基础及下部构造分部工程施工方案.doc

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湖北省大广南高速公路第九合同段

K225+196.977杭瑞桥
基础及下部构造

分部工程开工报告

编 号：□□□-□□□□-□□□□□□

安徽交通建设有限责任公司
湖北省大广南高速公路第九合同段
项目经理部
2009 年 5 月 5 日

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湖北省大广南高速公路第九合同段

K225+196.977杭瑞桥
基础及下部构造

分部工程开工报告

编 号：□□□-□□□□-□□□□□□

安徽交通建设有限责任公司
湖北省大广南高速公路第九合同段
项目经理部
2009 年 5 月 5 日

目 录

一、分部工程开工申请批复单
二、分包申请报告单（如有）
三、施工方案及主要工艺报审表
附件：1、工程概况
2、主要工程数量表
3、主要施工方法
4、工艺流程图
5、施工平面布置图
6、进度计划横道图
7、质量控制措施
8、技术保证措施
9、安全保证措施
10、环境保证措施
四、进场设备报验单
五、原材料及混合料报验单
附件：相关出厂质量证明和试验（含外委试验）资料
六、施工测量放样报验单
附件：测量放样和水准测量记录表
七、分项工程主要人员报验单
八、施工详图
开工报告审批单

监理单位：浙江公路水运监理有限公司 编号：JK-017-309
工程范围
K225+196.977杭瑞桥基础及下部构造
里程桩号
K225+196.977
施工单位
安徽交通建设有限责任公司
开工申请编号

申请开工时间
2009年5月10日
计划完工时间
2009年8月31日
符合性审查
意见：（审查格式符合性）
监理工程师： 年 月 日
测量工程师意见
意见：（审查施工放线及控制网）
监理工程师： 年 月 日
试验工程师意见
意见：（审查原材料、混合料、试验性能等）
监理工程师： 年 月 日
道路/桥梁/隧道
专业工程师意见

意见：（审查道路、桥梁、隧道等施工技术方案、组织措施）

监理工程师： 年 月 日
安全工程师意见
意见：（审查安全技术措施或专项施工方案、保证体系）
监理工程师： 年 月 日
驻地（总）监理
工程师意见
意见：（签署同意开工与否的最终意见）
监理工程师： 年 月 日
分部工程开工申请批复单
施工单位：安徽交通建设有限责任公司 合同号：
监理单位：浙江公路水运监理有限公司 编 号：ZK-003-□□□-□□□□-□□□

致（驻地监理工程师） 潘克宏

根据合同要求，我们已经准备好 K225+196.977杭瑞桥基础及下部构造 工程开工前的一切准备工作，现要求该项工程正式开工，请予批准。

计划开工日期：2009年5月10日
计划完工日期：2009年8月31日
此项工程现场负责人：
附件：1、施工方案及主要工艺报审表
2、进场设备报验单
3、工程原材料及混合料报验单
4、施工测量放线报验单
5、施工组织及人员报验单

施工单位签名： 日期：
驻地监理工程师意见：

驻地监理工程师： 日期：

施工方案及主要工艺报审表
施工单位：安徽交通建设有限责任公司 合同号：
监理单位：浙江公路水运监理有限公司 编 号：ZK-008-□□□-□□□□-□□□
致（驻地监理工程师）： 潘克宏
现报上 K225+196.977杭瑞桥基础及下部构造 工程的施工方案及主要工艺，详细详见说明和图表，请予审查和批准。
附件：施工方案及主要工艺说明和图表。

施工单位签字： 日 期
专业监理工程师审查意见：

专业监理监理工程师： 日 期
驻地监理工程师审查意见：

驻地监理工程师： 日 期

湖北省大广南高速公路第 九 合同段

基础及下部构造
施工方案

安徽交通建设有限责任公司
湖北省大广南高速公路第九合同段项目经理部

2009 年 5 月 5 日

目 录

1、工程情况
2、工程数量表
3、施工方法
4、工艺流程图
5、工程施工平面布置图
6、工程进度计划
7、质量控制与保证措施
8、技术保证措施
9、安全保证措施
10、环境保证措施

