阴极电泳漆异常情况处理.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,PPT,文档演模板,Office,PPT,11 十一月 2026,阴极电泳漆异常情况处理,槽液参数控制问题,1、槽液PH值失控,2、槽液电导率失控,3、槽液固体份失控,4、槽液灰份（颜基比）失控,5、槽液溶剂含量失控,涂层弊病,1、膜厚偏差,2、涂层桔皮,3、缩孔,4、针孔,5、斑纹,6、干漆迹,7、浮色,槽液参数控制问题pH值下降,原因,a.阳极液泄入槽液,b.中和剂加入过量,c.阳极液电导率过高,d.加入原漆的中和度过高,处理措施,a.检查阳极系统工作状况正常否,b.停止中和剂加入；并随时检测pH值,c.阳极液贮槽中加入纯水，并监测阳极液,的电导率,d.降低原漆的中和度，或改变中和剂选用酸性较低、较易挥发的中和剂,槽液参数控制问题pH值上升,原因,a.阳极液排放过量,b.UF液排放过量,c.补加原漆的中和度较低,处理措施,a.减少极液排放，适当提高阳极液的电导率,b.停止排放，监控pH、K、MEQ值，当pH正常时，以较少速度排UF液,c.补加原漆同时补加中和剂,槽液参数控制问题电导率下降,原因,a.UF液排放过量，包括UF液的意外损失,b.NV值太低,c.槽液PH值偏高造成电导率下降,d.电泳漆的分子量分布较宽，超滤膜孔径选择较大,e.电泳漆消耗周期很长,处理措施,a.停止UF液排放，并监测电导率；排除意外损失故障,b,.补足NV值在工艺范围之内,c.补加中和剂，降低槽液的PH值,d.,调整电泳漆的合成工艺与助剂选择，减少小分子量的树脂；选择合适孔径的超滤膜,e.加快电泳漆的消耗，和部分更换新电泳漆,槽液参数控制问题K值上升,原因,a.UF系统故障,b.槽液中游离酸含量增加,c.NV值太高,d.槽温及测试温度偏高,e.补加纯水K值过高,处理措施,a.尽快恢复UF系统正常工作，增加UF液排放量,b.降低阳极液电导率，排放UF液，停止补加中和剂,c.停止补漆,d.加强槽温控制；规范测试方法,e.确保纯水电导率10s/cm,槽液参数控制问题K值上升,原因,f.原漆加入量过大,g.前处理带入高电导率的物质,h.磷化膜耐碱性差，电泳溶出严重,处理措施,f.采用少量多次的方法，补加原漆(超过槽液的5%),g.控制工件滴水电导率30s/cm,，,工件开设合理的工艺孔,h.选择三元系磷化，确保磷化膜P比合格,槽液参数控制问题NV值降低,原因,a.原漆补给不足,b.UF液漂洗系统回流入槽失衡，导致槽液体积增加,c.槽液流失,d.槽液液位太高,e.槽液沉淀,处理措施,a.根据耗量，及时补给原漆,b.检查UF液贮槽液位，控制0次喷 淋和超滤液回流速度,c.检查系统中有否泄漏，包括转移贮槽。,d.降低纯水补给速度,e.,检查搅拌系统是否正常，槽液PH值、电导率是否正常,槽液参数控制问题NV值升高,原因,a.原漆加入量过大,b.往槽中补给纯水不足,处理措施,a.相应于消耗量，降低原漆加入量,b.补足纯水加入量,槽液参数控制问题灰份下降,原因,a.颜料浆加量不足,b.NV值下降,c.槽液循环不良，以致颜料产生重力沉降,处理措施,a.补加高颜料份色浆,b.增加固体份，监测P/B比,c.检查设备的循环功能及循环喷射管道是否堵塞,槽液参数控制问题灰份升高,原因,a.颜料浆加量过大,处理措施,a.补加低颜料份漆，或补加基料（树脂）。,监测P/B比,槽液参数控制问题溶剂量下降,原因,a.高挥发损失(与生产量低或槽液温度过高有关),b.UF液渗漏过度,c.UF液清洗喷淋压力过大，导致挥发损失增加,d.槽液NV值下降,处理措施,a.检查漆液温度是否在所要求的范围内，添加流平助剂来调整溶剂含量,b.检查超滤系统是否有渗漏,c.调整喷淋压力导致挥发损失增加,d.增加槽液固体份,溶剂含量上升,原因,a.流平助剂和溶剂加量过大,b.原漆加入量过大,c.生产量大，槽液更新快,处理措施,a.停止加入流平助剂和溶剂，并监测各项溶剂含量,b.降低原漆加入量,c.增加超滤排放，并监测溶剂含量,漆膜弊病膜厚不足,原因,a.槽液pH值低,b.,槽温偏低,c.,槽中有机溶剂含量偏低,d.槽液NV值偏低,e.助剂失调,处理措施,a.