湾沟特大桥挂篮悬浇施工方案.doc

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湾沟特大桥挂篮悬浇施工方案

工程概述。
1.1 桥梁总体布置。
湾沟特大桥全宽24.5m，由左、右两幅桥组成，单幅桥宽11.75m，中间为1.0m的往丢岭之浚攫赫伟惶楷瞩纱婚仿甘灌捍千叔琵袄槐存辐猜隘诺羽畸朽荣争厢铅帚恼涨蹿峭从枪获括丹界吴择壳缆咳董桌烟脯垂喉一沉绩陪旁檀侦扫般阜翅刻圾苞尧乍铭眼韦蠢燕于黎昆挟磁并贪攒裁沧已容听症箭润廊虚毖柠点杂巴贯汰皱焊新族笔踌勋媳冉疆窃要炉权煞魏急绑券忍匣搂涌异物银阶魄野修析奠隧棉初扑唆窘踌脯混茧绢斟融笆菌舔缔喀汛恬喝顾父涧锗菌橇硫予蔽蝇冲沸渡腊花惩您俏拿机绵氰弘感锭抖之佳恒初申考椰严黄惯根扇等孤各状则哪搔疙耗间患盈皱搁行埃孽攫骆隋习傀人曳飞款肾雕浓课痰琅盐义四揭酥原吁判尹瞧闯抠窝寂降弊巍董黔彭瞅掸住周鹏儒伞晦掣直产湾沟特大桥挂篮悬浇施工方案吠帕爵推藻灵几笨辱培阉墙甄托绷纺同肃妮扫赢尊获耍乳沙扰存臃累斗菊纽辈颇悬低镶骡皑层院厅温谤虾耿辙仙椒蜒露诌帛惹罕箍扑建阎秽盾且瞳怒预借褂亨讥再钨售宾廖笺顷寨巾墒怔忍姆淹常忿坞殊灾蛀妙师谐轮些肥彬代缀瓷现讶贿贞捶龟裔摘辉山瞎数宴甚抒誊掠恩锥委哼伦胰抢寓噬伸梢责怯饱辞炮季模触舷爆效登都洲被综虞隘煞吹匹卜春絮咱石窝甜滩剧菜靖绒荔苞坑撅畦棒减篓颓蕊阅寨了夷氮熟仁淫寅公削助秧犹湖帖汝韦镇涅数颂炒厚币戈沸昌傈桔魄疮裤凤隧住粱岭瓜役牛犁哮汐烷赛鹏抗佑撑笔抖懦锦补网淬秤桌咎鸳橱福略员遭劳谦页缸囚餐编翌酗灰钝蔓礁跋碗罪茎妮袋

湾沟特大桥挂篮悬浇施工方案

一. 工程概述。
1.1 桥梁总体布置。
湾沟特大桥全宽24.5m，由左、右两幅桥组成，单幅桥宽11.75m，中间为1.0m的中央分隔带。起点桩号为K11+867.60，终点桩号为K12+357.40，桥梁总长489.80m。
桥孔布置为（由北到南）：
（5×30m）（槽形梁）+（64+115+64m）（连续刚构）+（3×30m）（槽形梁），
最大连续长度为243m。
1.2 上部构造。
箱梁采用直腹板的单箱单室结构，箱梁顶板宽为11.75m，箱体宽度为6.0m。两端及中跨跨中梁高2.5 m，墩顶根部梁高6.0 m，其余主梁梁高变化采用2次抛物线。箱梁合拢段底板厚度32厘米，墩顶根部厚度80厘米，厚度变化采用2次抛物线变化。箱梁腹板厚度采用40、50厘米，仅在主梁零号块为70厘米。箱梁采用50号混凝土。主梁零号块长度为10.0 m，悬臂浇注梁段划分长度为3.5 m、4.5 m，最大悬臂浇注梁段重量为119.9吨。
本桥边跨有7.42m的现浇段，中跨有2.0m的合拢段。
本桥部分位于缓和曲线上，两侧腹板等高，顶板顶面和底板平行，箱梁高度指箱梁腹板外缘处的高度。
箱梁采用纵向和竖向两向预应力。
纵向预应力采用ATM A416-92标准生产的低松弛270级钢绞线，钢绞线直径15.24mm，预应力钢束采用6-16，波纹管为VSL PT-PLUS塑料波纹管。纵向预应力采用大吨位群锚体系，分为顶板束和底板束两种。边跨底板束采用一端张拉，其余钢绞线束采用两端张拉。
本桥箱梁腹板内布置了竖向预应力，竖向预应力采用Φ32mm精扎螺纹钢筋。竖向预应力采用二次张拉工艺，第一次张拉吨位为54吨，第二次张拉为检查张拉，张拉吨位也为54吨，如张拉到位拧紧螺母。由两个班组分别进行，并对张拉后的精扎螺纹钢筋用不同颜色的油漆做标记。
二. 主桥上部构造工程数量。

