02产品过程监视和测量控制程序.doc

东莞创先新材料科技有限公司
生效日期
2018-4-22
版本/版次
C0
文件名称
产品/过程监视和测量控制程序
文件编号
DGCX-QP-02
页 次
第 5 頁，共 5 頁

文件履历
修改记录
版本号
修改内容
生效日期
A0
2011.8.10第一次制定发行
2011.8.10
B0
2015.3.20第一次体系升级修订
2015.3.20
C0
2018.4.22第二次体系升版修订
2018.4.22

文件评审
部门
职位
姓名/日期
部门
职位
姓名/日期

文件制定、审批及受控
制定
审核
批准
受控状态
受控+
何友桥

谢婷
1. 目的
通过对生产物料、半成品、生产过程、成品出货进行监视和测量，确保原料、过程、产品的质量符合性得到控制和保持
2. 范围
适用于我司从生产原料输入到产品输出整个过程的质量监视、测量和控制。；
3. 定义
3.1 IQC：Incoming Quality Control，即原材进料质量控制；
3.2 PQC：Process Quality Control，即制程质量控制；
3.3 FQC：Final Quality Control，即成品终检，指制程完成品最终检查验证；
3.4 OQC：Outgoing Quality Control，即成品出货检验控制；
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer，即供应商质量工程师；
3.6 PQE：Process Quality Engineer，即制程品质工程师；
3.7质量：一组固有特性满足要求的程度；
3.8制程：一组将制造输入转化为产品输出的相互关联或相互作用的活动，即生产制造过程。在我司的制造过程有：分条、贴合、模切，其中模切为关键过程；
3.9首检：量产后每批次重要过程工序第一个产品的检验确认。
4. 职责
4.1 品保部负责对生产物料、半成品、出货做抽检确认，判定其符合性并处置；负责制定检验和放行准则；负责对质量做分析、控制和系统保证；
4.2工程部负责制定物料产品技术要求和控制标准，包括图纸、BOM、关键参数等；参与原材料、制程、成品不合格评审；
4.3生产车间负责对本身作业过程做自检、互检和全检，执行品保部的判定和处置要求；
4.4工程部负责依据品质检验需求设计制作检验工装治具；
4.5仓库负责材料报检、材料及成品等依品保部判定状态和物料特性分开存储和防护；
4.6采购部负责提供供方有关产品质量的合格证据及采购产品拒收后的处置。
5. 作业流程说明
5.1进料质量的监视和测量
5.1.1仓库负责物料暂收，核对供应商送货凭证与实物，确认品名、规格、批次、实物、数量无误后填写《IQC进料检验报告单》报于品质IQC检验确认；
5.1.2 IQC负责对物料做检验确认，按GB2828：2012之AQL抽样允收，详见《品质检验抽样允收规范》，对于客户有明确规定抽检比例的按客户规定执行；
5.2制程质量的监视和测量
5.2.1首件检验：
5.2.1.1生产开线开机后调试制作，自检OK后报检于PQC，PQC对首件依据据产品检验标准、产品工艺书、BOM清单、产品图纸等对首件做检验确认，记录于《首件检验单》，首件检验OK生产正常作业、检验NG不可直接批量投产，须再调机改善OK后再正常生产作业；
5.2.1.2我司模切制程必须做首检。首检时由生产确认设备参数，核对模具和材料，确认生产指令单和出货计划、自检产品结构和外观等，自检OK后提报于PQC，PQC依据生产指令单和产品图纸对首件进行外观、全尺寸检测；
5.2.1.3首检时机：以下情形必须做首检：
A． 每班开线开机正式生产前；
B． 换工艺、换机台/模具、换产品型号时；
C．异常处理后（批量质量异常、机器设备故障修复）；
5.2.2制程检验：生产自检产品结构和外观，PQC巡检，具体制程检验参见《品质检验抽样允收规范》
5.3成品出货质量的监视和测量
5.3.1 检验组负责模切半成品之全检、全检OK后进入包装，具体成品检验参见《品质检验抽样允收规范》；
5.3.2 成品出货前由仓库报请OQC再次做检验确认，确保成品满足出货质量要求，并登记出货检验履历；
5.3.3 OQC检验发现有质量不合格不能正常入库和出货时，须开立《品质异常报告单》，由责任单位分析原因、提出改善预防对策、会同技术品质销售等部门评审处理，由技术副总做最终处置裁决；
5.3.4成品和出货检验抽样允收等相关要求具体参见《品质检验抽样允收规范》。
5.4品保部的质量检验控制和保障范围包括物料、产品实体和整个生产过程环节，发现实体有质量缺陷、过程环节对质量造成隐患、质量趋势呈恶化下降、质量体系运行发生不符或缺失时均可向责任部门提出整改、纠正与预防要求，必要时可提请行政处罚。参见《纠正与预防控制程序》；
5.5质量检验控制流程图见附件。
6. 相关文件与记录
6.1 I进料检验报告单
6.2品质异常报告单
6.3质量问题8D报告
6.4制程检验记录表
6.5出货检验履历
6.6出货检验报告
6.7品质检验抽样验收规范
6.8纠正与预防控制程序

7. 附件：
生产工艺和质量控制流程图

来料检验
仓库暂收
采购执行
资源需求(基于销售评审OK的订单产生)
品保确认、受控发行
注：销售主持、工程、生产、品保、采购等参与，主要评审技术与质控要点、交期、产能及资源配置等
订单评审
技术对接
标准资料制作
销售接单

全检段至由OQC检验(OQC)
入库

说明：“ ”表示流程工序，“ ”绿色箭头表示流程方向，“ ”红色
箭头和红色实线表示异常处置；“ 、 ”表示质检工序。
本流程为公司生产交付总流程，自销售接单开始、直至客户满意为止，下面有若干子流程，在相关体系文件有明确。
客户满意
售后服务
出货
生产执行自互检、模切后做全检；品质介入过程抽、巡检(分条由IQC执行、模切接片由PQC执行)，OK放行、NG按《不合格处置程序》处理
包装
全检
接片
模切
生产计划排程(基于销售评审OK的订单产生)
分条、贴合
仓库接收、发料

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