调整pH值至要求范围内,b.,调整槽温至控制范围的上限,c.,适当补加有机溶剂,d.,提高槽液固体份，按工艺规范控制在0.5%之内,e.,减少超滤液的损失，补加膜厚控制剂,漆膜弊病膜厚不足,原因,e.槽液电导率偏低,f.,施工电压低，泳涂时间不足,g.极板与电源连接不良、极板被腐蚀 损失，极液K值低;极罩隔膜堵塞,处理方法,e.,减少UF液的损失,f.提高泳涂电压，延长泳涂时间,g.检查极板，极罩和极液系统定期清理和更换，使其导电良好,漆膜弊病膜厚不足,原因,h.,被涂物通电不良,i.,超滤液后冲洗时间长，产生返溶,j.,磷化膜太厚,处理方法,h.,清理挂具，使被涂物通电良好,i.,缩短UF液冲洗时间,j.,控制磷化膜厚度在工艺范围内,漆膜弊病漆膜厚度偏厚图片,厚度超过35,m,时桔皮严重,漆膜弊病漆膜厚度偏高,原因,a.泳涂电压偏高,b.槽液温度偏高,c.槽液NV值偏高、新漆补加量过大,d.溶剂含量偏高,处理方法,a.调低泳涂电压,b.降温至工艺要求范围之内,c.降低槽液的NV值、分多次补加电泳漆,d.排放UF液，补加纯水，延新槽的熟化时间,漆膜弊病漆膜厚度偏高,原因,e.槽液K值高,f.电泳时间过长,g.阳极液K值过高,h.被涂物周围循环不好，通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞所致,处理方法,e.排放UF液，增加纯水,f.控制电泳时间,g.降低阳极液电导率,h.改善循环泵,漆膜弊病漆膜起皱,原因,a.涂膜在烘烤时流平性差或在泳涂时成膜性差,b.湿膜展平性差，漆温过高,c.漆膜偏厚,d.,烘烤时，升温太快，造成漆膜流平性差而造成严重皱纹,处理方法,a.增加有机溶剂含量,b.使漆温度在工艺要求范围内,c.降低施工电压,d.调节温升曲线,漆膜弊病漆膜起皱,原因,f.工件表面受磷化渣污染,g.从接液盘，悬链带入油和磷化液,h.设定的电压曲线造成电流急剧升高,i.阳极面积不足（如工件表面积增大，或由于阳极溶解造成阳极面积不足,处理措施,f.,改进磷化除渣系统；增加磷化后喷淋清洗,g.,调整所有磷化喷淋定向喷嘴，若有必要增加去离子水喷淋并改造设备，杜绝污染源,h.,增加电压的上升时间,i.,增加阳极面积；监测阳极的腐蚀情况,漆膜弊病漆膜起皱,原因,j.电压波动大,k.磷化后喷洗用纯水中含有水溶盐杂质,处理措施,j.控制电压脉动不超过5%，用示波器检查整流器，排除故障,k.检查去离子水的pH值，K值清除污染源,漆膜弊病涂膜粗糙图片,涂膜粗糙一般最易出现在工件水平面,水平面粗糙,垂直面平整,漆膜弊病漆膜粗糙,原因,a.涂装电压偏高,b.槽温过高,c.槽液电导率高、涂装速度过快,d.磷化膜粗糙、不均匀,e.入槽泳涂工件温度偏高,f.,槽液颜基比偏高,处理措施,a.,降低电压至要求范围,b.,降低槽液温度,c.,除电压和温度外，pH值，K值也应下降,d.,降低磷化膜结晶尺寸、消除磷化不均,e.,确保涂装件温度在规定施工温度以下,f.减少颜料浆补加量，增加乳液的补加量,漆膜弊病漆膜颗粒图片,漆膜弊病漆膜有颗粒,原因,a.槽液pH值偏高，碱性物质混入，槽液温度偏高，树脂析出或凝聚,b.槽内有沉淀死角和裸露金属处,c.槽液和后冲洗液杂质污染过滤不良,处理措施,a.控制槽温和pH值；严禁有碱性物质混入槽中；加强过滤，加速槽液的更新,b.消除沉淀死角和产生沉积膜的裸露金属件,c.加强过滤，推荐使用精度为 25m的过滤元件，减少泡沫,漆膜弊病漆膜有颗粒,原因,d.,入槽被涂物表面不洁，磷化后水洗不良,e.在烘干过程中落上杂质颗粒状污物,f.补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒,处理措施,d.确保被涂物表面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染,e.保持烘道清洁，检查并消除空气尘埃污染源,f.确保新补涂料溶解良好，中和分散均匀后，检查应无颗粒,漆膜弊病漆膜缩孔图片,缩孔,鱼眼,漆膜弊病缩孔,原因,a.槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中,b.被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污,c.