主桥上部构造工程数量统计表
材料规格
单位
箱梁
C50混凝土
m3
5352
φ6钢筋焊网
Kg
35310
φj15.24钢绞线
Kg
334827
Φ32精扎螺纹钢筋
Kg
48081
钢筋
Φ20
Kg
416580
Φ16
Kg
392371
Φ12
Kg
72690
Φ20等强镦粗直螺纹接头
套
31244
型钢
Kg
1457
锚
具
EC6-16
套
544
固定P锚EC6-16
套
40
YGM
套
3968
波
纹
管
VSL PT-PLUSφ16　　
m
18574
φ50
m
7228

三. 挂篮悬浇施工工艺流程
(1).测量放样

(2).联体挂篮安装及锚固

(3).挂篮荷载试验

(4).挂篮调整

(5).1#块施工

(6).联体挂篮分离

(7).桥轴线检查

(8).调整底篮系统并锚固

(20).挂篮前移
(9).调整外侧模并固定

(19).预应力筋张拉及灌浆zhangla
(10).绑扎底板及腹板钢筋

(18).混凝土养生
(11).底板及腹板预应力系统安装

(17).混凝土浇筑
(12).安装箱梁内顶模

(16).检查验收
(13).安装箱梁内侧模

(15).顶板预应力系统安装
(14).绑扎顶板钢筋

四. 挂篮设计说明。
根据设计要求，挂篮自重应控制在48t以下（挂篮自重控制在0.4×120=48t以下）。在确保承载力、刚度的情况下，尽可能将挂篮轻型化。
据此挂篮设计为菱形挂篮，为前支点挂篮。其总长度12.0 m，高度3.86 m，悬臂长度5.9 m，锚固于已浇筑好的箱梁梁段上。见第5页图。
挂篮主要由主桁架、底篮系统、行走及锚固系统、吊带系统、模板系统等部分组成。
整个挂篮的设计总重量为44.3t。
1.主桁架系统：
挂篮主桁架为棱形桁架，每片桁架由水平杆N2（2[36a]、N4（2I45a），斜杆N1（2[25a]、N3（2[36a]及立杆N5（2[36a]组成，并由前后挂梁（2I36a）、前后平联（2[20a]组成主桁架系统。具体结构见下页图。
主桁底梁前端与滑船连成一体，形成前支点，将集中力传递给已浇箱梁梁段。
2.底篮系统：
挂篮底篮系统由前后下横梁（2I45a）、纵向支撑梁（I36b）、底模板（由δ=5mm钢板，[8及[14a组成大块钢模板）和前、后操作平台及侧模操作平台等组成。底篮前端悬挂于主桁架前挂梁上，后端通过精扎螺纹钢筋锚固于已浇注箱梁上。
底篮移动采用悬挂式，即通过精扎螺纹钢筋、钢丝绳及手拉葫芦将底篮前悬挂于主桁前后挂梁上，使底蓝与主桁同时移动。
3.行走及锚固系统。
每套挂篮行走及锚固系统由固定锚、行走锚，δ=20mm钢板加工的滑船、手拉葫芦（4个10t，4个5t，4个3 t，2个1 t）、12根Ф32（精扎螺纹钢）前锚杆，10根Ф32（精扎螺纹钢）后锚杆和连接器共同组成。
固定锚在4#杆件后端通过Ф32精扎螺纹钢筋锚固于已浇箱梁上。
行走锚在挂篮行走时锚固在底梁后部。
在挂篮行走时，解除底篮与混凝土之间的所有锚固约束，将底篮通过手拉葫芦和精扎螺纹钢筋悬挂于主桁架前、后挂梁上，并将外侧模放置于底篮平台上。同时解除内顶模与混凝土之间的约束，进行行走锚锚固，逐步松卸解除固定锚。上述工作完成后，通过操作2台5t手拉葫芦来完成挂篮行走。
4.挂篮吊带系统。
挂篮前吊带系统由前挂梁（2I45a）、Ф32精扎螺纹钢筋、锚具和连接器等组成。挂篮有前吊带12根，均与底蓝前下横梁（2I45a）锁连。
挂篮后边吊带系统采用φ17.5 6×37钢丝绳配2台10t的手拉葫芦。
5.挂篮模板系统。
挂篮模板系统由箱梁翼板底模、外侧模、内顶模板、内侧模和端头模板组成。其中，翼板底模、箱梁腹板外侧模、内顶模随主桁架一起移动。详见挂篮设计图。
挂篮制作：
由于挂篮加工的特殊性，我们将挂篮加工交由专门的厂家进行加工，再将其运至现场进行组装。对于挂篮各杆件的加工要严格按照设计图纸的尺寸进行加工，各接点处和连接板处的焊缝要满足钢结构施工的要求，焊缝高度h≥8mm。所进型钢等材料必须符合设计要求和现行有关标准的规定，必须有材料质量证明及进行复验。
进行挂篮杆件加工的班组，其焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后，方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考试。
焊接完毕，所有的焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未融合、夹渣、未填满弧坑和超出下页表17.2.7.7-1规定的缺陷。
表17.2.7.-1 焊缝外观检查质量标准（mm）
项目
质 量 要 求
气孔
横向对接焊缝
不容许
纵向对接焊缝、主要角焊缝
直径小于1.0
每米不多于3个，间距不小于20
其他焊缝
直径小于1.5
咬边
手拉杆件横向对接焊缝及竖向加劲角焊缝
（腹板侧受拉区）
不容许
受压杆件横向对接焊缝及竖向加劲角焊缝
（腹板侧受压区）
≤0.3
纵向对接及主要角焊缝
≤0.5
其他焊缝
≤1.0
焊脚
尺寸
主要角焊缝

