压力管道施工工艺规程.doc

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压力管道施工工艺
1 适用范围
本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。
2 引用标准
工业安装分项工程质量检验评定标准
工业金属管道工程施工及验收规范
工业金属管道工程质量检验评定标准
工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
压力管道安全管理与监察规定
上海市劳动保护监察条例
上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定
沪劳保锅发
3 主要技术要求
3.1 材料要求
3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。对特殊产品还应具有相应的技术文件。
3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁不合格产品的使用。
3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。
3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。
3.2 主要机具
3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。
3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。
3.3 施工准备
3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。
3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。
3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。
3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。
3.4 操作工艺
3.4.1 工艺流程图
管道加工
管道绝热
管道涂漆
管道的吹扫与清洗
管道的检验试验
管道安装
管道连接

工程交接验收

3.4.2 管道加工
3.4.2.1 管子切割：管子宜采用机械方法切割，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等 。
3.4.2.2 弯管制作
3.4.2.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯管可采用冷弯或热弯的方法。管子弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
3.4.2.2.2 冷弯一般采用弯管机，弯管机的胎具应与管子外径相同，其凹槽面应光滑。
3.4.2.2.3 热弯时，外径Ф32mm以上的管子应灌干砂煨弯，弯曲时，受力应均匀。弯管完成后，应在受热表面涂一层废机油，防止管子再次氧化。
3.4.2.2.4 弯管的管壁不应有裂缝、分层、过烧、皱纹等缺陷，制作弯管前后的管子壁厚之差不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且不得小于管子的设计壁厚。
3.4.2.3 卷管加工
3.4.2.3.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
3.4.2.3.2 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm，平直度偏差不得大于1mm/m。
3.4.3 管道连接
3.4.3.1 螺纹连接
3.4.3.1.1管螺纹的丝扣的尺寸应符合表3.4.3.1.1的规定。
管螺纹的加工尺寸
表3.4.3.1.1
项

次
管 子 直 径
短 螺 纹
长 螺 纹
连接阀门的螺纹长度
（mm）

毫米

英寸
长度（mm）
丝扣数（牙）
长度
（mm）
丝扣数
（牙）
1
15
1/2
14
8
50
28
12
2
20
3/4
16
9
55
30
13.5
3
25
1
18
8
60
26
15
4
30
11/4
20
9
65
28
17
5
40
11/2
22
10
70
30
19
6
50
2
24
11
75
33
21
7
70
21/2
27
12
85
37
23.5
8
80
3
30
13
100
44
26