1、工程概况

全桥采用28+(2×32)+28m预应力连续箱梁。本分部工程为基础及下部结构，桥墩采用桩柱式，桥台采用肋板式台配桩基础。其中Φ1.2m桩基24根，Φ1.5m桩基18根，系梁6道，Φ1.2m立柱18根，台帽2座，台身和承台各2座。

计划2009年5月10日开工，2009年8月31日结束。

2、基础及下部构造工程数量表

项 目
工 程 材 料
单位
基础及下部构造
桥台
桥墩
桩基
承台
台身
台帽
耳背墙
搭板及枕梁
桩基
立柱
系梁
混凝土
C30
m3

163.9
141.5
95.8
222.4

203.6

C25
m3
339.3
282.5

477.1

57.1
钢材
R235钢筋
Φ10
kg
2752.2

2652.2
1671.0

Φ8
kg

108.0

2131.2
HRB335钢筋
Φ28
kg

33380.4

Φ25
kg
25077.2
5925.9
16601.5
9532.6

36188.4

Φ22
kg
1492.4
4543.4

584.0
250.4
23428
1785.0
890.4

Φ20
kg

18986.8

5619.6
Φ16
kg
522.6
4457.1

6070.6

482.4

Φ12
kg

4983.6
8544.1
8316.2
2533.8
1845.6

982.2

3、施工方法
第一节：挖孔桩施工工艺
1、施工准备
（1）经项目部和上级领导部门协调，动力电已架设至施工作业区；施工便道已贯通；水源取之于地方自然河流。
（2）平整场地
施工前，将桩基附近表层杂草、浮土、危石等障碍物全部清除。根据墩台位置，将场地大致平整。平整场地要因地制宜，不宜大量开挖土石方，且不影响临近的墩台施工。桩孔四周应做好临时防护栏杆和明显的安全警示牌。
（3）机械设备
施工设备已按规定进场:卷扬机、空压机、水泵、砼振捣棒、电焊机、发电机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、导管等。
2、测量放线定位
复核设计单位提供的桩位坐标，符合要求后，测放出各桩桩位，定出各桩位中心点，并加设十字护桩，桩位定好之后，必须报监理工程师复查，合格后方能开挖。
3、砌筑井台，设置排水沟并布置出碴道路
开挖前复核十字线护桩位置并加固，施工过程中禁止碰撞，使其能保留至灌注完成。开挖至原地面以下1米左右时，用C25混凝土砌井台，砌筑应牢固并且高出原地面30cm为宜，在两桥墩边设置相应的排水沟。
弃土地点离孔口10m以外，因此在井口与卸碴处铺设道路，并能满足吊装钢筋笼与混凝土灌注时车辆通行需要。
4、安装提升设备
根据施工需要，采用1吨电力绞车作为提升设备，安装提升设备时，首先要考虑到进料出碴方便灵活，拆装容易，根据现场实际情况吊斗每次容量不宜超过200kg，起重安全系数大于3。挂钩及吊斗活门要既牢固又安全。人员上下设绳梯与安全绳，电力绞车应高出井口约60-80cm为宜。
5、桩孔开挖
挖孔工人必须佩戴安全帽、安全绳。采用卷扬机起吊出渣，提起土石渣的吊斗、吊钩、钢丝绳等机具必须每次挖孔前认真检查，保证机具的使用安全。井口围护高出地面30cm，防止土、石、杂物落入孔内伤人。当挖孔工作暂停时，孔口必须盖罩。挖孔时，如孔内二氧化碳超过0.3%，或孔深超过10米时，应采用机械通风，送风量不小于25L/S。排水采用潜水泵直接排水。挖孔的顺序视土质及桩孔布置形式而定。当地质松软时，采用跳跃式间隔开挖，当土质紧密时，同一墩台位的全部桩孔可同时开挖。
挖孔的桩位偏差控制在5cm之内，孔的倾斜度＜0.5%H且不大于200mm。孔径、孔深必须符合设计要求，孔壁不必修成光面，以增加桩壁摩擦力，坍孔较大时，采用浆砌片石回填。如孔内或孔底地质情况与设计资料相差较大时，必须考虑变更设计，根据设计验算调整桩长，以提高桩的承载力。孔底必须平整，无松碴、污泥、沉淀等软层。