其他焊缝
①
焊波
角焊缝
任意25mm范围内高低差≤2.0
余高
对接焊缝
焊缝宽b＜12时，≤3.0
12＜b≤25时，≤4.0
B＞25时，≤4b/25
余高
铲磨
后表面
横向对接焊缝
不高于母材0.5
不低于母材0.3
粗糙度Ra50
注：①手工焊缝全长10%区域内允许
五. 挂篮安装。
主桁架部分组装：
1. 0#块施工完毕后，塔吊要进行升高的工作。根据施工的需要，塔吊的高度要超出0#块顶12m以上。
2. 在6#墩临洮侧、7#墩兰州侧中线位置各整理出一个加工平台，要求15m×9m。
3. 测量组要放出挂篮两片主桁安装控制线。
4. 桥面有1.5%的横坡，而挂篮的两片主桁要处在同一水平位置上，所以主桁的位置要用砂浆进行找平，且滑板底面砼面要求平整，不平的用高标号的水泥砂浆进行找平或用磨光机将其磨平。两片主桁之间的高差有8.25cm。
5. 砂浆找平完毕后，铺放4条20cm宽，δ=10的钢板作为滑板放于已放线的位置上。
6. 为讲述方便，将联体挂篮分为1#挂篮和2#挂篮，其中正常挂篮为1#挂篮，用来联体的挂篮为2#挂篮。见下图：

联体挂篮结构图
7. 将4个固定锚和4个行走锚及一些连接器、精扎螺纹钢等用塔吊吊到0#块上。
8. 将1#挂篮的1#、2#、3#、4#、5#杆件在塔下加工平台上拼装好后，形成2片受力主桁架，其单片重量为3.7t。用塔吊将其分别吊到0#块上。
9. 起吊的时候，用两根钢丝绳要栓在前后挂梁的位置。在吊到位置并放稳后，塔吊不松钩，稍微带上劲。将2个行走锚锚固。行走锚锚固完毕后，塔吊松钩。接着塔吊安装固定锚。安好一片主桁后，接着安装下一片。
10. 在两片主桁安装好了后，进行前后平联的安装。
11. 将后挂梁吊到位并将其两片主桁焊接。
12. 为安装底篮和底模的方便，所有的前挂梁都暂不安装。
13. 将2#挂篮的2#、3#、4#（接长段）、5#杆件在塔下拼装好后，形成2片受力主桁架。
14. 用塔吊将其吊到0#块上并与已经安装好的1#挂篮进行对接，用塔吊帮助其定位，将该片主桁的4#杆件（接长段）与已安装好挂篮的4#杆件进行连接。安装好一片后，再安装另外一片。
15. 安装2#挂篮的前平联。
16. 安装2#挂篮的后挂梁。
17. 安装两挂篮连体所用之连接杆（2[25a]。
18. 焊缝的检查及验收
底篮的安装：
1. 在加工平台上将底篮的前后下横梁和三根纵梁进行焊接，形成一个框架结构。注意要将三根纵梁焊在中间和最外边，焊接前要放好安装线。所有的底篮都在加工平台上进行加工。
2. 在起吊之前，在挂篮的主桁架上搭设平台，一直铺到主桁悬出部分前端，然后在两支主桁的悬出部分前端各悬挂一个可以升降的操作平台，并要有爬梯从平台上通到操作平台上，在操作人员进到操作平台上后，将主桁上的平台拆除一部分，直到平台不超过主桁架悬出部分的中线。
3. 将加工好的底篮框架用4根钢丝绳（L≥4m）从加工平台上吊起，准备安装到位。
4. 起吊底篮前，将2个10t的手拉葫芦挂在底篮的前端，手拉葫芦安放在底篮上，另一端挂在塔吊的挂钩上；同时底篮的前端系上两根缆风绳，每根绳子派一个人进行控制，防止底篮在起吊的过程中发生旋转。
5. 起吊后，底篮在空中的吊运路线如下：
①. 安装靠近加工平台侧的两个底篮时，将底篮从靠近墩身并在桥梁中轴线的位置垂直起吊，在接近0#块时，将底篮顺着桥梁的中线向外移，直到塔吊的钢丝绳能够绕过挂篮的桁架，此时吊距为11.3m，接着将底篮水平移动到位，再垂直起吊到位。
②. 安装背离加工平台侧的两个底篮时，将底篮从靠近墩身并在桥梁中轴线的位置垂直起吊，在接近0#块时，将底篮顺着桥梁的中线向外移，直到底篮能够被垂直吊起并且不会碰到挂篮的主桁架，此时塔吊的吊距为13.4m，接着将底篮垂直吊起并高于挂篮的主桁架，然后塔吊吊距不变，水平转动，水平转动到位后，将底篮垂直往下放，然后水平移动到位，再垂直起吊到位。
6. 底篮的锚固：
在底篮吊运到位后，将其后端锚固于后挂梁上，前端用10t手拉葫芦悬挂于两支主桁架的前端。站在操作平台上的人将安放在底篮上的手拉葫芦的挂钩取下，挂在两支主桁的前端，调整葫芦，使葫芦带上劲，然后塔吊松钩。最后进行底篮调整，使之水平。挂篮初步安装完成。
7. 在底篮锚固好了后，将另外6根纵梁吊放在底篮上，定位并进行焊接。
8. 安装两侧的工作平台，将其定位并焊在底篮上。
9. 安装底模，将其与底篮焊接在一起。
10. 安装挂篮的前挂梁。
11. 将底篮的前端锚固于前挂梁上，松掉两个10t手拉葫芦。