3.4.3.1.2 螺纹应采用套丝机或铰板加工而成，螺纹应端正、清楚、完整、光滑，不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过螺纹全长的10%。
3.4.3.1.3 管螺纹连接时，应在管端螺纹外面敷上填料，安装时应一次装紧，不得倒回，装紧后应留有螺尾。
3.4.3.1.4 管道连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路。
3.4.3.2 法兰连接
3.4.3.2.1 法兰表面应光滑，不得有砂眼、裂纹、斑点、毛刺等缺陷，法兰的外径、内径、坡口、螺栓孔数及数目应符合设计要求。
3.4.3.2.2 法兰装配前，必须清除表面及密封面上的铁锈，油污等杂物，直至露出金属光泽为止，一定要把法兰线剔清楚。
3.4.3.2.3 法兰连接时，应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。法兰应保持在同一轴线上，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由穿入。
3.4.3.2.4 法兰与管子焊接装配时，法兰端面应与管子中心线相垂直，其偏差度可用角尺或钢尺检查，当Dg≤300mm时，允许偏差为1mm；当Dg＞300mm时，允许偏差为2mm。
3.4.3.2.5 装配平焊法兰时，管端必须插入法兰内，插入的深度为法兰厚度的1/2-2/3，法兰的内外两面均须焊接。法兰焊接后，应将毛刺及溶渣清除干净，内孔应光滑。
3.4.3.2.6 法兰螺栓的螺帽应装在法兰的同一侧，紧固螺栓时应均匀对称，松紧适度。
3.4.3.2.7 螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
3.4.3.2.8 当管道安装遇到下列情况之一时，螺母、螺栓应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
3.4.3.2.8.1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
3.4.3.2.8.2 管道设计温度高于100℃或低于0℃。
3.4.3.2.8.3 露天装置。
3.4.3.2.8.4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
3.4.3.2.9 采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。
3.4.3.2.10 法兰不允许直接埋地，埋地管道的法兰连接处应设检查井；法兰不允许装在楼板、墙壁和套管内，法兰与支架边缘或建筑物墙面距离一般不宜小于200mm。
3.4.3.2.11 法兰不得直接焊接在压制弯上，至少应接100mm以上的短管。
3.4.3.3 焊接连接
3.4.3.3.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，不宜在焊缝及其边缘上开孔。
3.4.3.3.2 环焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径。且不应小于100mm，管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
3.4.3.3.3 钢板卷管的相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。
3.4.3.3.4 焊件的坡口可根据管径、管壁情况采用机械或气割的方式进行。当采用气割时，必须除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。常见坡口尺寸和形式见附表A。
3.4.3.3.5 焊件组对前，应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、污、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂缝夹层等缺陷。
3.4.3.3.6 管子或管件组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；不等边的管道组对时，应进行修整。
3.4.3.3.7 直线管道管段间的组对，应保证管道中心线在一直线上，其偏差可用400mm直尺检查，在离焊缝中心200mm处：当管径小于100mm时，最大允许偏差为1mm；当管径大于等于100mm时，最大允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
3.4.3.3.8 焊接管道分支管时，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将分支管插入主管的管孔中，分支管管端应加工成马鞍形。
3.4.3.3.9 焊接完成后，应立即清除药渣、飞溅，并将焊缝表面清除干净。
3.4.3.4 承插连接
3.4.3.4.1 铸铁管承插连接前，应清除承插部位的沥青涂层，清除方法可采用氧-乙炔或喷灯将沥青烧烤干净，但要注意不可将管子加热温度过高。沥青烧去后，应用钢丝刷将端口刷干净。
3.4.3.4.2 承插铸铁管对口的最小轴向间隙宜符合表3.4.3.4.2的规定。
承插铸铁管对口的最小轴向间隙（mm）
表3.4.3.4.2
公称直径
轴向间隙
公称直径
轴向间隙
≤75
4
600-700
7
100-250
5
800-900
8
300-500
6
10000-1200
9

3.4.3.4.3 填塞用麻应纤维较长、无麻皮、有韧性，并应经石油沥青浸透、晾干。
3.4.3.4.4 将麻丝拧成直径是接口缝隙1.5倍，长度比管子外圆周长长100-150mm的麻丝股塞进缝隙。一般塞入1-2圈，并压实、打紧，打紧后的麻丝填塞深度应为承插深度的1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。
3.4.3.4.5 用水泥、石棉绒、水，按7：3：1配成填料塞进承口间隙打实，一般分层塞石棉水泥填料2-4次，每次至少打三遍，打至石棉水泥呈铁青色。填口打实后，表面应平整、严实，并应湿养1-2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。
3.4.3.4.6 管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷，橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。
3.4.4 管道安装
3.4.4.1 按照设计图纸，结合现场情况，确定管道的走向、座标及标高，管道安装的允许偏差应符合表3.4.4.1的规定。
管道安装的允许偏差（mm）
表3.4.4.1
项 目
允许偏差

座 标
架空及地沟
室内
25
室外
15
埋 地
60

标 高
架空及地沟
室内
±20
室外
±15
埋 地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20

