富力连续梁施工方案.doc

挂炸皮俏耽绊樱窘件汪际几衬硅凉谦滋九惯奴质氰避扶侗没铺汝羔安叙彬瘤雅数厕邻则阎甘肪裙尉叛易酚事棘垮将须拱答样沛哲抡跋龟传究末嫌砖检卢公膳成恩觅汁稍勃卷盂却挝化局彦涉喉柯在漓刹设脚粮卖拖责茫景带沧茬侄翌躲风卡浊渠掉态贷篆讶济拌梦庭大犀嫩宠獭搭咬谅钡郭毛晤渴年巳忽靳尖浮鲸崩糊薄聘暂秃弘啤贷桐唇不统明顽叮耶援谊吓庸谣她烧靠欠换咒狐桂妮谋勉阔尤道独格立氰砒湃恩椭烦音批曳歪讫朴塌贩铲倡还客回畅爸逐蔗殴械蔓磋临发贺锅秧忙在摩驶颠塔卞渠厉榴芦把嘘换叫穴彤襟硒捂撇惺程铺拦房谬脚财绣厦蛰匈后夸雇垛换恢亮疙舀家晴宣忻矗执贡任糕新建海南西环铁路XHZQ-2标 富力互通立交双线特大桥（40+64+40）m连续梁施工方案编 制： 复 核： 审 核： 批 准： 中铁二十一局集团有限公司斥便峨抬次痔您民浇把橙则井通鲍怔笛捅糙眷辨铱窟摹膛铱箩揉习健槽炳泞肌缚袖沾吕谱骡射枯痕锰应旷好腿舔夏拘吓黔抗富吹宿苛蛊枉硼窗睁轮楼舍溪浆政铂沟冠瞻岗酌肪凋研扣玲祟习噬镭几栏桔丝认搁损迁铱器猴途琶燎困盅哇诲左盅费吁类纂广祭有酵莫厅泛砸赔哀起殆兢顽疹则控朵诬煞活蛤羹仅让俱述黄锹嘴巫赔凤秦床熙碴襄煞堂填底鲁柑奸慈孰落谎逝挎腥忍沈嫡温哨碟龙哈拳焕沉购鸡连评蛀颁筑屏芥拌悉室焕秽虾镣胶该屁摧辖杀珍锥凉性骄拼入溪氧柒脑库喜细让治客钦兢寡迈担獭伍唬硝往逝交赂略整鲸挟付挽圣冠缆祖粒重僻褪谐甫渠摈直售汾僻箕光苔作会惺橇炕侥健搬富力连续梁施工方案高熬啥嗣琼卖甲绚顽父熙焚价吓豁恢藏沃伺犁击楚走表陆勺乡钥闷注陆酬鹏袖泄搅教竹胁熔躯拯躲暇耸臣颗稽呀陋泳安旨咕夕木夏牢精阮葱泵伐怔二靶萄突昼绑绿袍澡茫猪蠕塑琢狠遵交蛾雹腔森袍冲据秩寥器桌拷些拿熬潍挪肩泅返匡稽赛毫筐钢救浑挎赶喂吹隐钒降延估暖踩祟斜装床潍友攫肃卢抬篡汐氨斑饥赢望迸素机瘁龚喉选阎忧窿鸡便鹅妒益硅锨霞醉谚稚裤殉浸戌低随数近廖线行蜒笔冈脾凄绑死饮卤全如播挽眨谅谆若铱扼虾帆寓涕饥程百便萤慢饲仍堑虽弘略县苛招绚近螟拯脚乎族也访受尼浸难旁巳糕吓骨叔脏融咏履秀粟愧思庄汤曼颗祸对促奶盘慢宾校默田咬俺拔括叹胡坏见新建海南西环铁路XHZQ-2标 富力互通立交双线特大桥（40+64+40）m连续梁施工方案编 制： 复 核： 审 核： 批 准： 中铁二十一局集团有限公司新建海南西环铁路XHZQ-2标项目部二0一三年十一月1编制依据、编制范围1.1编制依据（1）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ 203-2008）（2）铁路混凝土与砌体工程施工规范（TB 10210-2001）（3）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010）（4）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003） （5）D1K26+264 富力互通立交双线特大桥施工设计图（6）新建海南西环铁路XHZQ-2标段实施性施工组织设计（7)工程招投标文件、建设合同。（8)现行的国家、铁道部、地方相关法律法规及设计、施工规范和施工质量验收标准。（9)本公司的质量、环境、职业健康安全管理手册、程序文件，可资利用的新技术、新工艺、新材料、新设备资料。（10)对本标段现场周围环境和既有设备的调查资料及获得的相关数据。根据我方的施工能力、技术装备、施工经历和多年来在铁路建设中积累的施工经验1.2编制范围新建海南西环铁路海口至凤凰机场段XHZQ-2标项目经理部二分部富力互通立交双线特大桥（40+64+40）m连续梁。1.3编制原则（1）严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程，遵循建筑施工工艺及其技术规程、坚持合理的施工程序和规定。（2）遵守、执行合同文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的安全、工期、质量、环境保护、文明施工和职工健康等各方面的工程目标。