六. 挂篮预压
在联体挂篮的两侧的底篮系统都安装好了后，进行标高和平面位置的检测，将底篮调整水平，准备进行预压。
挂篮安装完毕后，为了检测挂篮的弹性和非弹性变形，为节段悬浇时高程控制提供依据并确保挂篮的安全使用，在悬浇施工前必须对挂篮进行压载试验。
挂篮的弹性变形分为前后吊带的弹性变形、主桁架主梁的挠度、后锚筋的弹性变形等组成。非弹性变形由各种安装误差以及施工时前支点处杂木座垫和砂浆的压缩变形等因素引起。
试压时应模拟施工时挂篮上的实际受力情况，采用吊钢筋的办法加载，试压的最大荷载按施工总荷载的1.1倍考虑。试验时按要求分级加载，分级卸载。
悬浇时最大的悬臂梁段的重量为120t，挂篮重量为43.7t，施工荷载为5t，总荷载为168.7 t，预压荷载为168.7 t×1.1=185.57 t，取186 t。即单个挂篮的预压重量为186t。
两边的挂篮要同时同步进行预压。
测量观测仪器用精密水准仪和全站仪。
观测内容：主要观测挂篮的整体受力情况，即整体变形量，扰度和水平方向上的稳定情况。主要为：
1. 底篮前后下横梁靠近底模处的4个点的 标高变化值；
2. 前挂梁两个支点及中间共3个点的标高变化值，以及平面位置的变化值。
预压前检查主桁架的连接以及后锚，还有整个吊带系统的连接是否按要求操作。
预压前0#块临时锚固的精扎螺纹锚具必须拧紧。
所有的Φ32精扎螺纹钢必须露出螺帽三道丝以上。
荷载的施加顺序按预压步骤进行，两边平衡地进行加载，严禁进行不平衡的预压，不平衡的重量不能超过预压重量的一半。当变形稳定以后，连续两次观测（时间间隔3小时以上）的变化值≤1mm后，可以开始卸载。
卸载时两边挂篮也要平衡地进行，其两侧的不平衡荷载不得超过预压荷载的一半。
卸载后再次进行标高控制点的观测，得出挂篮的挂篮的弹性变形值。
预压完毕、卸完载后，对两边的挂篮进行桥梁轴线的和标高的检测。将底篮调整到施工的正确位置，然后开始安装外侧模、内顶模以及钢筋的绑扎，进入下步工序。

七. 联体挂篮分离
1. 在1#块砼施工完毕后并且张拉完毕后，进行联体挂篮的分离工作；
2. 将外侧模放在底篮的工作平台上，内侧模放在已浇筑的1#块箱室里面；
3. 将底篮、内顶模利用手拉葫芦悬挂于已浇筑1#块上；同时注意临时悬挂点的位置；
4. 设立支架支撑于主桁1#、2#挂篮前端；
5. 松卸主桁前后的预应力钢筋锚固及受力约束；
6. 截除两挂篮临时联接件；
7. 按挂篮设计图GL-18，截取4#杆件，使1#挂篮形成完整的分离体系；
8. 安装1#挂篮的滑动锚固系统及牵引系统，拆除1#挂篮的前端临时支撑架；
9. 采用手拉葫芦重新将1#挂篮的底篮、外模、内顶模前端悬挂于前后挂梁上；
10. 解除底篮、外侧模、内顶模与已浇1#块之间的所有约束，外侧模置于外侧工作平台支架上，用手拉葫芦调整底篮距离；
11. 检查验收；
12. 解除固定锚，接长底滑板，采用两台5t手拉葫芦牵引使挂篮两支同步向前滑动；到位后，测量检查主桁的平面位置，左右偏位采用千斤顶在主梁侧面顶移微调；
13. 到位后，进行固定锚锚固，解除活动锚的约束；
14. 采用手拉葫芦提升底篮，到位后，采用精扎螺纹钢进行锚固；
15. 用手拉葫芦提升外模及内顶模，到位后，锚固；
16. 接长2#挂篮4#杆件，重新恢复2#挂篮的1#杆件使其成为分离正常状态；
17. 重复上面8~15工作，使2#挂篮到位；
进行下步工序即2#块施工。