注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径

3.4.4.2 管道的坡度和坡向应符合设计要求，热力管道、压缩空气管道、煤气管道、乙炔管道等均应有坡度。
3.4.4.3 按照管道的走向及单线图规定的数量、规格、材质，进行管道预制。预制前，管道的组成件应清洁，须进行特别处理的工序已完毕；预制时管道各组成件应标明系统号及顺序号，并根据系统号及顺序号进行安装。
3.4.4.4 选择管子在各部位的支、吊架及管卡的形式，根据实际的需要尺寸进行加工。支架的切割宜采用机械切割，支、吊架的孔眼一般应采用电钻或冲床加工，其孔径应比管卡或吊卡大1-2mm。
3.4.4.5 支架埋入墙体部分，必须开脚，支、吊架的焊接应无漏焊、欠焊或裂纹等缺陷。
3.4.4.6 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应准确，安装应平整、牢固，与管子接触应紧密。
3.4.4.7 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装，两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
3.4.4.8 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。
3.4.4.9 水平钢管道安装的支、吊架间距不得大于表3.4.4.9的规定。
钢管道支、吊架的最大间距
表3.4.4.9
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
支架的最大间距（m）
保温管
1.5
2
2
2.5
3
3
4
不保温管
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
续表
公称直径（mm）
80
100
125
150
200
250
300
支架的最大间距（m）
保温管
4
4.5
5
6
7
8
8.5
不保温管
6
6.5
7
8
9.5
11
12
3.4.4.10 沿墙敷设的管径小于50mm的立管和30mm以下的支管可采用管卡，立管卡应装在离地面1.5-1.8m高度：层高不超过5m的，每层须安装一个；层高大于5m的，每层不得少于2个，2个及2个以上管卡应匀称安装。
3.4.4.11 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，埋地管道试压，防腐完成后，应及时回填土，分层夯实，并填写“隐蔽工程验收单”。埋地管道严禁敷设在冻土和未经处理的松土上。
3.4.4.12 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应用不燃材料填塞。
3.4.4.13 根据设计要求选定阀门的规格、型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当以焊接方式连接时，阀门不得关闭。阀门安装应连接牢固、紧密，阀杆及传动装置动作应灵活。
3.4.4.14 管道的变径宜采用偏心大小头，偏心大小头的安装方法：在蒸汽或气体管道上，大小头的下边应水平安装，以利于排水；在输送液体的管道上，大小头的上边应水平安装，以利于排气。
3.4.4.15 支管从主管上接出方式，因介质而异：输送蒸汽或气体的管道，支管应从主管的上方或侧面接出，以免凝结水流入支管；输送液体的管道，支管应从下方或侧面接出。
3.4.4.16 对于易燃、易爆介质的管道，应有良好的接地，每对法兰或其他接头间的电阻值必须小于等于0.03Ω，整个管道系统对地电阻必须小于等于100Ω。
3.4.4.17 热力管道应有2-3‰的坡度。在蒸汽管道的最低处应设疏水装置，热水管道的最高处应设放气阀。
3.4.4.18 热力管道安装时，除设计规定的固定支架外，其余支架一律为滑动支架。当用U字螺丝时，应采用双螺帽，使管道与支架间留有间隙，不得将管子夹死。
3.4.4.19 乙炔管道安装必须有3-5‰的坡度，坡向排水方向。室外架空乙炔管道应注意防冻，乙炔管道丝扣连接时，填料应采用黄粉甘油或四氟乙烯生料带，不得使用麻丝。
3.4.4.20 氧气管道及其所有的配件、附件、填料，必须严格脱脂，阀门应进行解体脱脂，脱脂剂可采用四氯化碳、二氯乙炔、酒精等。
3.4.4.21 输送干燥氧气的管道可无坡度；输送含有水分的氧气管道应有不小于2‰的坡度。
3.4.4.22 氧气管道用丝扣连接时，应用蒸馏水和黄粉的混合物或四氟乙烯生料带作填料，不得使用麻丝。
3.4.4.23 压缩空气管道须有2‰以上的坡度，立支管应从主管的顶部引出；终点集水器的引下管从主管底部引出。
3.4.4.24 煤气管道应有3‰的坡度坡向排水装置，煤气管道不得用铜质密封圈的阀门，应采用钢质或铸铁密封圈的阀门。
3.4.4.25 安装“Ω”形或“Π”形膨胀弯管，应按设计要求进行预拉伸或压缩，允许偏差±10mm。水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行；铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。
3.4.4.26 安装填料式补偿器时，补偿器应与管道保持同心，并按设计要求留有剩余的收缩量，插管应安装在介质流入端，填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。
