两边各5m一个断面布设（沉降观测表详见后面的幸福河大桥现浇箱梁预压沉降观测点位布设示意及沉降观测记录）。其中第二跨预压时需在贝雷片底部布置相应的沉降观测点以便观测贝雷片负重时的挠度和弹性变形。在加载完成后，每天至少进行两次沉降观测，待支架充分稳定且预压时间不少于7天，以消除其非弹性变形及基础沉降。加载前用土工布对底模进行覆盖，防止底模破坏。加载过程中按0 40% 60% 100%。堆载时，在荷载未达60%时，可不控制其加载速率。荷载超过60%应控制其速率，尤其是在加荷后期，更应严格控制。沉降稳定的标准：预压期不少于7天，且支架连续三天累计沉降量小于3mm。预压过程中及时观测支架及地基沉降数据，及时分析总结，测出支架及地基的弹性、非弹性变形值S1，为设置预留拱度提供参考数据。在设计标高的基础上，每跨跨中预提高度为弹性、非弹性变形值S1+20mm（设计图纸规定值），至桥墩处为0mm，期间按照二次抛物线变化设置，抛物线分配方程经与设计协商初步拟定根据桥梁施工百问P254页y4f拱x（Lx）/L2采用内插法进行模板标高预留。4.7、模板的施工方法与技术措施4.7.1模板设计箱梁底模、侧模采用竹胶板，芯模采用钢木组合，支撑体横桥向选用方木1010，方木下纵向选用14号槽钢，支撑于支架立柱顶，设计图见箱梁现浇支架横向构造图。4.7.2模板加工、组装施工方法 箱梁底面平直段底模采用1.22m2.44m ，1.5cm厚双面塑胶高强竹胶板，沿桥梁长度方向横向逐块铺设；板与板之间缝隙采用玻璃胶嵌缝，以保证不漏浆；因在堆载预压时箱梁底模的安装已完成，因此只要在预压后按实测数据调整底模标高，设置预拱度，安装侧模即可。箱梁中的各种预埋件应在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保其安装牢固位置准确。芯模在箱梁底板及两侧腹板的钢筋绑扎完成后安装。芯模加工成34m长为一节，经地面试拼后，采用汽车吊吊装。4.7.3模板安装技术措施为保证箱梁的外观质量，使箱梁的外观光滑、平整、线形顺直，外侧模和底模全部采用竹胶板，施工中对模板的拼缝要求平整密实、无错台。模板安装允许偏差项次项 目允许偏差（mm）1模板标高+5，02模板内部尺寸+5，03模板相临两板表面高低差24模板表面平整55预埋件中心位置36预留孔洞中心线位置104.7.4模板拆除混凝土拆模时，其强度应满足下列要求：4.7.4.1侧模在混凝土强度达到2.5MPa时，且能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可进行拆模。4.7.4.2内模在混凝土强度能保证构件不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。4.7.4.3对于第二联预应力砼现浇箱梁部分在箱梁预应力张拉完成后方可拆除底模。4.8钢筋加工与技术措施 4.8.1钢筋加工4.8.1.1严格执行原材料检验及见证取样制度，并按规范规定将钢绞线、锚具、夹片、支座等送至统一的检测单位进行检测，不合格品严禁使用于本工程。4.8.1.2钢筋严格按规范规定频率、批次进行原材、焊接试验并抽检，不合格品严禁使用于本工程。4.8.1.3钢筋绑扎按底板 腹板 翼板 顶板的顺序进行绑扎。交叉点用铁丝绑扎结实；箍筋末端长度按设计要求进行配制，其转角与钢筋的交接点均绑牢；主筋接头位置按规范要求交错布置。4.8.1.4端横隔梁及中横隔梁的钢筋在地面进行绑扎成钢筋骨架后，由吊车吊装至指定位置。4.8.2钢筋加工技术措施4.8.2.1底模板安装完成后，进行底板及腹板钢筋的绑扎。顶板钢筋的绑扎在芯模安装完成后进行。4.8.2.2钢筋绑扎要求如下表所示：项次项 目允许偏差1受力钢筋间距5mm2箍筋间距10mm3钢筋骨架尺寸长(宽)10mm（5mm）4弯起钢筋位置20mm5保护层厚度5mm4.8.2.3布置钢筋绑扎时，注意留出波纹管的位置，当钢筋与预应力钢束位置矛盾时，调整钢筋位置。4.8.2.4钢筋焊接时采取垫铁皮的措施以保护模板和附近的波纹管不被烧伤。4.9第二联预埋件施工4.9.1波纹管施工 预应力筋孔道所用波纹管的成孔内径分别为D=70mm，D=100mm。波纹管的长度可根据实际工程需要确定。4.9.1.1 进场时，除按照出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，并按相关标准要求进行复验。4.9.1.2波纹管的接口、切口成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用管径大一级别的长为管径57倍的同类波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。4.9.1.3铺设波纹管时，严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，平直段为7580cm,弯起段为50cm，弯起起始点加固定点。梁体钢筋骨架与定位钢筋绑扎好后，将波纹管穿入设计位置并确保其定位准确，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板须垂直于孔道中心线。