八. 模板工程
挂篮模板包括底模、外侧模、内顶模、内侧模、封头模板以及张拉齿板部分。除内侧模有部分采用组合钢模板外，其余全部采用定型钢模板。
底模是直接焊在底篮上的，通过调整底篮来调整底模，底篮随挂篮主桁架一起行走。
外侧模后端锚固于已浇筑箱梁节段上，前端通过精扎螺纹钢锚固于前挂梁上。外侧模的竖向定位通过调节精扎螺纹钢来进行控制；其横向定位通过底篮工作平台上的可调螺栓来进行固定。当挂篮行走时，外侧模是放在底篮上的托架上的，随底篮一起前移。
内顶模后端锚固于已浇筑箱梁节段上，前端通过精扎螺纹钢锚固于前挂梁上。内顶模在竖向上通过调节精扎螺纹钢来进行定位，在横向上位置是固定的。在挂篮行走时，松掉内顶模后端与混凝土之间的锚固，后端通过滑动系统来负重，并随挂篮一起前移。
当施工1#块时，由于空间不够，内滑梁无法采用全长，只能在内顶模移动一段后，再进行接长。施工1#块时内滑梁长度为7.2m，余下的4.25m的内滑梁当挂篮前移到3#块时，一次性进行接长。
在挂篮前移之前，在1#块箱室腹板上焊上滑轨。在移动中，内顶模后端的重量就由滑轨支撑。具体见下页图。
当施工到8#块时，箱梁腹板的厚度由50cm变为40cm，需要将内顶模加宽。
内侧模分为内模A、内模B和倒角模板三部分。内侧模通过对拉螺杆和外侧模连接起来，内顶模和内模A、内模A和内模B、内模B和倒角模板之间采用螺栓连接。拆内侧模的时候，先拆除倒角模板，接着拆除内模B，最后再拆除内模A。
封头模板用δ6的钢板制作，根据箱梁的断面，分成几块，有钢筋的地方用割刀割

成梳子状，在有波纹管的位置开洞，封头模板的固定就用短钢筋头焊在伸出的钢筋上。在制作封头模板的时候，要考虑拆模的方便。
张拉齿板模板用定型钢模板。当施工到6#块时，开始有底板的A类齿板、B类齿板、C类齿板；施工到13#块时，有顶板的D类齿板。施工到该地方的时候，要注意齿板模板的安装，同时内侧模和内顶模要进行修改。

九. 钢筋工程
所有的钢筋的加工、安装和质量验收等均应按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的有关规定进行。
所有钢筋均按设计图纸进行加工，先在钢筋房将钢筋加工好，加工好的钢筋要分类进行堆放，运至施工现场用塔吊按绑扎的先后顺序将钢筋吊运到位。要求钢筋表面洁净，无油污、漆皮、鳞锈等污物。
钢筋绑扎的顺序为：
先绑扎底板钢筋；再绑扎腹板和横隔梁的钢筋，同时可以绑扎联系梁的钢筋；最后再绑扎顶板的钢筋。
箱梁内“[”形钢筋全部是受力钢筋，严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因任何原因将此类钢筋取消或截断。
当钢筋和预应力管道发生干扰时，允许适当移动普通钢筋以保证预应力钢束管道的位置正确，但混凝土的保护层厚度应矛以保证。
当锚下螺旋钢筋与分布钢筋相扰时，可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋间距。
凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接并应符合施工技术的有关规定。
钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时对弯折的钢筋恢复原位。
焊接或切割钢筋时注意不要损伤波纹管，严禁用割刀割钢绞线。
直径大于20毫米的钢筋接长采用等强直螺纹连接技术。No.8号钢筋全部用镦粗直螺纹接头。
注意整个箱梁范围内还布置有φ6防裂钢筋焊网。防裂钢筋焊网放置在箱梁梁段腹板外侧、底板下缘，焊网与箱梁钢筋紧贴。在绑扎底板钢筋时，要先安装φ6防裂钢筋焊网，然后再绑扎底板钢筋。网片之间的接长采用插接，插接长度不小于20cm。
在安装箱梁钢筋要分阶段进行检查验收。

项 目
允许偏差（mm）
加工钢筋的允许偏差
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
钢筋位置允许偏差
受力钢筋间距
±10
箍筋、横向水平钢筋螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±5