3.4.4.27 安装波纹膨胀节时，应按设计要求进行预拉伸，并应与管道保持同轴，波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装；垂直管上应置于上部。
3..4.28 安装球型补偿器前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体。补偿器应紧靠弯头安装，并宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装；垂直安装的球型补偿器，壳体端应在上方。
3.4.5 管道的检验和试验
3.4.5.1 管道工程施工完毕后，应由施工员会同质量员、监理、业主，对施工质量进行检验。
3.4.5.2 除有特殊要求的焊缝外，应在焊接工程完成后，立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清除干净，进行外观检验。
3.4.5.3 焊缝的外观质量应按附表B的规定进行分级，并应符合下列规定：
3.4.5.3.1 设计规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅱ级。
3.4.5.3.2 设计规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅲ级。
3.4.5.3.3 不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅳ级。
3.4.5.4 对设计规定进行表面无损检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量应符合设计及相关标准的规定。
3.4.5.5 对设计规定进行射线照相检验及超声波检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量应符合设计及相关标准的规定。
3.4.5.6 对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的规定。
3.4.5.7 管道在热处理和无损检验合格后，应进行压力试验，压力试验应以液体为介质，当设计压力不大于0.6Mpa时，也可采用气体介质。
3.4.5.7.1 液压试验应遵守下列规定：
3.4.5.7.1.1 试验前，注液体时应排尽空气，环境温度不宜低于5℃；当低于5℃时，应采取防冻措施。
3.4.5.7.1.2 承受内压的地上钢管道及有色金属管道，试验压力应为设计压力的1.5倍；埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。承受内压的埋地铸铁管道的试验压力：当设计压力不大于0.5Mpa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5Mpa时，应为设计压力加0.5Mpa。
3.4.5.1.7.3 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
3.4.5.7.2 气压试验应遵守下列规定：
3.4.5.7.2.1 承受内压的钢管及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。
3.4.5.7.2.2 试验时，逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，并以发泡剂检验，不泄漏为合格。
3.4.5.7.3 压力试验合格后，应由施工员会同质量员、业主、监理，进行检查，并填写“管道系统压力试验记录”。
3.4.5.7.4 输送有毒及可燃流体的管道，必须进行泄漏性试验，试验介质宜使用空气，试验压力应为设计压力，以发泡剂检查系统各部位，以不泄漏为合格。
3.4.6 管道的吹扫与清洗
3.4.6.1 管道在压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。
3.4.6.2 公称直径大于等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫。
3.4.6.3 对不允许吹洗的管件，应拆下用短管临时代替；对不允许吹洗的设备等，应用盲板隔开。
3.4.6.4 吹洗应按系统分段进行，顺序应按主管、支管、疏排管，依次进行。
3.4.6.5 当采用洁净水冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，冲至排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。（冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6 （25ppm）。）
3.4.6.6 当采用空气吹扫时，吹扫压力不得超过管道设计压力，流速不宜小于20m/s。冲至排气口白布靶板上5min内，无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
3.4.6.7 当采用蒸汽吹扫时，流速不应低于30m/s。吹扫前，应先行暖管；吹扫时，应按加热-冷却-再加热的顺序循环进行。吹至刨光木板上无铁锈、赃物为合格。
3.4.7 管道涂漆
3.4.7.1 涂料应有制造厂的质量证明书。
3.4.7.2 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层不应涂漆。