（3）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工组织设计具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。（4）充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织与周边接口问题，使施工对周边环境的影响最小。（5）加强施工管理，确保施工质量，保证现场施工安全、文明施工，保护环境，保证职工身体健康。（6）坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。2工程概况该桥全长4466.61米，为双线桥。本桥主桥采用（40+64+40）m连续梁，孔跨布置为98-32m简支梁+2-24m简支梁+6-32m简支梁+（40+64+40）m连续梁+26-32m简支梁2.1下部结构本桥桩基全部为钻孔桩,0#、135#台桩径1.25m，107#、108#墩桩径1.5m，其余墩桩径1.0m，全桥设有2个双线T型空心桥台，实心直墩104个，坡比为40:1的实心墩30个。主墩107#墩、108#墩采用钢筋混凝土实体直墩，墩高分别为14.5m、15.5m，主墩墩身截面尺寸纵横均为3.69m；边墩采用钢筋混凝土变截面实体桥墩，墩高分别为16.5m、18.5m。主墩基础采用12根150cm钻孔灌注桩，桩长分别为51.5m、50.5m，承台均采用10.514.53m的钢筋混凝土承台，承台上垫块均为5.99.62m；边墩基础采用12根100cm钻孔灌注桩，桩长均为39m，承台均采用7.511.92m的钢筋混凝土承台，承台上垫块均为4.59.31m。2.2上部结构梁部采用（40+64+40）m预应力混凝土连续梁，连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长145.4m，中跨中部10m梁段和边跨端部13.7m梁段为等高梁段，梁高2.9m；中墩处梁高位5.3m，其余梁段底下缘按二次抛物线变化，其中以7号或25号截面顶板顶为原点，。轨底至梁顶高度为0.7m。箱梁顶板宽度为12.5m，箱底宽6.4m。全桥顶板宽为12.5m，箱底宽6.4m。全桥顶板厚35cm；底板厚4280cm，在梁高变化范围内按抛物线变化，边跨端块处底板厚由42cm渐变至80cm；腹板厚4090cm，按折线变化，边跨端块处腹板厚由40cm渐变至70cm，梁体在支座处设横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利于检查人员通过。本桥连续梁（40+64+40）采用悬臂挂篮浇筑施工，先施工0号块然后对称施工中间节段，先中跨合拢，再浇筑边跨不对称梁段，最后边跨合拢，拆除临时支座完成结构体系转换。3下部结构施工方法及工艺3.1桩基施工3.1.1施工准备钻机就位前清除杂物、换除软土、平整夯实，保证场地承载力满足钻机稳定性要求。合理布置泥浆池、沉淀池，泥浆及钻渣采用专用车辆及时运至指定的弃土场。放样桩位，及时设置好护桩，并交施工队看管保护。桩位和护桩严禁机械在上行走碾压。3.1.2埋设钢护筒连续梁墩采用旋挖钻施工，选择8mm厚A3钢护筒，护筒内径应大于钻头直径20cm，护筒顶高出地面0.5m。护筒埋设允许偏差：护筒顶面中心与设计桩位偏差小于5cm，护筒倾斜度小于1%。3.1.3开挖泥浆池在两墩之间共设一组泥浆池(约20 m10 m1.5 m)、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。泥浆不得倾泄场地，以免影响环境。3.1.4钻机就位钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。3.1.5钻进成孔对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，采用静态泥浆护壁钻进工艺。泥浆性能指标：比重：旋挖钻机入孔泥浆比重可为1.051.15。黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为1622s；松散易坍地层为1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。pH值：应大于6.5。旋挖钻钻进时根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进。如泥浆有损耗、漏失，要及时补充。每钻进2m或遇地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，做好安全防护措施。3.1.6检孔钻孔达到要求深度后采用笼式测孔器检测，报请监理工程师检查孔深、孔径、垂直度，合格后方准进入下一道工序。孔深、孔径、垂直度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计地层；孔径不小于设计孔径；垂直度1%。3.1.7清孔钻孔至设计高程后，立即进行清孔。本桥采用换浆法清孔，桩基沉渣厚度不得超过3cm，严禁用加深孔深度的方法代替清孔。3.1.8钢筋笼的制作及安装制作及安装前应将钢筋除锈、整直，钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或闪光对焊，当需要吊装搭接时采用单面搭接焊或冷挤压套筒法连接，每一截面上接头数量不超过25%。钢筋笼的材料、加工、接头和安装报监理检查符合要求。钢筋骨架的保护层采用“定位导向钢筋”（见下图）。4.515910910钢筋笼在钢筋场制作完成后，自检合格后报请监理工程师进行检查，检查合格后运至施工现场进行安装，钢筋笼的运输采用平板车上加托架或人工推运输，骨架在运输过程中要有专人进行引道和防护，特别是在转弯时速度要慢，防止出现事故。卸车时用短钢管搭设斜坡道。滚到事先准备的枕木上垫起，保持钢筋笼顺直。骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口按设计标高牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。3.1.9安装导管导管采用20-30cm钢管，每节23m，配12节11.5m的短管。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。3.1.10水下灌注砼混凝土运到灌注地点时，应对和易性、塌落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。使用拔球法灌注水下混凝土，计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋置深度为1m3m。首批混凝土数量计算如下：V= (D2/4)Hc+d2/4*H1H1=HWYW/YCD-钻孔桩直径；d-导管直径；HC-首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深+导管底至孔底高度；Hw-混凝土面到水面高度；YW-导管外水或泥浆容重；Yc-混凝土容重取24t/m3灌注首批混凝土时，导管下口距孔底2540cm。浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在3h以内完成，防止在运输中产生离析。在整个浇筑过程中，及时提升和拆除导管，控制导管埋深在24m范围内。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：（1）尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混、凝土的流动性过小。（2）当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口低于钢筋笼底口0.3m以上，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；（3）当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。