十. 混凝土工程
混凝土的标号为C50，初凝时间≥10小时，坍落度为18~20cm，一天砼强度≥40MPa。
水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，细集料采用中粗砂，粗集料采用5~31.5mm的连续级配碎石。
应该按《施工技术规范》严格控制箱梁各部分的尺寸，任何情况下梁段自重应控制在-3%~+3%的范围内。箱梁外露面（外腹板、下底板、悬臂板）应光洁平整美观，要保持在一个平面上，凹凸差不得大于0.5cm。
在混凝土浇筑的准备过程中，应对本设计各部分图纸进行综合考虑，注意一些容易被遗漏的问题，如张拉齿板、槽口、防撞护栏、伸缩缝、挂篮预留孔等预埋件的安装等。
钢筋、模板、预应力孔道、预埋件等均按照图纸及规范要求施工完毕并经监理验收合格后，尽快完善各报验资料的签字程序，随后便可组织砼浇注施工。
浇注前在顶板设置支架，搭脚手板走道，避免踩踏钢筋。
严格控制砼顶面标高，将控制标高用红油漆标示在钢筋头上或竖向预埋管道上。同时设置标高控制点，做为砼标高控制和施工人员抄平、收面用。
混凝土施工前，对模板浇水湿润、清除杂物和积水。
混凝土施工时，应两端同时同步进行。挂篮的前吊带系统设有调整标高的功能，任何梁段混凝土的浇筑全部要求从悬臂端部向根部的顺序进行浇注，左右对称分层浇注，每层30～50cm。在浇筑梁段混凝土过程中应随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度，避免产生竖向裂缝。如出现竖向裂缝，应马上压浆并检查压浆的密实度，确保达到饱满后，才允许浇注下一梁段。
振动棒应快插慢拔，上下反复抽动。振动棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，约为50cm。振动棒与模板保持5～10cm的距离，避免振动棒碰撞模板、钢筋及埋件。对每一振动部位，必须振动到砼不再下沉、表面平坦、泛浆及不再冒气泡为度。
分层浇注时振捣棒插入下层砼10cm左右，不得过振和漏振，在振捣的过程中，严禁碰撞预应力管道；遵守快插慢提原则并尽量避免用振捣棒赶料和拖料。要保证锚座处的混凝土有足够的碎石，可由人工利用铁锹布料。
浇筑过程中，密切观察砼初凝情况，若发现该处砼已假凝，集中力量在该处浇筑新鲜砼，并振捣密实，振动棒插入下层砼约10cm，确保结合面密实。处理完毕后再按正常顺序进行砼浇筑。在砼的浇筑过程中，要注意倒角处以及腹板处混凝土的振捣。
砼浇注期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，若有松动变形、移位时，应及时处理。
砼浇注务必在初凝前完成；对箱梁顶面及时进行抹面，收面时严禁人员直接踩在新浇注砼上，待定浆后再抹第二遍，防止表面裂纹产生，并进行横向拉毛。
对箱梁节段的新旧混凝土接合面，进行凿毛并冲洗干净。不要用风镐凿毛，只能用人工；另在精轧螺纹钢锚垫板四周10cm的范围内不要凿毛，待张拉后再凿。凿毛时要小心，不要使混凝土大块掉落，尤其是结构的轮廓线处，以免下次模板支立时需要大量堵缝。
混凝土应按施工规范要求取样进行强度等试验，并应注意试验室和施工现场的养生条件的差异，为防止混凝土力学指标误差，宜将部分试件放置在施工现场进行养生。现场放置两组试件，与现场的混凝土同条件下养护，以验证张拉强度。
混凝土浇筑完毕后用清水养护，24小时后开始养护，养护时间为7天。天气恶劣时（如未初凝时下雨）要采取遮盖等措施。另外要控制拆模时间等，以减少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热裂缝的产生。
悬臂浇筑预应力混凝土连续刚构的质量标准见表15.8.2-1。
表15.8.2-1 悬臂浇筑预应力混凝土梁质量标准
项 目
规定值或允许偏差（mm）
混凝土强度（Mpa）
符合设计要求
轴线偏位
L≤100m
10
L＞100m
L/10000
顶面高程
L≤100m
±20
L＞100m
L/5000
相邻节段高差
10
断面尺寸
高 度
+5，－10
顶 宽
±30
顶底腹板厚
+10，－0
同跨对称点高程差
L≤100m
20
L＞100m
L/5000