3.4.7.3 管道在涂漆前应用刮刀、锉刀、钢丝刷或砂纸等彻底清除表面的铁锈、焊渣、毛刺等污物，管道应干燥，禁止一面除锈，一面涂漆，防止灰尘沾粘。
3.4.7.4 焊缝及标记在压力试验前不应涂漆。
3.4.7.5 管道的支、吊架不得与管道涂同色油漆，当设计无规定时，宜涂灰漆。
3.4.7.6 管道涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。
3.4.7.7 涂刷应分层，每层应往复进行，纵横交错，，涂层应均匀、完整、色泽一致，无损坏、流淌，厚度应符合设计要求，涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。色环应间距均匀、宽度一致。
3.4.7.8 油漆未干之前，不得在上面铺盖其他物体，并防止被灰尘、杂物等污染。
3.4.8 管道绝热
3.4.8.1 绝热工程的主要材料应有制造厂合格证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能应符合设计要求。
3.4.8.2 绝热工程施工一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。非水平管道的绝热工程施工，应自下而上进行。施工时，除伴热管外，均应单根进行。
3.4.8.3 当采用一种绝热制品，保护层厚度大于100m，保冷层厚度大于80mm时，绝热层的施工必须分层进行。
3.4.8.4 冷、热绝热层，同层应错缝，上下层应压缝，角缝为封盖式搭缝，拼缝宽度：保热层不得大于5mm；保冷层不得大于2mm。
3.4.8.5 采用缠绕式绝热层时，缠绕应紧密、牢固，不得有松脱、翻边，搭接尺寸应为带宽的1/2，起点和终点必须用涂锌铁丝绑扎牢固。
3.4.8.6 采用粘贴绝热层时，粘贴应牢固，无断裂、漏涂等现象。
3.4.8.7 冷保温管道或地沟内的热保温管道，应有防潮层，防潮层的施工，应在干燥的绝热层上，防潮层应搭接，搭接宽度为30-50mm，防潮层施工应严密、完整，厚度均匀，无气孔、鼓泡、开裂等缺陷。
3.4.8.8 金属保护层应压紧、箍实，不得有脱壳或凹凸不平，其环缝和纵缝应搭接或咬口，缝口应朝下，接口搭接应顺水，并用自攻螺丝紧固，自攻螺丝应间距均匀，不得刺破防潮层。
3.4.9 工程交接验收
3.4.9.1 工程施工完成后，应及时与建设单位办理交接手续，并提交下列资料和文件：
3.4.9.1.1 管道组成件及支承件的质量证明书。
3.4.9.1.2 设计修改文件及技术核定单。
3.4.9.1.3 阀门试验记录。
3.4.9.1.4 隐蔽工程验收单。
3.4.9.1.5 管道补偿装置安装记录。
3.4.9.1.6 管道系统压力试验记录。
3.4.9.1.7 管道系统吹扫及清洗记录。
3.4.9.1.8 射线照相检验报告。
3.4.9.1.9 其他检验报告。
3.5 质量标准
3.5.1 金属管道安装分项工程
3.5.1.1 管材、管配件、阀门的材质、规格和型号必须符合设计要求。
3.5.1.2 焊接材料（焊条、焊丝和焊剂等）的牌号、规格必须符合设计要求，其质量必须符合现行国家标准的规定，焊工必须具有相应的焊工合格证。
3.5.1.3 管道系统的试验、检验必须符合现行施工规范的规定。
3.5.1.4 管道应坡向正确，坡度符合设计要求，无倒坡现象。
3.5.1.5 阀门的型号、规格符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接紧密、牢固，启闭灵活，手柄朝向合理，阀门表面洁净。
3.5.1.6 法兰安装：两法兰应平行、同轴，偏差小于外径的1.5‰，且不大于2mm，螺栓安装应方向一致，紧固匀称、松紧适度，紧固后，螺栓与螺母应平齐。
3.5.1.7 导向支架或滑动支架安装应位置正确、埋设牢固，滑动无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2，滑动面平整、洁净，弹簧支、吊架安装，调整高度符合设计要求，记录完整。
3.5.1.8 管道涂膜厚度、涂层数量符合设计要求，涂层完整、均匀，颜色一致，无流淌、漏涂和损坏，涂膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，色环间距均匀，宽度一致，流向标记美观，符合设计要求及有关规定。
3.5.1.9 管道安装的允许偏差应符合3.4.4.1条的规定。
3.5.2 承压铸铁管安装分项工程
3.5.2.1 铸铁管、管配件及阀门的材质、规格、型号，必须符合设计要求。
3.5.2.2 管道系统的试验结果，必须符合现行施工规范的规定。
3.5.2.3 管子对口最小轴向间隙应符合3.4.3.4.2条的规定，同一接口的轴向间隙偏差不超过2mm。
3.5.2.4 承插口的接口结构形式，使用填料符合设计要求及现行施工规范的规定，灰口平整、光洁，表面凹入承口边缘不大于2mm。
3.5.2.5 支、吊架安装应位置正确、埋设牢固、表面平整、洁净，符合设计要求。
3.5.2.6 阀门安装应符合3.5.1.5条的规定。
3.5.2.7 管道坡度应符合3.5.1.4条的规定。
3.5.2.8 承插口的环行间隙允许偏差应符合表3.5.2.8的规定：
承插口的环行间隙允许偏差
表3.5.2.8
公称通径（mm）
环行间隙（mm）
允许偏差（mm）
75-200
10
+3
-2
250-450
11
+4
-2
500-900
12
+4
-2
1000-1200
13
+4
-2