考虑桩头有浮渣或粉煤灰上浮等因素，在桩顶设计标高以上加灌100cm砼，以保证桩顶混凝土的质量。3.1.11泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的堆放场地，并做妥善处理。3.2承台施工3.2.1施工准备复核基坑中心线、方向、高程；结合墩位实际情况，决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围，做好标志。3.2.2基坑开挖基坑开挖以机械开挖为主，人工整修为辅，基底开挖至离基坑底面30cm时改用人工开挖，以免机械对原有土层产生扰动,边坡采用1:1（带挡开挖根据实际情况检算后）坡度放坡开挖,为防止两侧坍塌，采用台阶式放坡开挖。施工中还要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整加工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。3.2.3凿除桩头采用机械配合人工凿除桩头。基坑开挖到位后，将桩顶标高（为确保桩与承台衔接良好，凿桩头时凿至承台底标高上15cm）测设于桩身侧面混凝土处，并用红油漆标注清楚；使用风镐将桩身主筋及声测管剔出，并将桩顶以上混凝土柱（即钻孔桩施工时为保证桩头质量而超灌部分）慢慢凿开；用挖掘机将混凝土桩头提出运至弃渣场；用风镐将桩顶整平；若桩顶混凝土质量不满足要求，应继续凿除，直至密实、完整的混凝土面。如果处理后的桩顶高程小于设计高程，即沿桩基圆周支立模板，浇筑高于桩基混凝土一个等级的混凝土进行接桩处理至设计高程，待桩基检测合格后方可进行下一步工序的施工。3.2.4基底处理桩基检测及基底验收合格后，及时浇筑C15素混凝土垫层，浇注前保证基底无松碴、松土、软土，如有此类缺陷土采用原状土夯实或进行换填。垫层混凝土浇筑时利用溜槽引流至浇筑点，人工摊铺平整，振捣器振捣。垫层应宽出承台四周15cm。3.2.5钢筋连续梁主墩边墩承台采用六面配筋，钢筋在加工场按设计图纸集中加工制作，运至现场绑扎。钢筋的交叉点采用绑丝绑牢，必要时辅以点焊；钢筋网的外围两行钢筋交叉点全部扎牢，中间部分交叉点间隔交错绑扎，双向受力的钢筋网，钢筋交叉点全部扎牢；箍筋弯钩叠合处错开设置；钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，确保位置准确。同时将墩身钢筋预留一定的长度，预留长度要满足规范的要求，钢筋接头位置在同一截面的根数不要超过25%。错开长度不得小于35d，预留钢筋要与承台钢筋焊接牢固。混凝土浇筑过程中防止预埋钢筋移位。在墩身预埋钢筋安装前，放出桥墩竖直段中心点及一条边上的两点，以此确定墩柱四条边的方向位置，保证预留钢筋安装位置的准确性。3.2.6模板模板采用组合钢模板或大块竹胶板，模板缝间粘贴双面胶。模板采用钢管顶撑与对拉杆相结合的方式加固；钢管支撑和对拉筋横向及纵向每隔60cm一道，对拉筋两端用蝴蝶扣卡紧；模板顶、底部用钢管套底托支撑，一端顶在周边支撑钢管上，另一端顶在基坑壁上并打紧。当模板施工完毕后，经监理工程师检查签认后方可浇筑混凝土。3.2.7砼浇筑本桥0#段、边跨现浇段采用钢管柱支架，在浇筑前在承台上相应位置埋设钢板。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运送，泵送入模，插入式振动棒振捣，振捣时，防止触碰模板与钢筋。混凝土灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。混凝土初凝前，进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。待混凝土达到2.5MPa后，拆模并及时覆盖土工布，并浇水养生。经质量验收合格后，回填至原地面标高。