（1）粘土、亚粘土层的开挖方法
采用人工直接挖孔、混凝土护壁方式施工。
（2）强风化泥质砂岩、全风化泥质砂岩岩层的开挖方法
由于强风化岩层、全风化岩层的厚度较厚，最厚的地方达8米，为了加快施工进度，采用风镐开挖，由燃油空压机或电动空压机供应压缩空气。
（3）弱风化泥质砂岩岩层的开挖方法
设计要求桩基底部进入弱风化岩层≥2倍桩直径，由于基岩为白云质灰岩或泥岩，质密、坚硬，硬度系数f约10左右。采用风镐开挖，进度相当缓慢，每天只能下挖100mm～200mm，难以满足合同工期要求。根据实践经验和充分论证，决定采用浅眼松动爆破法进行爆破。
爆破时要严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震蹋孔壁。当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状。
a.爆破设计
①炮眼深度
炮孔深度根据桩径大小，岩石坚硬程度及炸药种类确定。桩径大，岩石强度低，炸药威力大，炮孔应深些，反之则浅些。但根据施工经验，炮孔最大深度不大于桩径的0.75倍为宜。通过施工中的多次经验，并考虑到炮根、出碴和排水等方面的综合因素，我们一般取0.6倍桩径。
②炮眼钻孔机具
凿孔施工选用MZ12A强力煤电钻钻孔，钻头直径D=3.8cm。这种电钻比较轻巧，重量仅8kg，使用灵活方便。
③炮眼的布置
炮眼按同心圆排列，同心圆的数目一般为2个。其中靠近开挖中心的一圈为掏槽眼，最外一圈为周边眼。
根据施工经验，一般单位用药量q取1.5kg/m3；同心圆半径差为30～50cm，周边眼（距孔壁10cm）及掏槽眼按弧长约50～60cm等距离布置，各种桩径炮孔数量如下表。
桩径(m)
同心圆半径差
(cm)
炮眼深(m)
周边眼数量(个)
掏槽眼数量(个)
炮眼总数量(个)
每个爆破用药量(kg)
1.2
30
0.7
6
3
9
0.39
1.3
35
0.8
7
3
10
0.53
1.5
40
0.95
9
4
13
0.95
1.7
45
1.00
9
4
13
1.12
1.9
45
1.15
11
5
16
1.61
掏槽方式采用斜眼掏槽，操作方便，钻眼数量少，选择好合适的角度，爆破效果好。周边眼打斜向眼，斜角大小一般为2°～3°。中心孔宜比边孔打深15cm。钻孔达到深度后，应将炮孔内石粉、泥土清理干净，并将孔口封盖，以便装药。
④装药量确定
考虑工作面可能有水，爆破采用乳化炸药，装药量与炸药种类、炮孔深度和桩径有关。松动爆破时装药量可按下式计算：
Q=0.33*q*π*r2*h
式中q为爆破单位体积岩土所需炸药量（kg/m3），与炸药种类和岩石性质有关，可按经验数据取值；r为桩孔半径（m）；h为炮孔深度（m）；Q为每个炮孔用炸药量（kg）。
炮孔内装药长度一般为孔深的1/2～1/3，最大不超过孔深的2/3。炸药量的计算还应通过试爆破进行修正，以达到使用最少的炸药取得最佳的效果。
b.装药结构与堵塞
掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构，装药时要轻放，不得投掷，用木棍轻轻压紧，严禁使用铁器挤压或撞击，以防爆破。堵塞材料可用砂土，砂子或粘土等，堵塞时可用木棍轻轻捣实，注意保护导爆雷管。
c.起爆方式
考虑施工安全及防水要求，采用导爆雷管起爆。敷设导爆雷管网路前，应对导爆管进行检查，表面有损伤（如孔洞、裂口等）或者管内有杂物者不得使用。敷设导爆管时，不得将导爆管拉细、对折或打结等。
炮孔堵塞完毕后，应对爆破线路进行一次全面检查，并应按爆破安全操作的有关规定执行。施工现场发出信号后，待所有人员撤出警戒区以外，方可指挥放炮。用导爆管和非电分段毫秒雷管时，爆破次序也应先中间后四周。