3.5.3 硬塑料管安装分项工程
3.5.3.1 硬塑料管、管配件、阀门的材质、规格、型号必须符合设计要求。
3.5.3.2 硬塑料管系统的水压和注水试验结果必须符合设计要求及现行施工规范的规定。
3.5.3.3 硬塑料管的安装坡度应符合3.5.1.4条的规定。
3.5.3.4 支、吊架安装应符合3.5.2.5条的规定。
3.5.3.5 硬塑料管连接应符合设计要求及现行施工规范的规定。采用焊接连接时，焊缝表面光洁；采用粘接连接时，粘接牢固，连接部位光滑、平整、清洁，连接件之间紧密、无孔隙。
3.5.3.6 硬塑料管安装允许偏差应符合表3.5.3.6的规定：
硬塑料管安装允许偏差
表 3.5.3.6
项次
项 目
允许偏差（mm）

1

座 标
室 内
埋地
15
架空及地沟
10
室 外
埋地
50
架空及地沟
20

2

标 高
室 外
埋地
±15
架空及地沟
±10
室 内
埋地
±10

3
水平管道
纵横方向
弯曲
地沟
±5
每米
5
每10 米
≯10
4
立管铅垂度
每米
3
≥5m
≯10

3.6 安全注意事项及措施
3.6.1 所有从事管道安装的人员应在施工前接受安全技术交底，并认真执行，防止安全事故的发生。
3.6.2 施工现场应整洁，材料堆放有序。施工人员进入现场必须戴好安全帽，并应按指定通道行走，禁止通过危险地区，不得在起吊物体下停留或通过。
3.6.3 施工前，应检查现场环境，清除不安全因素。在有毒气体、液体或粉尘的场所工作时，除应有良好的通风或防尘设施外，还必须戴好口罩或防毒面具等防护用品。
3.6.4 从事管道焊接的焊工，必须具有劳动行政部门颁发的特种作业人员资格证书。
3.6.5 油漆、油漆类及其他易燃、易爆物品，应放在指定的地点，氧、乙炔瓶之间及与火源的距离应不小于10m。
3.6.6 各种工具和设备在使用前应进行检查，如有破损，应及时修复后使用，电动工具及设备应有可靠的接地，注意安全用电。
3.6.7 高空作业时，应做好防止工作人员坠落的安全措施，严禁在高空向下随意抛物。
3.6.8 管道试压、吹扫前，应检查管道及支、吊架的牢固性，并划定禁区，无关人员不得进入。
3.6.9 管道试验后的排放物，不得污染环境，严禁随地排放。

附表A：钢焊件坡口形式与尺寸

项次
厚度 T
（mm）
坡 口
名 称

坡 口 形 式
坡 口 尺 寸

备 注
间隙
C（mm）
钝边
P（mm）
坡口角度α（β）
（0 ）

1
1-3

Ι型
坡口

0-1.5

-

-
单面焊
3-6
0-2.5
双面焊

2
3-9

V型坡口

0-2
0-2
65-75

9-26
0-3
0-3
55-65

3
6-9

带垫板V型坡口

3-5
0-2

45-55

9-26
4-6
0-2

4

12-60

X型坡口

0-3

0-3

55-65

5

20-60

双V型坡口

0-3

1-3

65-75
（8-12）

6

20-60

U型坡口

0-3

1-3

（8-12）

7

2-30

T型接头I型坡口

0-2

-

-

续附表A
项次
厚度 T
（mm）
坡 口
名 称

坡 口 形 式
坡 口 尺 寸

备注
间隙
C（mm）
钝边
P（mm）
坡口角度α（β）
（0 ）

8
6-10

T型接头单边V型坡口

0-2
0-2

45-55

10-17
0-3
0-3
17-30
0-4
0-4

9

20-40

T型接头对称K型坡口

0-3

2-3

45-55

10

管径
Φ≤76

管座
坡口

2-3

-

50-60
（30-35）

11

管径Φ76-133

管座
坡口

2-3

-

45-60

12

法兰角焊接头

-

-

-
K=1.4T且不大于颈部厚度；E=6.4，且不大于T

13

承插焊接法兰

1.6

-

-
K=1.4T，且不大于颈部厚度

14

承插焊接接头

1.6

-

-

K=1.4T，且不小于3.2

附表B ： 焊缝质量分级标准

检验项目
缺陷名称
质 量 分 级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ

焊

缝

外

观

质

量

裂 纹
不 允 许

表面气孔

不 允 许
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔2个
孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔2个
孔间距≥6倍孔径
表面夹渣
不 允 许
深≤0.1δ 长≤0.3δ，且≤10mm
深≤0.2δ 长≤
0.5δ，且≤20mm

咬 边

不 允 许
≤0.05δ，且0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1δ，且≤1mm，长度不限

未焊透

不 允 许
不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ
≤0.2δ，且≤2.0mm每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm

根部收缩

不允 许
≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm
≤0.2+0.02δ， 且≤1mm
≤0.2+0.04δ， 且≤2mm
长 度 不 限

角焊缝厚度不足

不 允 许
≤0.3+0.05δ，且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
≤0.3+0.05δ，且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
角焊缝焊角不对称
差值≤1+0.1a
≤2+0.15a
≤2+0.2a
余 高
≤1+0.1b，且最大为3mm
≤1+0.2b，且最大为5mm

注：1 当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。
2 角焊缝焊角不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制（如搭接或不等厚板的对接和
角接组合焊缝）。
3 除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。
4 表中a—设计焊缝厚度；b—焊缝宽度；δ—母材厚度。

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