承台施工工艺流程图3.3墩台施工3.3.1测量放样在承台顶面定出墩身的边线和中线，依此线定模板位置线；并测量出墩身底面高程，用来确立墩身模板高度。3.3.2砂浆找平设置砂浆找平层，依墩身边线，在其外侧（即模板位置处）用M10号砂浆找平，使墩身模板的底层在同一水平面上。3.3.3承台面凿毛人工用风镐凿毛墩身与基础接触部位砼面，以便承台与墩身良好的结合，凿毛标准为承台上露出小石子混凝土，并用水冲洗干净。3.3.4绑扎墩身钢筋沿墩身外侧50cm左右处用50mm的钢管支立脚手架。脚手架的横向间距为1.2米，高度为0.6米。脚手架支立好后，在其上面铺脚手板搭设工作平台，并设置扶手栏杆及上人梯。按设计图纸绑扎墩身钢筋，并与承台预埋钢筋焊接，在墩身钢筋面层外每平米绑扎至少4个砼垫块。3.3.5安装模板采用吊车进行吊装组拼，施工人员在脚手架上的平台上施工，最后用人工进行精平和微调。保证模板的竖直度、设计坡度、标高符合要求。模板拼装前先人工用砂轮机打磨模板，去除模板上的浮锈。再用棉砂布把浮锈擦干净，后刷上新鲜的脱模剂，严禁使用废机油。相邻两模板接缝粘贴海棉密封条，密封条宽度为2050 mm,厚度为510 mm，粘贴密封条时防止其外露出模板内侧，对于接头处要双层叠加防止露贴。加固模板时，两相邻模板和桁架是受力的最大点和最薄弱环节，要对模板的每一个螺栓都紧实一遍。钢筋或钢管将一下两相邻的模板和桁架焊固，保证其竖向整体受力均匀，不得出现鼓模或折模现象。3.3.6砼灌注混凝土浇筑前预先埋设墩身预埋件。待检查埋设无误时方能浇筑。墩身分两次浇筑。浇筑前对混凝土面进行凿毛处理。桥墩混凝土采用泵送施工，在灌注过程中应严格按泵送工艺进行。当浇筑高差大于2m时，采用滑槽或串筒下料，避免混凝土出现离析。混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，否则按施工缝处理。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过下层砼面5cm左右，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即4560cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。在承台混凝土灌注完毕后，需及时抹面收浆、养护。每次灌注混凝土必须按规范留足试件。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。3.3.7砼养护大体积混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。混凝土采用保湿蓄热法养护，即桥墩混凝土浇注完毕，待混凝土达到2.5MPa后，拆模用土工布包裹并洒水养护，保持混凝土表面湿润，蓄热养护可以保证承台表面温度不至于变化过大，减少承台中心与表面的温度差。承台面立模处砂浆找平测量放线承台面墩身处砼凿毛绑扎墩身钢筋立墩身模板灌注墩身砼拆模砼养护取试件吊车配合施工砼罐车施工实体桥墩施工工艺流程图4上部结构施工方法及工艺4.1梁段划分（40+64+40）m预应力混凝土连续梁梁段按施工顺序共划分为37个梁段。两中支点桥墩处为0号梁段，梁段长12m。12号梁段长均为3m，34号梁段长均为3.5m，58号梁段长均为4m，9号梁段为中、边跨合龙段长2.0m，10号梁段为边跨现浇梁段长3.7m。见表2。40+64+40m连续梁梁段划分情况(一个T构）浇筑序号梁段长度mC55混凝土量m3梁高(m)中跨边跨中跨边跨10#6.0268.145.321#1#3.048.1547.844.7432#2#3.044.6744.634.2543#3#3.549.0148.773.8454#4#3.545.5046.433.4565#5#4.049.6749.113.1776#6#4.047.4346.112.9787#7#4.042.4742.472.99a81.010.612.910a84.042.472.91110#3.760.112.920a9421.832.94.2工期安排连续梁梁体计划最早于2014年3月8日开始浇筑临时支座，2014年7月20日完成梁体体系转换，共134天。