如发生瞎炮，应先查明原因，然后对症下药，采取措施。一般采取下述方法处理：
①如炮孔外导火索或导爆管经检查完好，可重新起爆。
②防水乳胶炸药宜采用木制或竹制工具将炮眼上部堵塞物掏出一部分，重新装入起爆药包起爆。
d.爆破安全技术
爆破材料贮存、管理、运输、装药、堵塞、放炮等应严格执行安全规程及有关安全规定。另外，为防止碎石飞掷和减少震动噪声，桩孔上部覆盖脚手板或薄钢板，再压放装有砂土的草包或麻袋。
e.在距孔底标高50cm以上范围内停止爆破，采用人工开挖，以防止爆破造成孔底的扰动基底承载力。
f.终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。
6、排水
孔口四周设置排水沟，截住地表水外，还能及时远引孔内抽出的地下水，防止因孔内积水渗透加大孔壁侧压力而坍孔。孔内渗水量不大时，可用桶提升排出，若水量较大时采用水泵抽水。同一墩台几根桩同时开挖时在渗水量大的桩孔超前开挖，集中抽水降低其他桩孔施工的水位，使其在无水或少水的情况下施工，排水的孔可待其他桩孔施工完毕后再集中处理。
7、孔壁支护
孔壁支护视土质和渗水情况而定。若桩孔在土层（粘土、粘砂土、卵石加砂、含有块石土层）、有渗水的地层中挖孔，采用混凝土薄壁支护，砼厚10～15cm之间。若桩孔在淤泥质土层，或渗水量较大的地层中，适当布设φ8钢筋砼配筋加强护壁强度，防止塌孔。孔壁支护长度视地质情况，将准备支护一段的孔底四周挖成锲形沟槽，灌注混凝土后24小时即可拆模，达到混凝土强度要求后继续下挖。若桩孔在弱风化岩地层中，孔壁可不需要支护。
（1）开挖直径大于设计直径20-30cm，开挖以后应及时护壁，防止坍孔，护壁模板用厚度δ=4cm、高度h=100cm的组合式钢模板拼装而成，上口直径略大于下口直径，护壁视地质情况使用，拆上节而支下节，循环周转使用，上下设两对半圆组合的钢圈顶紧，不另设支撑，钢圈之间用专用扣扣紧。
（2）护壁模板分节的高度视土质量情况而定，一般可用100cm。每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度，符合要求后，可采用木锲打入土中支撑模板，稳定位置，防止振捣砼时模板发生位移。
（3）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并高出现场30cm。
（4）护壁采用C25砼，与桩基同标号，为了使护壁早日达到足够强度在护壁砼中掺入早强剂，混凝土用搅拌机搅拌，坍落度取60-80mm，混凝土用吊桶运入孔内人工浇筑，机械振捣，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。
（5）护壁砼的内模板拆除应根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，保证能抵抗土体的侧压力。
（6）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。
（7）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，钻探报告中无流沙层，当遇到流沙时，对流沙的处理可采用减小每节护壁高度或用钢护套（高1米左右，厚4mm）以砼护壁为支点，利用小型油压千斤顶压入土中，直至穿越流沙层0.5-1m再改为正常砼护壁。
（8）做完混凝土护壁，待混凝土护壁有一定强度后，才能进入下一施工阶段；弱风化岩层的成孔不进行护壁。
（9）当桩孔开挖深度超过5米时，应在孔底面以上3米左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，孔深超过10米时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于25L/S。孔里凿岩时应加大送风量。