管道允许偏差如下项目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层104.9.1.4波纹管安装定位过程中尽量避免反复陡折。施工中有电焊时，波纹管要采取可靠措施覆盖保护，还应防止电焊火花烧伤管壁，切忌将波纹管当地线，以防损坏破裂。4.9.1.5管道的波峰处理要留排气孔。其做法如下：1）在波纹管波峰处打一直径为20mm的小孔。2）在波纹管的小孔处垫上带孔的塑料泡沫块。取一段长为10cm的硬塑料管，（其直径略大于波纹管的直径）。纵向劈开，取其一半，在中部打一直径20mm小孔，将一塑料管穿入孔内，把塑料管穿入部分劈开向四周弯折。3） 将穿好塑料管的半圆硬塑料管扣在塑料泡沫块上，并使塑料管的孔及塑料泡沫块的孔与波纹管的孔对准。4） 用细铅丝将半圆硬塑料管与波纹管绑扎牢固，并用塑料胶布缠严，塑料管的长度宜伸出梁顶3cm。4.9.1.6施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密。4.9.2锚垫板安装4.9.2.1锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意压浆管不得伸入喇叭管内。4.9.2.2锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。4.9.2.3锚垫板的压浆孔要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。4.9.2.4在混凝土浇筑过程中，要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁端设专人适时地往复拉动钢绞线，防止漏入水泥浆堵孔。4.10混凝土浇筑方法与技术措施4.10.1混凝土浇筑方法箱梁混凝土采用桥梁一分部拌和站混凝土，搅拌罐车运送到工地，浇筑时选用2台汽车泵停靠在箱梁两侧，泵送至浇筑位置。4.10.2混凝土浇筑顺序箱梁浇筑采用纵向一次浇筑法，浇筑时先从跨中向墩顶方向浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3m左右范围内梁段及横隔梁，确保一联箱梁一次浇筑成功；竖向分两次浇筑，第一次浇筑至箱梁翼缘板底部稍高出1cm，以减少或消除腹板位置处的横向冷缝；第二次浇筑剩余部分，接合缝按施工缝进行凿毛处理，以清理掉表面的浮浆凿出新鲜的石子为宜，每次浇筑时采用2班工人交替施工降低其疲劳程度，两次砼浇筑的浇筑时间尽量缩短。4.10.3混凝土施工技术措施4.10.3.1混凝土预应力钢筋砼现浇部分和普通钢筋砼现浇部分分别采用C50、C40混凝土，由桥梁一分部混凝土集中拌和站集中供应（经与二标协调采用其拌和站作为备用）。采用社会动力电和2台备用75KW发电机确保砼拌和工作不受影响。选用810台6立方米混凝土罐车运输混凝土至工地（供应力不小于5060m3/h），利用2台汽车泵进行浇筑。4.10.3.2泵送混凝土掺用外加剂，用以改善混凝土的性能，试验室提前进行混凝土的级配设计，并优化配比，施工中严格控制混凝土的坍落度和水灰比。4.10.3.3为保证底板与侧板的保护层厚度，使用新型塑料垫块代替传统的方形混凝土垫块，减少与模板的接触面，保证结合处的外观及色泽。4.10.3.4箱梁混凝土的浇筑分层连续进行施工，第二层混凝土浇筑时，第一层混凝土未达到初凝，第二层混凝土振捣时，振捣棒插入第一层混凝土内510cm。 4.10.3.5浇筑顶板时，预留人孔，人孔设置在每跨箱梁顶板的1/4跨度处，尺寸为70100cm（横纵），四角设0.20.2m倒角，人孔附近布置直径12mm的钢筋局部加强。振捣底板时，振捣人员站在箱室中采用插入式振捣棒进行振捣和整平。4.10.3.6底板混凝土初凝前浇筑腹板混凝土；腹板混凝土采用斜面分层法浇筑，两侧要对称进行，保证截面混凝土上升高度保持一致；采用插入式振捣棒，振捣人员站在顶板上进行振捣。4.10.3.7混凝土避免振捣棒碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持5cm10cm的距离；插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为4050cm；钢筋间距较密及波纹管等部位，采用35振动棒进行振捣；每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。两层振捣时应将振捣棒插入下层混凝土5cm10cm，使两层混凝土结合成一体。混凝土振捣时间控制在3040秒，一般以混凝土不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。4.10.3.8拆完内模后复原人孔处结构钢筋并用吊板法立模补浇混凝土封闭人孔。4.10.3.9混凝土初凝前应对箱梁顶板顶面进行横向拉毛处理，以便与现浇调平层混凝土的可靠连结。4.10.4混凝土养护4.10.4.1覆盖浇水养护在混凝土浇筑完毕后12h内进行，混凝土表面用塑料布覆盖严密，塑料布内具有凝结水。