DB34∕T 3076-2018 高应力钢板弹簧总成技术条件(安徽省).pdf

ICS 21.160 J 26 DB34 安徽省地方标准 DB 34/T 30762018 高应力钢板弹簧总成技术条件 Technical specifications for high stress leaf spring assembly 文稿版次选择 2018 - 04 - 16 发布 2018 - 05 - 16 实施安徽省质量技术监督局发 布 DB34/T 30762018 I 前 言 本标准按照 GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。 本标准由安徽省汽车标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：安庆安簧汽车零部件有限公司、安徽安簧机械股份有限公司、安徽江淮汽车集团股份有限公司。 本标准主要起草人：黄昌文、方军、方亮、汪翠琴、朱立无、汪志贤、吴思胜、朱艺、韩永。 DB34/T 30762018 1 高应力钢板弹簧总成技术条件 1 范围 本标准规定了汽车用高应力钢板弹簧总成的术语和定义、 要求、 试验方法、 检验规则及标志、 包装、运输和贮存等。 本标准适用于各类汽车及挂车用高应力钢板弹簧。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法 GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第1部分:试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺) GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法 GB/T 1222 弹簧钢 GB/T 1805 弹簧术语 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 13298 金属显微组织检验方法 GB/T 19844 钢板弹簧 GB/T 33164.1 汽车悬架系统用弹簧钢 第1部分:热轧扁钢 QC/T 484 汽车油漆涂层 3 术语和定义 GB/T 1805 确立的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 高应力钢板弹簧总成 high stress leaf spring assembly 设计、服役应力范围为 9001200 MPa 的钢板弹簧总成。 4 技术要求 4.1 材料 高应力钢板弹簧总成一般采用电炉冶炼 +LF+VD 后的热轧弹簧扁钢，按 GB/T 1222 或 GB/T 33164.1 标准中屈服强度（ReL）1600 MPa 选用，推荐使用 NHS2、60Si2CrV 材料。允许采用其他材料，其机械性能指标中屈服强度应不小于本标准的规定。 DB34/T 30762018 2 4.2 尺寸参数及精度要求 4.2.1 高应力钢板弹簧总成吊耳装入衬套后，吊耳垂直度和吊耳平行度偏差不得大于 1，见图 1。 4.2.2 高应力钢板弹簧总成夹紧后，在 U 形螺栓夹紧距离及支架滑动范围内（或吊耳宽度）的总成宽度偏差应符合表 1 的规定。 表1 单位：mm 总成宽度 宽度偏差 100 +2.5 100 +3 4.2.3 高应力钢板弹簧总成（平直时）两吊耳轴心距的偏差不大于 3 mm，一端吊耳轴心至弹簧片中心 孔中心（或定位中心）的偏差不大于 1.5 mm。 4.2.4 高应力钢板弹簧总成在静载荷下的弧高偏差不大于 5 mm，重型汽车不大于 6 mm。 4.2.5 高应力钢板弹簧装入支架内的各片的侧面弯曲每米不大于 1.5 mm，其余各片每米不大于 3 mm。 4.2.6 高应力钢板弹簧衬套内径公差及吊耳宽度公差按产品图样规定。 4.3 性能要求 4.3.1 永久变形 高应力钢板弹簧总成，按根部平均应力为 9000 kgf/cm2 计算的力作为验证负荷压缩时，其永久变形不大于 0.5 mm。 4.3.2 刚度 高应力钢板弹簧总成刚度偏差应符合表2 的规定。 DB34/T 30762018 3 表2 刚度范围 (N/mm) 刚度偏差 93.2 6 93.2 8 4.4 热处理 4.4.1 硬度 高应力钢板弹簧总成簧片经热处理后，硬度应为 433505 HB（或 4652 HRC）。 4.4.2 脱碳 高应力钢板弹簧总成簧片经热处理后，不允许有全脱碳层，其部分脱碳层不大于厚度的 1.0，最大不超过 0.20 mm。 4.4.3 金相及晶粒度 高应力钢板弹簧总成簧片的金相组织按 GB/T 13298 检验，1 5 级为合格；晶粒度按 GB/T 6394检验，5 级以上（包括 5 级）为合格。 4.5 喷丸 高应力钢板弹簧簧片应在拉伸表面进行喷丸处理， 推荐处理方式为第一次采用自由喷丸， 第二次采用应力喷丸。