（10）桩孔内必须设置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
（11）已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。
（12）凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩作业。严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。
（13）施工场内的一切电源电线的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”。
（14）出现问题后的处理
a.孔壁局部塌方
施工时当孔壁出现局部塌方时，为避免出现塌孔等严重后果，必须进行及时处理。方法是沿护壁插下1米长护壁Φ20钢筋，入土0.5米间距0.15-0.2m。依次作为支承，用麻袋将塌方处堵好，快速排水、支模、浇注护壁砼。
b. 护壁出现漏水
护壁出现漏水是由于护壁砼不密实造成的，施工中如果遇到此类情况应及时进行处理。处理方法：对于水压较小的水孔，用水玻璃加30%的水泥直接堵塞；对于水压大直径的水孔，先将孔内松散的砼打掉、洗净，根据水量大小选择相应尺寸的塑料管插入孔壁导流，然后用30%的水泥水玻璃将漏水处沿塑料管四周封死，24小时以后将打折并用铁丝扎死，切断水流。
8、钢筋笼（包括声测管）的加工与吊装
a.严格按照图纸加工，加工前技术员的通知单须注明直径及长度，钢筋笼分节长度要求，然后进行配料加工，加工要求：①钢筋表面应洁净、无油渍、漆皮、锈蚀等；②钢筋笼应圆、直，不得有的的变形；③钢筋接头采用单面焊（接头≥10D）或双面焊（接头≥5D）；④钢筋接头错开布置，同一断面接头数不超过50%；⑤为保证桩的保护层，可在主筋上角2m左右设四个Φ22耳环，作为定位垫块；⑥安装尺寸允许偏差；主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层±20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
b.钢筋骨架的存放和运输
①钢筋骨架的存放：制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上，存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土，同时注意防雨、防潮。②钢筋骨架的运输：要求是无论采用什么运输都不得使骨架变形。骨架装车时要保证每个加劲筋处都设支撑点，各支撑点高度相等，以保证它的结构形状。③为使钢筋笼在吊放过程中不变形，在钢筋笼内对称地绑扎两根通长带肋钢筋，以增强刚性。钢筋笼分两节制作，成型后的钢筋笼保证平整，不变形，焊点牢固，每节钢筋笼长度为12～14m，直径符合设计图纸要求，为了保证保护层厚度，在每节钢筋笼上焊接保护层筋(沿桩的间距≤2m，横向圆周≥4处)。钢筋的规格、数量准确无误，质量合格。
c.检查孔深、孔径和垂直度，用探孔器，再检测桩位中心，以便在下钢筋笼时适当调整，使钢筋笼中心与桩位中心偏差在1cm以内，待符合要求后，即可吊放钢筋笼。
d.钢筋笼采用吊装入孔（按设计要求预埋声测管）：先两点水平起吊，当吊离地面后逐渐收紧顶部的一根钢丝绳，使之竖直，吊车转臂对准桩孔，用人扶住，然后徐徐下放。当钢筋笼逐渐沉入孔内，从下向上拆除支撑钢筋笼的辅助钢筋，在钢筋笼顶部焊接吊环钢筋，再将吊环与钢护筒焊接固定，防止钢筋笼偏移或上浮。为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼采取分段入孔，分段处采用焊接，接头错开，同一断面的焊接头焊接长度、焊接质量必须符合施工规范。钢筋笼垂直缓慢放入孔中，防止硬撞孔壁，并随时校正，保证吊放位置准确无误。