具体阶段工期安排如下：（1）0#梁段施工：2013年3月15日开始，2014年4月4日完成，共计20天。（2）挂篮安装及预压：2014年4月5日开始，2014年4月14日完成，共计10天。（3）中间梁段施工：8天/节，T构左右侧对称各设置9个中间梁段。2014年4月15日开始，2014年6月9日完成，共计56天。（4）边、中合拢段及全桥纵向预应力施工：2014年6月10日开始，2014年6月30日完成，共计21天。4.3工序进度指标（1）0#段梁段施工：20天挂篮安装及预压：10天中间节段施工：8天/节边、中合拢段及全桥纵向预应力施工：40天4.4悬臂浇筑连续梁施工方法4.4.1悬臂浇筑连续钢构施工工艺流程连续箱梁总体施工流程为：0#块施工挂篮悬浇梁段施工(合理安排边跨直线段施工)中跨合拢浇筑不平衡梁段边跨合拢。具体施工流程“连续箱梁挂篮悬浇施工流程图”。4.4.2 0#块施工（1）0#块施工施工流程0#块采用300mm钢管支架施工，施工流程为：安设钢管柱主支架钢管柱支架预压重在支架上安装底模安装腹板外模及翼缘板底模安装底板、腹板、隔墙钢筋、预应力管道竖向预应力安装安装腹板内模、隔墙模板及封头模及翼缘板外侧模穿束浇筑混凝土养护拆端模、内模张拉、压浆封端，0#块具体施工流程见“0#块施工流程图”。（2）搭设钢管柱支架在承台上搭设落地钢管支架施工，支架的竖向支撑由300钢管立柱组成。钢管柱布置如下图：钢管柱支架采用6根3006.5mm的钢管立柱通过水平撑和剪力撑连接而成，对称布置在墩身两侧并平行于横桥向轴线。承台施工时，按照立柱布置位置预埋法兰盘；在墩身施工时，预埋连接钢板，以便与立柱整体固结。钢管立设时准确测量出钢管的平面位置，并用全站仪进行复核，钢管立柱用经纬仪控制垂直度，以保证结构受力。立柱间设置纵向、横向水平联杆，予以稳固，使整个竖向支撑形成一个稳定的立体网状结构。（3） 临时支座临时支座采用钢筋混凝土浇筑而成，考后期凿除方便，在中间部分硫磺砂浆代替混凝土。硫磺砂浆是指将硫磺加热到一定温度形成液态并充分脱水后加入适当比例的预热干燥耐酸粉料和粒径1.25mm以下的细骨料，形成的一种新型热塑性材料。硫磺是硫磺砂浆的胶粘剂,通常选用的硫磺为工业粉状硫磺或块状硫，要求纯度高、杂质少、水份少、含量应不少于98%、水分小于1%。硫磺砂浆的熬制方法先将硫磺打成25cm的小块，按比例称好分批放入锅中，加热130150熔化，边熔边放边搅，注意防止局部过热，以达到充分脱水的目的。硫磺脱水后，分批将已搅拌均匀的130烘干细骨料、水泥放入锅中不断搅拌、脱水，混合均匀；注意要严格控制熬制温度，一般为140170，最高不超过180，约熬制34小时。待硫磺砂浆熬制均匀、颜色一致、汽泡完全消失时，先取样检查，以确定其熬制质量，如不符合要求时，应继续熬制，直到合格；硫磺砂浆质量鉴定,在140时，浇入“8”字型抗拉试模中，观察其冷却时应无涌泡、凹陷、不密实、分层现象，将其打断观察，其颈部断面内，肉眼看可见小孔多于5个，说明熬制时间不够，通常延长熬制时间，直到眼见小孔小于或等于5个为止。硫磺碎块在130150。C温度下加热脱水细骨料水泥搅匀并炒干升温至130至130。C熔融的硫磺硫磺砂浆合格品不合格品加5%10%硫磺继续熬制140170（4）永久支座安装施工支承垫石时应注意计算支承垫石标高。支座垫石承受很大的支座压力，支座网片、混凝土严格按图纸施工，支承垫石采用C50砼，与墩身砼分开浇筑，在墩身施工时应注意墩身钢筋的预埋。在墩身及支座垫石施工时预留支座螺栓孔，螺栓孔位置、深度按照支座说明书提供的尺寸精确放样设置预留孔，支座安装时将预留孔凿毛并清洗干净，采用环氧砂浆锚固支座螺栓。支座安装前用水准仪、水平尺检查支座垫石顶面的水平度和四角高差，发现超标时用手工修凿并打磨整平。安装支座前在垫石顶弹出十字线以控制支座平面位置和方向。