十一. 预应力工程
1. 预应力布置
湾沟特大桥主桥箱梁采用纵向和竖向两向预应力。
纵向预应力采用ATM A416-92标准生产的低松弛270级钢绞线，钢绞线直径15.24mm，单根钢绞线重量为1.1Kg/m，抗拉破断力为1860Mpa，弹性模量为1.95×105 Mpa。预应力钢束采用6-16，波纹管为VSL PT-PLUS塑料波纹管。纵向预应力采用大吨位群锚体系，张拉时控制吨位为313.6吨，采用引伸量与张拉力双控，以引伸量为主，引伸量误差应在±6%范围内。
纵向预应力钢束分为顶板束和底板束两种，每个断面锚固2束或4束。
边跨底板束采用一端张拉，其余钢绞线束采用两端张拉。
底板束张拉时按照先张拉长束，后张拉短束的顺序进行。
本桥箱梁腹板内布置了竖向预应力，竖向预应力采用Φ32mm精扎螺纹钢筋。竖向预应力采用二次张拉工艺，第一次张拉吨位为54吨，第二次张拉为检查张拉，张拉吨位也为54吨，如张拉到位拧紧螺母。由两个班组分别进行，并对张拉后的精扎螺纹钢筋用不同颜色的油漆做标记。
2. 预应力施工准备工作
在进行预应力施工前，提前将预应力材料进场，按规范和招标文件对钢绞线、精扎螺纹钢、锚具、夹片进行验收并进行抽检，张拉千斤顶（跟油表配套）还要进行标定。对预应力材料还要索取材质证和出厂合格证。
纵向预应力筋张拉要8台350t千斤顶，竖向预应力筋张拉要8台60t千斤顶。
预应力材料的存放应有支垫，干燥通风，防雨淋、水浸、日晒、防蚀、防污、防外物损伤。锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护眼，避免锈蚀、玷污、遭受机械损失或散失
钢绞线下料场应有围护措施，并用自制活动转盘或自制“笼子”将整捆的钢绞线架牢，避免钢绞线弹出伤人。钢绞线通过槽钢控制走向，并在槽钢上标明刻度以控制钢绞线的下料长度。在下料之前，要根据预应力钢束的长度，对波纹管和钢绞线进行下料。钢绞线下料时应留有足够的张拉工作长度，长度误差±10mm，－0mm。下料应采用砂轮切割机，不允许用割刀，端头要平齐无毛刺。钢绞线下好料后应将其盘起来，放在垫好的枕木上，并做好标记，然后用彩条布盖好。钢绞线下料时要根据每一节段张拉的需要进行下料，不能一次下好几个节段的料，避免锈蚀和损伤。
对于精扎螺纹钢筋，要进行外观检查，保证端头合格，无异形，能旋进螺母（YGM）或连接器（YGL）。精扎螺纹钢筋下好料后，每端必须做好8.5cm的标记并用连接器做连接试验，精扎螺纹钢嵌入深度不够，或和连接器之间的空隙较大的，不许用。
为保证预应力施工准确无误，在张拉前要进行预应力钢材的长度和伸长量的复核计算工作。根据回归方程计算千斤顶的控制吨位。
同时要对施工班组进行详细的施工技术交底。
3. 预应力孔道安装
纵向预应力管道采用VSL PT-PLUS塑料波纹管，竖向采用φ50金属波纹管。
预应力孔道安装跟钢筋的绑扎同步进行。
安装侧模之前，要先将φ50竖向预应力管道及φ32精轧螺纹钢安装好。在内顶模和翼缘板模板安装之后，进行顶板钢筋绑扎和纵向预应力管道的安装。
在安装预应力孔道之前，先放出其安装线，确保预应力管道位置的正确。预应力管道在曲线部分间隔50厘米、直线段间隔100厘米设置一“U”字形定位钢筋并点焊在主筋上，不容许用铁丝定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。管道位置的容许偏差平面不得大于±1厘米，竖向不得大于0.5厘米。
纵向预应力管道采用VSL PT-PLUS塑料波纹管热焊接机接长，在安装塑料波纹管的时候，其要留20cm的长度，以便施工下一节段时对VSL PT-PLUS波纹管进行接长。安装好以后，要用海绵等将管道堵住，防止打混凝土的时候砼流入将管道堵住。
VSL PT-PLUS塑料波纹管跟喇叭管的连接要紧密，确保其密封性。
排气管应在管道曲线的最高点处设置。在浇筑混凝土的过程中要保护好排气管。
当钢筋和预应力管道发生干扰时，允许适当移动普通钢筋以保证预应力钢束管道的位置正确，但混凝土的保护层厚度应矛以保证。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时对弯折的钢筋恢复原位。
管道轴线必须与垫板垂直。浇注混凝土前应派专人对管道进行仔细检查，尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。在混凝土浇筑后应立即检查每根预应力波纹管管道及其压浆管、排气管是否漏浆和堵管，否则应及时进行处理。
预应力孔道安装完毕后要及时进行验收。