e.钢筋笼吊放达到设计标高后，固定牢固。以免在灌注砼过程中发生掉笼或浮笼现象。
f.灌注桩顶要留足与墩台和柱的连接和锚固钢筋，并将此高度作为破桩头的范围。
钢筋笼质量检验标准
检查项目
允许值
主钢筋间距（mm）
±10
螺旋筋或箍筋间距（mm）
0，-20
保护层厚度（mm）
±20
骨架外径（mm）
±10
骨架中心平面位置（mm）
20
骨架倾斜度
±0.5%
骨架底面高程（mm）
±50
骨架顶面高程（mm）
±20
声测管安装
首先将与钢筋笼同长的声测管与钢筋笼的主筋固定连接；其次将封头件通过粘接剂粘接于最下节声测管端部，将连接件的一端通过粘接剂粘接于声测管的另一端端部；然后钻孔桩清孔，钢筋笼下笼，声测管注水；接着第二节钢筋笼下笼，将钢筋笼与前一节钢筋笼固定，声测管通过钢接管与前一节钢筋笼内声测管连接，并用电焊机接接头，接管焊满为止，接着向声测管内注满清水；依此类推，最后一节声测管注满清水后，将封头件用粘接剂与声测管顶端粘结。桩经小于1.5米3根声测管，桩经大于1.5米4根声测管。
9、灌注水下或普通混凝土
（1）灌注水下混凝土
灌注水下混凝土使用的导管，在使用前先进行气密性试验，备有充足的顶丝或胶圈，必须密封绝不能漏水，导管底口距孔底距离不得大于40cm。水下灌注混凝土，孔深底面得到监理工程师认可和导管下好后应立即浇筑混凝土，且连续作业不得中断。
浇筑混凝土前检查水泥石料质量和数量，不合格的材料坚决不予使用。混凝土拌和严格按试验室提供的配合比进行，混凝土拌合前应检修拌和设备，检查计量系统的准备性，特别要经常检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度。同时混凝土拌和前要精确测量集料含水率，以调整拌和水量。混凝土的出盘塌落度应控制在180～200mm之间。
砼拌和采用拌和站集中拌和，气温较低时，采取保温措施，保持砼灌入温度控制在5～10℃，拌和时间适当延长，用砼罐车统一运输到现场，用吊车配合吊斗进行灌注砼。当现场条件允许时，砼可以直接通过砼罐车将砼直接注入到导管口漏斗中进行灌注。灌注砼的数量由现场技术人员做记录，并随时测量、记录导管埋置深度和砼的表面高度。首批砼灌注时，应注意导管下口至孔底的距离在25～40cm之间，储料斗容量应保证首批砼能使导管初次埋置≥1m和填充导管底间隙的需要。在“剪球”时，罐车同时两虚将砼送入储料斗；在首批砼灌注后，测量砼面高程。
灌注时，采用钢板制作的外径略大于到管内径的饼状物（直径为30cm、厚度为1.0cm），用钢丝绳悬吊作合叶型“剪球”装置。
砼浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力，要满足导管和充满导管内的砼的总重力及导管壁与导管内外砼的摩阻力，并有一定的安全储备。
砼运送至灌注地点时，由试验人员对砼的均匀性、塌落度进行检测，符合要求后进行砼灌注。砼灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间。当导管内砼不满时，应徐徐地灌注砼，防止在导管内形成高压空气囊。
在灌注过程中拆卸导管时，用测锤探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
当灌注至桩顶时，适当用吊车提升导管（提升时必须保证导管在砼内埋深大于2m）。
灌注到桩基顶高程预加0.5～1.0m以保证砼强度，多余部分接桩前凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