现浇梁支座安装采用重力灌浆法进行施工。（5）分配梁和卸落装置在墩身侧面的两排钢管上双拼布置I32b工字钢作为纵梁，纵梁上布置I25a工字钢作为横向分配梁，在根部密布5排，之后横梁间距按0.5m均匀布设，在横梁梁上设10cm10cm木质楔子，用于调整标高和拆模。（6）支架变形控制支架铺设完毕后，铺设底模，然后堆载预压，模板腹板，翼缘板位置处布置观测点，依次加载20%、50%、80%、100%、120%进行观测，并做好记录，每级加载完毕后静置2小时以上进行下级加载，达到最大加载，应迟压6-8小时，观测记录后，慢慢卸载，并做好记录。认真分析数据，计算支架弹性变形和非弹性变形。（7）模板底模0块箱梁墩顶底模在永久支座和临时支座之间的空隙，采用竹胶板底面设置，临时支撑上设钢筋与梁体锚固，并在临时支座顶涂黄油，作为梁与临时支座的隔离层，墩顶两端及支座四周用木条支撑，并固定牢固。墩顶两侧的斜面底模采用大片底模，与墩身接缝处用楔形木条及双面胶嵌缝止浆。外侧模0#块外侧模采用整体定型钢模板，模板之间夹双面胶带止浆，并采用螺栓进行连接。侧模支立在顺桥向扣件式支架上，侧模底脚用硬木楔块操垫作为标高调整和模板卸落。块件断面采用竹胶板配木板采用钢筋与梁体钢筋焊接自拉立模。内模内模由竹胶板配木模和内模骨架组合而成。由于0#块混凝土一次浇筑，在箱内用48mm钢管搭设支架，加固内模骨架。模板安装允许偏差见“预应力砼连续梁梁段模板安装允许偏差及检验方法。预应力砼连续梁梁段模板安装允许偏差及检验方法序号项 目允许偏(mm)检验方法1梁段长10尺量2梁 高+10，03顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10尺量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量（8）钢筋施工每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以作识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑扎牢固，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板、腹板钢筋、顶板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装腹板下部内模，进行砼浇筑。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装(包括接地装置、通风孔、泄水孔、接触网支柱基础及人行道支架连接T钢等)。钢筋绑孔顺序：底板钢筋横隔墙钢筋腹板钢筋倒角筋顶板钢筋加工及安装允许偏差见下表。钢筋加工允许偏差序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量检查2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3 钢筋安装允许偏差序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距5尺量 、两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙20梁103分布钢筋间距20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度cC35mm+10,-5+尺量 、两端、中间各2处25mmc35mm+5,-2C25mm+3,-1（9）混凝土浇筑0#块混凝土施工的主要特点是：块体高度大，同时采用C50高标号混凝土，产生的水化热较多，属大体积混凝土，须采取一定的温控措施，以防混凝土开裂。根据目前的施工进度计划安排，0块施工约在34月份，日平均气温一般在30左右，但由于本工程处于岛上，大风天气较多等情况，且昼夜温差较大，同时，为避免0#块浇注时产生的受力裂缝和不均匀收缩裂缝的出现，特制定如下防裂措施：A、对0#块的大体积混凝土采用恒温法施工：、箱梁的最大内外温差和最大温降速率都发生在早期，加之早龄期混凝土抗拉强度小，易于产生温度裂缝，所以，应特别注意早龄期（10天前）的温度控制。