表12.12.2-2 后张法预应力筋制作安装允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10

4. 穿束
纵向预应力筋采用ASTMA416-92标准生产的低松弛270钢绞线，预应力钢束采用6-16，其公称直径为15.24mm，公称面积为140mm2，计算采用弹性模量E=1.95×105MPa。
每施工一个箱梁节段时，在浇筑混凝土之前要将在该节段的钢绞线穿束到位。穿束时每次不超过4根钢绞线。在穿束的时候，先用一根钢绞线将细钢丝绳（娃娃丝）带过去，然后用细钢丝绳将4根钢绞线缠紧，而细钢丝绳的另一端要系在那4根钢绞线的端部。这样利用细钢丝绳可以周而复始地穿钢绞线。穿束的时候，用人工从一端向另一端推送。穿束后检查两端伸出的钢绞线长度，保证两端均有足够的张拉工作长度，以利于下一步预应力筋张拉。
竖向预应力筋采用Φ32精扎螺纹钢筋。竖向预应力筋跟竖向预应力管道在浇筑混凝土之前就必须安装完毕。
5. 预应力筋张拉
混凝土强度≥设计强度的80%时才允许进行张拉，即达到40Mpa后可以进行张拉。
张拉时按照先纵向，后横向；先两边，后中间的顺序进行张拉。
边跨底板束采用一端张拉，其余钢绞线束采用两端张拉。底板束张拉时按照先张拉长束，后张拉短束的顺序进行。
纵向预应力采用350t千斤顶两端对称张拉。
纵向预应力张拉采用引伸量与张拉力双控，以引伸量为主，引伸量误差应在±6%范围内，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线被拉断。断丝是指锚具与锚具之间或锚具与死锚端部之间，钢丝在张拉时或锚固时破断。
每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理在场的情况下进行。在监理对张拉结果确认以后，及时用砂轮切割机将多余的钢绞线割除，以利于下道工序施工。
张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。
张拉的具体操作如下：
1. 拉前将所有钢绞线尾端切割成一个平面或用与钢绞线颜色反差较大的油漆标出一个平面。在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免使滑丝现象被忽略。
2. 进行初张拉，张拉到总张拉吨位的10-15%即32t~47t，保持荷载3分钟，量测引伸量δ1。
3. 张拉到总张拉吨位323t=313.6t×1.03，保持荷载5分钟，然后量测引伸量δ2。对于引伸量较大的预应力束，油缸要回油进行再张拉，一直张拉到总张拉吨位。
4. 开启油泵阀门，回油，量测引伸量δ3。
0
其张拉程序如下：

初张拉至15%σk

持荷3min，量测引伸量δ1

张拉至103%σk

持荷5min，量测引伸量δ2

量测引伸量δ3
回油

锚固

引伸量的计算（对于后张法，砼在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可忽略）：
L=δ2－δ1+Δ
其中Δ为初应力的推算引伸量。
引伸量误差应在±6%范围之内。
滑丝的检查：
查看δ2-δ3是否大于8毫米，如大于8毫米，则表明出现滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。再检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢铰线出现了滑丝现象，必须采取措施及时进行处理。措施包括调整千斤顶限位板的限位尺寸等。
竖向预应力筋张拉。
竖向预应力采用YCW—60千斤顶一端张拉。张拉时以张拉吨位为主要控制，张拉控制吨位为54t，引伸量仅供参考。
竖向预应力筋张拉程序：
σk（持荷2min锚固）
初应力
0

竖向预应力采用两次张拉，张拉吨位均为54t，其中第二次张拉为检查张拉。两次张拉由不同的班组分别进行，并用不同颜色的油漆作出标记，如红油漆标示第一次张拉过的钢筋，白油漆标示已进行过第二次张拉的钢筋。如第二次张拉时螺母有松动，应拧紧螺母。竖向预应力张拉应在挂篮前移前完成。
竖向预应力筋张拉到位后，由2-3人用加力扳手拧紧，保证回缩量不大于1mm。
在预应力张拉时，若引伸量达不到设计要求，允许灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前应用高压水将中性肥皂水冲洗干净，也可将张拉吨位提高3%，两种措施可同时采用。
操作千斤顶和测量伸长量的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀全部松开或切断电路。
在预应力作业中，必须特别注意安全，同时在张拉千斤顶后面应设防护装置。
6. 压浆
纵向预应力管道压浆采用真空辅助吸浆技术。
对于VSL PT-PLUS塑料波纹管要准备好以下机具：
VSL真空辅助压浆工艺的配套设备：
1. VSL压浆泵
2. VSL抽真空机+压浆储缸
3. 真空控制器
4. 浆体控制闸门
管道压浆的水泥净浆强度要满足设计要求，水灰比不得大于0.35，允许掺膨胀剂，压浆要求饱满密实。
压浆前先清理管道压浆嘴，利用高压水冲洗管道内壁，再以压缩空气冲净管道。搅拌好的水泥浆必须经过过滤器置于储浆槽内，并不断搅拌，防止水泥净浆泌水沉淀，堵塞输送胶管。灌浆工作应缓慢均匀进行，中途不得中断。在管道端头冒处浓浆并封闭排气孔后，宜再继续加压至0.5~0.6MPa（灌浆压力不超过1.5 MPa），稍后再封闭灌浆孔，确保压浆饱满。
压浆时遵循“由低处压向高处，先下层后上层”的原则进行。
对于压浆，应有完整的施工纪律。压浆完毕后，立即进行封锚。

十二. 挂篮