（2）在空气中浇筑砼桩
在空气中浇筑砼桩，砼的坍落度宜为7～9cm，并可在导管（导管的内径为300mm，每节2～3m。最下端一节导管长度应为4.5～6m，不得短于4m，上部最顶端导管长为1m或0.5m,导管安装后距孔底250～400mm）中自由坠落。开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm,浇筑速度尽可能加快，使砼对孔壁的压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。采用空气中浇筑的砼必须用振捣棒振实。砼浇筑到桩基顶面20cm以后，应及时将表面已离析的砼和水泥浆等清除干净。
在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。

10、挖孔桩施工注意事项
（1）在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置；直桩倾度不超过 0.5%，孔径、孔深必须符合设计及施工规范要求。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
（2）挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。挖孔时，当渗水量不大时，用铁皮桶盛水，由卷扬机提引排水，当渗水量大时，使用潜水泵及时将孔内渗水排除。 挖孔遇到渗水量较大的潜水层承压水时，采用水泥浆压灌卵石环圈的办法进行封闭处理。
（3）开挖过程中应经常检查，了解地质情况，每延米应留岩渣并保存完整，画出地质柱状图。若发现地质情况与设计资料不符，及时通知项目部，采取相应的措施。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应钎探查明孔底以下地质情况，并报请设计单位采取相应措施。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与有关单位研究处理措施。
（4）对同一个墩台挖孔桩的挖孔顺序，应采用对角开挖或单孔开挖，以避免孔间隔层太薄造成坍塌。对同一个墩台挖孔桩的挖孔顺序，应采用对角开挖或单孔开挖，以避免孔间隔层太薄造成坍塌。
（5）孔口必须钢板覆盖和设置栏杆围护与警示牌，设专人防护，防止落入孔中。
11、凿除桩头，进行检测
当砼达到一定强度时开挖基坑，凿除桩头。凿除桩头时应使桩顶标高比设计标高高出15cm（此项规定仅限于桩顶有系梁时），要注意保护主筋不受损伤，不得对主筋随意弯曲，桩头的断面应尽量平整，并确保是新鲜混凝土，若凿除桩头后桩顶标高低于设计标高要进行接桩。
桩基检测采用：声波透射法检测，检测率为100%；钻孔取芯法检测，检测率符合施工要求。
第二节 承台、系梁的施工工艺
1、基础的定位与放样：在基坑开挖前，先用全站仪进行基础的定位放样工作，放样工作根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线，导出基础边线的定位点，再放样划出基坑的开挖范围。开挖时基坑底部的尺寸较设计的平面尺寸每边增加50-100cm的富余量，以便于支撑、排水与立模板。基坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，按一般水准测量方法进行。
2、基坑开挖：采用挖掘机作业，人工配合挖土，用自卸汽车运土。
在基坑施工过程中应注意以下几点：
基坑施工不可延续时间过长，自开挖基础完成后，应抓紧时间连续施工。
在挖至坑底时，应保留不少于30cm的厚度，在基础浇筑圬工前，用人工挖至基底标高。
应经常注意观察坑边缘顶面土有无裂缝，坑壁有无松散或塌落现象发生，以确保安全施工。
基坑四周挖排水沟,在基坑的一端设置集水井,以利于排水,防止基坑浸泡，同时路基及结构物开挖基地采取开挖边沟以便雨水顺利排出。
3、基底检验：在基础浇筑前，应按规定进行检验，检验的内容包括：检查基底层平面位置、尺寸大小、基底标高。按《桥梁施工技术规范》JTJ041-2000的要求，当验收符合设计要求后，可签发认可书，经监理确认后由施工单位保存作为竣工交验资料。为防止基底土及杂物进入基础底部砼，宜在基底铺设5—10cm碎石垫层，要求摊铺均匀，不高于基础底高程。
4、模板制作安装：系梁、承台模板在使用前必须修补、校正变形或破损处，将铁锈、油污、灰尘清洗、打磨干净，均匀地涂一层脱模剂或机油（机油和柴油的混合油），拼缝处粘贴双面胶带，底部粘贴双面胶带并用海绵塞严，板面上的缝隙用海绵或双面胶带封死，一切检查合格后应及时安装。模板安装时必须保证模板轴线偏差为5mm，平整度为2mm,垂直度为5mm，模板错缝为1mm。外形尺寸和标高符合设计，模板用对拉杆、钢管加固牢固。