喷丸覆盖率 98以上，喷丸面残余压应力不小于 600 MPa。 4.6 疲劳寿命 在应力幅为 323.6 MPa(3300 kgf/cm2)、最大应力为 833.5 MPa(8500 kgf/cm2)的试验条件下，高应力钢板弹簧总成的疲劳寿命应不小于 16 万次。 4.7 表面质量 高应力钢板弹簧簧片表面不应有裂纹、飞边及对使用有害的其他缺陷。 4.8 装配 高应力钢板弹簧总成装配后应符合 4.2 的要求。 4.9 涂装及外观 高应力钢板弹簧总成应涂漆，涂装质量应符合 QC/T 484 汽车油漆涂层 TQ6 组的规定(如顾客有特殊要求，按顾客要求执行)。推荐喷涂方式:单片电泳底漆，总成喷涂面漆。 吊耳衬套内表面不应涂漆（装橡胶衬套除外），吊耳衬套内表面应采取涂油脂防锈处理。 5 试验方法 5.1 衬套孔径 高应力钢板弹簧总成衬套内径用专用量具或内径千分尺检验。 DB34/T 30762018 4 5.2 吊耳平行度、垂直度 高应力钢板弹簧总成吊耳平行度、垂直度用专用检具检验。 5.3 总成宽度 高应力钢板弹簧总成吊耳宽度、 U 形螺栓夹紧距离及支架滑动范围内的总成宽度， 用专用检具进行检验。 5.4 永久变形 高应力钢板弹簧总成永久变形试验按 GB/T 19844 钢板弹簧附录A 进行。 5.5 性能试验 高应力钢板弹簧总成性能试验应在永久变形试验之后,刚度试验机上进行。 5.5.1 静载弧高 按 GB/T 19844 钢板弹簧附录A 规定的方法，在刚度试验机上将高应力钢板弹簧总成缓慢压缩(加载)到图纸规定的静载荷，并测量此时的弧高。 5.5.2 刚度试验 高应力钢板弹簧总成刚度试验，按 GB/T 19844 钢板弹簧附录A规定的方法进行。 5.6 疲劳试验 高应力钢板弹簧总成疲劳试验，按 GB/T 19844 钢板弹簧附录A规定的方法进行。 5.7 硬度 布氏硬度按 GB/T 231.1 规定的方法进行，洛氏硬度按 GB/T 230.1 规定的方法进行。试验在每片片长的 1/4 处受压面进行。必要时，切片检验。 5.8 脱碳 高应力钢板弹簧簧片脱碳层深度检验按 GB/T 224 规定的方法进行。 5.9 涂装 高应力钢板弹簧总成耐盐雾试验，按 QC/T 484 汽车油漆涂层的 4.1.11 a)耐盐雾试验方法进行。 5.10 表面质量 高应力钢板弹簧总成表面质量采用目测法检验。 6 检验规则 6.1 高应力钢板弹簧总成检验分类 分出厂检验和型式检验，按表3要求检验。 DB34/T 30762018 5 表3 序号 检验项目 出厂检验 型式检验 1 疲劳寿命 2 永久变形 3 静载弧高 4 刚度 5 衬套孔径 6 吊耳垂直度 7 吊耳平行度 8 总成宽度 9 吊耳宽度 10 表面质量 11 硬度 12 耐盐雾时间 6.1.1 有下列情形之一，应进行型式检验： a) 新产品或老产品转厂生产的试制、定型及投产鉴定时； b) 老产品在结构、材料、工艺上较大改变，可能影响产品性能时； c) 上期型式检验试验数据超过规定的有效期，或产品长期停产后，恢复生产时； d) 国家质量监督机构或顾客提出进行强化试验要求时； e) 有其他特殊要求时。 6.1.2 高应力钢板弹簧总成须经制造商检验合格后方能出厂，并附有产品质量合格证。 6.2 检验项目分类 按对产品质量的影响程度，将缺陷分为 A 类和 B 类，见表4。 表4 序号 缺陷分类 检验项目 1 A 类 疲劳寿命 2 永久变形 3 静载弧高 4 刚度 5 B 类 衬套孔径 6 吊耳垂直度 7 吊耳平行度 8 总成宽度 9 吊耳宽度 10 表面质量 11 硬度 12 耐盐雾时间 DB34/T 30762018 6 6.3 抽样方案 定型批量生产的产品按 GB/T 2828.1 一次正常抽样方案。样本大小、抽样基数和合格质量水平（AQL）见表5。 表5 批量范围 样本数 缺陷分类 A 类 B 类 合格质量水平 AQL 4.0 合格质量水平 AQL 25 Ac Re Ac Re 250 2 0 1 1 2 51500 3 2 3 501 5 3 4 注1：疲劳试验样本不超过 3 件。 注2：Ac 为合格判定数，Re 为不合格判定数。 7 标识、包装、运输和贮存 7.1 标识 7.1.1 出厂的每一件高应力钢板弹簧总成均应标明制造商名称、注册商标、规格型号、生产日期（批号）、检验标记（合格证）。如顾客有特殊要求，按顾客要求执行。 7.1.2 批量供货时应附有由制造商质量检验部门盖章的质量证明书，并在证明书中注明：检验结果、产品名称或零件号、生产日期（批号）。 7.2 包装 高应力钢板弹簧总成的包装应该保证产品在正常运输、装卸情况下不散包、散片、磕碰、损坏、生锈等。 7.3 运输 高应力钢板弹簧总成运输时应有防护措施，防止产品淋雨、磕碰、划伤、损坏。 7.4 贮存 高应力钢板弹簧总成应贮存在遮蔽、 通风、 干燥的场所， 采取相应的防护措施， 保证产品不受损坏。 _