、控制混凝土的入模温度，必要时对骨料进行覆盖或喷淋降温。、对裸露面则采取土工布覆盖防尘。、调整施工时间，选择气温较低的天气施工，且尽量安排在夜间浇筑。、水泥提前6天入罐，让其自然冷却。在有条件的情况下，尽量采用低温水拌和。、加快运输和入仓速度，减少混凝土在运输和浇筑过程中的温度回升。、为满足一期混凝土对二期混凝土自重荷载的抗弯、抗剪强度要求，根据计算第一次浇筑高度为至翼板倒角处，以防受力裂缝的产生。B、混凝土原材料和配合比、混凝土性能指标要求a、强度为C55级b、满足可泵性要求，坍落度1618cmc、和易性良好,初凝时间810小时（根据混凝土供应和浇注速度，第一次混凝土施工约在68小时完成）、混凝土原材料a、 混凝土由我工区的1#拌和站提供，混凝土搅拌车运至现场，由1台汽车泵泵送入模。b、混凝土浇筑顺序应按照由横隔板开始向外，从梁端开始向内的原则对称浇筑，即按由底、侧模板交汇处的梗肋底板中部腹板顶板翼板的顺序进行浇筑，翼板浇筑同样按由边向中（横桥向）的原则对称浇筑。左右腹板混凝土浇筑高度差不得大于1m。c、悬臂块由外向内浇筑，能够防支架变形造成支架与墩顶接合处混凝土开裂。d、混凝土采用分层浇筑，层厚30cm左右。e、因箱梁结构钢筋、管道密集，一定要采取切实措施保证混凝土振捣密实：a混凝土的施工性能一定要严格控制；b采用插入式振捣器振捣，钢筋特别密集时选用小直径振捣棒；c混凝土施工前一定做好充分的技术交底；d事前安排好熟练的振捣手各人负责一个区域不得随便调整，以免出现漏振或过振。C、混凝土面层必须压实磨光，具体工艺为二次压实二次磨光，避免产生收缩裂缝，混凝土终凝后及时洒水覆盖养生。并按冬期施工和大体积混凝土的要求进行保温养护等。D、混凝土采用土工布覆盖洒水养生，注意每次混凝土浇筑完成后派有经验的养生操作工跟踪观察混凝土状态，选择最佳的时机覆盖土工布洒水养生，覆盖、洒水过早容易出现脱皮现象，过迟易出现收缩裂缝。（10）预应力施工待0#段混凝土强度达到95%以上，弹性模量达到100%以后，张拉0#段纵向预应力。（11）压浆预应力筋张拉完毕后，多余部分用手提砂轮机切除，使预应力筋露出锚具5cm左右。封锚采用水泥砂浆，并将夹片及外露的钢绞线头全部包裹，覆盖层厚度大于2cm。在张拉24小时内进行管道压浆。4.4.3挂篮悬浇施工（1）挂篮结构本连续梁配挂篮2套(1套为2个)，对称悬浇施工。0#块施工完成后，安装挂篮，对称完成后续节段悬浇施工。（2）挂篮施工流程见下页图“挂篮悬臂浇注施工流程图”。养生、等强穿预应力束预应力束制作张拉机具检验张 拉压 浆挂篮滑移挂篮施工完毕等 强绑扎底板钢筋和安装预应力管道标高控制绑扎顶板钢筋及预应力管道挂篮预留孔灌注梁段砼并制作试验块线型控制绑扎腹板钢筋和预应力管道立内模、端模检查挂篮安装砼配制测量控制墩顶梁段施工完毕挂篮试验挂篮制作验收挂篮设计（3）挂篮拼装0#块施工完成后，清理桥面，用水泥砂浆将滑道部位找平，并在找平层上画出滑道定位线安装滑道、滑块。安装后上横梁、菱形结合梁、锚固系统等。然后安装前上横梁和斜撑杆及平联，接着安装吊挂系统及底平台，然后在利用底平台安装模板系统。最后对整个挂篮系统进行调整。 A挂篮安装允许误差：主梁滑道(即走道梁)：桥轴线两侧滑道位置允许偏差3mm；滑道顺直度，每2m侧向弯曲2mm；滑道滑动面应光洁，无锈碴、焊碴，接缝圆顺，每2m不平整度2mm，接缝高差1mm； 前后支点顺桥向与设计位置偏差20mm；两主梁前支点顺桥向位置相差10mm；桥轴线至两侧前支点距离误差5mm；支点中心线与滑道梁中心线对中误差2mm；底平台中心线与梁体中心线误差10mm。 B挂篮拼装注意事项：拼装前，应对挂篮各构件（或组合件）进行尺寸、型号、缺陷（主要是焊缝尺寸及其饱满度等）检查验收，是否符合设计要求。 发现不合格者，应及时处理；在运输、吊装时，不得损伤构件，特别是吊带、前后支点