5、钢筋制作与绑扎：钢筋集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。钢筋制作采用加工法。钢筋在绑扎时，严格按设计在基础模板内放样，先绑扎好底层钢筋垫好保护层后，根据放样位置设立架立钢筋，在架立钢筋上精确画出每一根钢筋的位置，然后分秩序依次绑扎。绑扎过程中严格按设计与规范要求操作。绑扎完成后，钢筋安装时预埋墩身、立柱的连接钢筋。再对整体骨架进行检查，发现不合格及时调整纠正直到达到要求。报监理工程师验收合格后，即可浇注砼。
6、砼浇注：系梁、承台砼浇筑前应将桩头砼面的污水、杂物清理干净，检查钢筋有无保护层、模板有无漏堵的缝隙，合格后即可浇筑砼。砼浇注采用吊车配料斗，浇注前先检查配合比情况及拌和设备、振捣设备等完好情况、人员配备落实情况，无误后，即开始拌和、浇注砼。拌制时应经常检查砼配料情况、坍落度是否符合配合比要求等。砼浇注宜分层进行分层振捣。并在前层砼初凝前，将次层砼浇注完毕，采用插入式振动器振捣，振捣时应注意避免碰撞钢模板，振捣间距及时间应符合规范要求。
7、脱模、养生：砼强度达2.5Mpa后方可脱模，在砼终凝后即用土工布或麻袋覆盖，采取洒水自然养生的方法，派专人用专用机具进行养生工作。
第三节 肋式台身、立柱施工工艺
1、立柱施工
（1）立柱钢筋制作、绑扎
立柱钢筋统一制作并绑扎成型，运至现场焊接、绑扎。双面焊缝≥5d、单面焊缝≥10d、厚度≥0.3d。焊条采用J506。
立柱钢筋笼在焊接时应对系梁或承台预留钢筋进行校正，使立柱钢筋位置准确，报监理工程师认可。
（2）立柱模板采用定型钢模，使用前要进行认真打磨涮油，特别是接缝处要用6m直尺校对，使接缝宽度在2 mm以内，局部不平整的用砂轮机修整，在使用前报监理工程师验收。
（3）模板安装前对系梁顶进行人工凿毛，清除浮浆及多余砼，用全站仪恢复中心、并报验监理工程师认可。模板安装时在接缝处夹止浆条，厚度1mm以内，用25T汽吊提升就位，用四根风览对拉固定，模板中心线与桩头中心点对准按0误差控制。
（4）砼浇筑
砼用罐车运至现场通过泵车、吊车和串筒送入模板分层浇筑，每层厚度不超过40cm，用50插入式振动棒振捣。
（5）脱模、养生
砼强度达2.5Mpa后方可脱模，用人工洒水养生，用塑料薄膜缠裹保水，冬季保温在外围加裹草帘保温。
（6）立柱施工应注意事项
a、浇筑过程中同步取样制作，每次不少三组。
b、每道工序必须遵守监理程序报验合格后方可进入下道工序的施工。
c、为消除上下部施工产生的高程误差影响桥面铺装层的厚度，建议立柱顶统一降低1cm。
2、肋式台身施工
（1）肋式台身钢筋与承台钢筋同步制作，报验。
（2）模板用竹胶板加工成型，用拉杆螺丝对拉固定，并加风缆。报监理工程师认可。
（3）模板安装前应进行放样，凿毛等工作，报验后即可安装。
（4）砼浇注用罐车配合机送入模板内，分层浇注，每层厚度不超过40cm，50棒振捣。
（5）脱模、养生。砼强度等达到2.5MPa后脱模用人工洒水养生，缠裹塑料薄膜保水，保温，冬季加裹草帘。
（6）肋式台身施工注意事项：
a、模板安装注意加止浆海绵，刷脱模剂。
b、对拉杆密度必须满足要求（现场工程师和监理工程师认可密度）一般上下排不大于1米，左右行不大于60厘米。
c、砼浇筑时试块制作同步进行（每次不少于3组）。
d、脱模的同时应抽出对拉螺杆。
e、定位筋焊接、垫块拆徐和堆放。
第四节 盖梁的施工工艺
1、凿除柱顶浮浆，清理预留钢筋表面砂浆或粘浮的砼。
2、用全站仪恢复立柱中心点。
3、较正预留立柱钢筋。
4、安装盖梁底模，，底模支撑用包箍进行固定，调节其高度。用全站仪定出盖梁底四个角点，报监理工程师检测。
5、钢筋制作、绑扎
（1）盖梁骨架按图纸要求分片加工，用托架车运至现场绑扎，骨架提升用25T汽吊。
（2）钢筋骨架在东西两侧集中统一加工，提前报验并挂标识牌，骨架存放要有防潮、防雨措施。
（3）钢筋加工按图纸尺寸进行，双面焊缝不小于5d，厚度不小于0.3 d，焊条均采用J506或J502。
（4）盖梁钢筋绑扎应根据底模上的四个角点详细划出每片骨架和箍筋的位置。
（5）钢筋骨架绑扎完毕报监理工程师检查认可。
6、安装盖梁侧模
盖梁侧模采用钢模，使用前应对模板进行打磨校正，安装时用拉螺杆上下对拉，调校至满足设计尺寸为准，报监理工程师检查认可。
7、浇筑砼
砼用罐车配合泵车送入模板内，水平分层浇筑，每层厚度不超过40mm，用50棒振捣。
8、脱