养护天数不少于7天，养护期间对养护情况经常检查。4.10.4.2当新浇筑混凝土的强度未达到1.2MPa以前，不得在其表面来往行人或架设上层结构用的支撑和模板等设施。4.11预应力施工与技术措施预应力张拉施工流程（见下页）4.11.1预应力钢绞线：4.11.1.1预应力钢绞线采用强度级别为1860Mpa、公称直径为15.24mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T52241995）的规定。每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成，进场后应检查出厂合格证及外观质量，并按有关标准进行复验合格后使用。穿钢绞线、锚具安装钢绞线下料千斤顶、油泵校验钢束张拉钢绞线、锚具检查试验张拉检查灰浆配制预应力孔道压浆试块制作养生封锚模板及支架拆除试块试验钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面500mm；平台要保持干燥，避免钢绞线潮湿锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖。本工程锚具按设计要求采用OVM1519型、OVM157型锚具，进场后检查出厂质量合格证并按有关规定进行复验合格后使用。4.11.1.2预应力筋制作：预应力筋的钢绞线下料长度经计算和实际操作确定；采用砂轮锯锯断后平放在地面上，并采取措施防止钢绞线散头。钢绞线下料长度计算式，L=L1+L2 L为钢绞线下料长度L1为设计长度L2为千斤顶工作所需长度。4.11.1.3预应力筋穿束预应力钢束较长且形状复杂，后穿束相对比较困难，故采用先穿束法。先装管后穿束：即将波纹管先安装就位后，在浇筑混凝土前将预应力筋穿入。在混凝土浇筑过程中对钢绞线进行不定时的拉动，防止出现漏浆堵塞管道。4.11.1.4钢绞线下料与编束由于钢绞线的线盘重，盘卷少，弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱，并弹出伤人，事先制作了一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐条抽出。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。钢绞线的编束用20号铁丝绑扎，间距11.5m，编束时先将钢绞线理顺并尽量使各根钢绞线松紧一致。4.11.2预应力筋张拉：预应力筋采用双向对称同步张拉工艺进行张拉，实行张拉力与钢束伸长量双控，锚下张拉控制应力con0.75fptk= 1395Mpa。4.11.2.1：预应力钢束张拉时应保证横向对称进行。4.11.2.2：预应力张拉程序为：由于预应力钢绞线较长，伸长值较大，采用YCW穿心式千斤顶进行张拉，施工时根据伸长量计算，确定张拉工艺。0初应力con（持荷2min锚固）。4.11.2.3张拉工具千斤顶：YCW500，油泵：ZB4-500型张拉千斤顶使用前进行标定，使用过程中应按照技术标准的规定定期进行检查和标定，建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线。本工程选用ZB4500型电动油泵，规格及技术参数如下：柱塞直径mm10电动机型号Y100L2-4行程mm6.8功率kw3个数Z23转数r/min1420油泵转数r/min1420出油嘴数z2理论排量mL/r3.2用油种类10号或20号机械油额定油压Mpa50油箱容量L42额定排量L/min22质量kg120外形（长宽高）mm74549410524.11.2.4张拉操作工艺：、安装工作锚板和夹片后再安装限位板、千斤顶和工具锚。、开启油泵，给千斤顶张拉缸送油，张拉预应力筋，按制定的张拉工艺记录各个张拉应力状态下的张拉缸外伸量，计算张拉工艺中的实测伸长值，并与理论伸长值相比较。实际张拉伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%的范围内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。、预应力筋张拉作业完成后，给千斤顶回程缸送油，使张拉缸回油。拆下工具锚、千斤顶和限位板，张拉作业完成。、全梁断丝、滑丝总数不得超过该断面钢丝总数的1%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。4.11.3张拉技术措施 4.11.3.1在混凝土强度达到设计强度的95%时才可进行预应力筋张拉并在张拉作业完成后的24小时内进行孔道灌浆。4.11.3.2张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图纸规定的编号及张拉顺序张拉。4.12管道压浆与端头封堵： 4.12.1压浆用水泥浆强度为50MPa，采用京阳P.52.5R水泥；水泥浆应有足够的流动度，在水泥浆中掺入占水泥重量适量的特TMS-PB膨胀剂，可有效提高孔道灌浆饱满度，同时也可以满足强度要求。 4.12.2管道内压浆在钢绞线预加应力完毕后应立即进行。压浆前