泳后清洗液中混入油污,处理措施,a.在槽液循环系统设除油过滤袋，同时清查油污源,b.加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染,c.提高后清洗水质，加强过滤,缩 孔,原因,d.烘干室内不净，循环风内含有油份,e.P/B比失调，颜料份偏低,f.补给涂料有缩孔或树脂溶解不良、中和不好,处理措施,d.保持烘干室和循环热风的清洁,e.调整P/B比，补加颜料浆,f.加强涂料补加管理，确保补给涂料的溶解、中和、过滤良好,漆膜弊病漆膜针孔图片,标志区有密集的针孔,漆膜弊病针孔,原因,a.槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生气体多,b.电泳涂装后，被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生返溶,处理措施,a.排放Uf液，加纯水，降低杂质离子含量,b.被涂物电泳出槽后，应立即用 UF液冲洗，时间不超过1min为宜,漆膜弊病针孔,原因,c.磷化膜空隙率高，易含气泡,d.槽液温度偏低或搅拌不充分，湿膜脱泡不良,e.带电入槽时，运输链速度过慢,处理措施,c.调整磷化工艺，使磷化结晶致密,d.加强槽液搅拌，确保槽液温度在 28-30之间,e.在链速过慢的场合，选用入槽后带电方式的电泳涂装工艺,漆膜弊病针孔,原因,f.被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积,处理措施,f.控制液面流速大于0.2m/s,消除堆积的泡沫,漆膜弊病斑马纹,原因,a.被涂物入槽速度太慢或有脉动,b.入槽段液面有泡沫浮游，泡沫吸附在被涂面上，被沉积的漆膜包裹,c.入槽段电压过高，造成电解反应剧烈,处理措施,a.加快运输链速度，且应均匀移动链速在2m/min以下便易产生入槽阶梯段弊病,b.加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫,c.降低入槽段电压，在入槽段不设或少设电极,漆膜弊病斑马纹,原因,d.被涂物表面干湿不均或有水滴,e.磷化膜疏松或太薄,处理措施,d.吹掉被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状态进入电泳槽,e.调整前处理工艺，确保磷化膜质符合入槽电泳工艺要求,漆膜弊病水迹与干漆迹图片,水迹和干漆迹,漆膜弊病水迹,原因,a.湿膜带水滴，水珠在烘干前未挥发掉或吹掉,b.从挂具和悬链上滴落的水珠,c.进入烘干室后，温升过急,d.,水洗不足,处理措施,a.吹掉水滴、水珠，升高晾干区的温度，加强排风，提高气温,b.采取措施防止水滴落在被涂物上,c.避免升温过急或增加预加热,d.增加超滤清洗、纯水洗,干 漆 迹,原因,a.被涂泳后至清洗区间停留过长,b.泳后冲洗不良,c.槽液温度偏高，涂装环境湿度低,处理措施,a.加强0次清洗，缩短待清洗时间至不大于1分钟,b.加强泳后冲洗管理，检查喷嘴是否堵塞或布置不当，适当加大冲洗水量,c.适当降低温度，提高环境湿度,漆膜斑印图片,漆膜条纹,漆膜弊病涂面斑印,原因,a.磷化后水洗不充分,b.磷化后水洗水质不良,c.磷化处理过的被涂面再次被污染,d.磷化不完全,处理方法,a.加强磷化后清洗工艺,b.加强水质管理，纯水清洗后滴水电导率不应大于 30s/cm,c.防止磷化后湿膜的再污染，保持环境整洁，防止挂具滴水,d.调整前处理，防止局部磷化不上、局部返锈,漆膜弊病漆膜浮色图片,漆膜有条状深色斑,漆膜弊病浮色,原因,1、槽液搅拌不好,2、槽液老化,3、槽液水溶性不好,处理方法,1、检查循环系统、过滤系统，保证槽内槽液的流速,2、增加槽液的消耗周期，或部分更换新漆,3、检测槽液参数，调整参数保证槽液水溶性。减少超滤液损失。,漆膜弊病二次流痕图片,流痕,漆膜弊病二次流痕,原因,a.被涂物的结构造成,b.泳后清洗工艺选择不当,c.进入烘干区时，升温过急,处理方法,a.在可能的条件下改进结构,b.对复杂结构的被涂物，应选用浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或压缩空气吹掉夹层中的槽液,c.,强化晾干功能，在烘干前预加热,