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按一下以編輯母片標題樣式,*,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,中标世纪认证咨询有限公司,*,1,1,汽车板体系审查培训教材,潜在失效模式及后果分析,付才建副厂长,FailureModeandEffectsAnalysis,2015.10,1,2,基本概念,失效：产品/过程失去本身功能。,失效模式：产品/过程失效时所表现的形式。,失效模式分析：对已出现的失效模式进行分析，是一种事后行为。,潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进行分析，是一种事前行为。,失效链：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发生，称之为失效链。,2,3,什么是,FMEA,定义：是一种表格化的分析技术，是在产品设计阶段和过程设计阶段对构成过程的各工序进行逐一的分析（1）找出潜在失效模式，（2）分析其后果，评估风险，（3）从而预先采取措施，（4）减小失效模式的严重程度，降低可能发生的概率，（5）有效地提高产品质量和可靠性，确保顾客满意的系统化活动。,从定义可知：,FMEA,进行的时机（产品、过程设计）,FMEA,的对象（子系统、工序）,FMEA,的任务（）、（）,3,4,为什么进行,FMEA,可以早期识别问题，以便确定最佳设计方案。,可以识别特殊特性。,为制定设计试验大纲和控制计划提供可靠的依据。,FMEA,输出给控制计划编织工艺、检验文件,是一种事前行为，体现预防为主的思想,分析方法：从局部入手，分析对总成的影响,4,如 何 进 行,FMEA,？流 程 图,后果是什么？,有多么严重？,起因是什么？,发生的频率如何？,怎样能预防和探测？,探测能力有多强？,采取什么措施？,设计更改,过程更改,特殊控制,标准、程,序或指南的更改,可能会有什么问题？,功能、特性或要求是什么？,5,6,FMEA,分类,DFMEA,设计,FMEA,什么时候进行,DFMEA,：,新产品设计时，设计方案初步确定，产品功能确定后开始进行。,在产品设计的各阶段，当设计有变化时，修订,DFMEA,。,设计图纸完成前，全部结束。,PFMEA,过程,FMEA,什么时候进行,PFMEA,：,过程可行性分析阶段或之前进行PFMEA。,所有新的工艺或更改的过程或工艺，老产品（的过程）用于新环境时，必须进行,PFMEA,。,6,7,工业化生产是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，,FMEA,是一种识别并帮助最大程度地减少潜在隐患的专门技术。,成功实施,FMEA,项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，,FMEA,必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。,FMEA,实施,7,8,事先花时间很好地完成,FMEA,分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。,FMEA,能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有,FMEA,小组间提倡交流和协作。,图1描述了进行,FMEA,的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解,FMEA,的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。,FMEA,实施,8,9,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因/机理,发生率,O,现行控制,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,预防,探测,采取的措施和生效日期,S,O,D,RPN,系统,项目,过程,功能要求,功能、特,性或要求,是什么？,会是什么问题？,-无功能,-部分功能/功能,过强/功能降级,-功能间歇,-非预期功能,后果是,什么？,有多,糟糕,？,起因是,什么？,发生的频,率如何？,怎样能得到,预防和探测？,该方法在,探测时,有多好？,能做些什么？,-设计更改,-过程更改,-特殊控制,-标准、程序或,指南的更改,图.,FMEA,过程顺序,9,设计中的潜在失效模式和后果分析（设计,FMEA,）,FMEA,10,11,建立,DFMEA,工作小组：工艺技术、设计、质量、制造等方面人员。,收集必要的资料,设计意图,质量功能展开图,已知的产品要求、制造要求、装配要求,类似的,DFMEA,资料,准备,DFMEA,表格,DFMEA,准备,11,12,设计,FMEA,的标准表,项目,要求,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因/机理,发生率,O,现行控制,预防探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施和生效日期,S,O,D,RPN,功能,潜在失效模式及后果分析,（设计,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,产品名称：,设计责任,年,产品型号：,关键日期,年,核心小组,等,(4),(1),(10),(9),(8),(6),(7),(3),(5),(2),(13),(14),(15),(16),(17),(18),(19),(20),(22),(21),(11),(12),12,13,1）,FMEA,编号,填入,FMEA,文件编号，以便查询。,注：1-22项的举例。,2）系统、子系统或产品的名称及编号,注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。,FMEA,小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由,FMEA,小组来确定。下面给出了一些说明，具体示例见附录,F,。,13,14,3)设计责任,填入部门和小组。如适用，还包括供方的名称。,4)编制者,填入负责编制,FMEA,的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。,5)型号/项目,填入所分析的设计将要应用和/或影响的产品项目名称。,6)关键日期,填入初次,FMEA,应完成的时间，该日期不应超过计划开始生产的日期。,14,15,7),FMEA,日期,填入编制,FMEA,原始稿的日期及最新修订的日期（如下图）。,8)核心小组,列出有权确定和/或执行任务的个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话）,第一版,第二版,第三版,原始稿日期,最新,修订,日期,15,16,填入被分析项目的名称和编号。,用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能,。,项目产品有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。,产品的特殊特性项目。,(9)项目/功能,16,17,所谓潜在失效模式是指系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。,这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。,对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式,。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往运行出错、研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。,只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的使用条件下的潜在失效模式应予以考虑。,（）潜在失效模式,17,18,典型的失效模式可包括，但不限于：,变形,强度 硬度,粘结 氧化,潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。,（）潜在失效模式,18,19,潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响，包括内外部顾客。,典型失效后果：用顾客的感受来描述。,典型的失效后果可能是但不限于以下情况：,噪音 粗糙,工作不正常 不起作用,外观不良 断裂,不稳定 工作减弱,裂纹 不符合法规,(11)潜在失效的后果,19,20,严重度是定义失效模式严重的影响后果的级别指数。,严重度是单一的,FMEA,范围内的相对定级结果。,严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。,打分法：级,评价准则：见下表,(12）严重度（,S,）,20,21,推荐的散装材料,DFMEA,严重度评价准则,后果,评定准则：失效后果的严重度,级别,非常严重,潜在的失效模式可能会导致生产现场失效或产品召回（9），或构成安全性危害（含顾客的安全），或不符合政府的法规要求（10）。,9-,10,高,由于失效的性质导致顾客非常不满意，可能会导致后续产品加工过程的严重中断和产品报废，会导致顾客投诉和产品退货。,7-,8,中等,失效可能导致顾客烦恼；这样的问题有可能顾客略有不满意（不方便）（4），该问题在加工过程中可能被发现造成中度返工（,20%返修）,（5），引起顾客中度不满意（6）。,4-6,低 轻微,失效会引起顾客注意到产品或产品加工只有一些轻微的劣化或不便；加工过程中可能被发现造成较少返工（10%返修）,2-,3,微弱,顾客合理地认为该失效的微弱性对产品或其加工不会引起任何实质性后果，顾客甚至可能注意不到这种失效。,1,21,22,定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、主要、重要、重点），当顾客不要求时，由小组确定符号。,特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。,突出对高优先度的失效模式进行工程评定。,要注意符号的一致性：,DFMEA,、,PFMEA,和控制计划，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。,（13）等级,22,23,所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。,尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。,应用5个Why方法追问，找到根本原因。,典型的失效起因可包括但不限于：,规定的材料不正确,设计寿命设想不足,应力过大,润滑能力不足,维护说明书不充分,算法不正确,(14）失效的潜在起因/机理,23,24,维护说明书不当,软件规范不当,加工规范不当,典型的失效机理包括但不限于：,屈服 化学氧化,疲劳 电移,材料不稳定性 蠕变,磨损 腐蚀,规定的磨擦材料不当,过热,规定的公差不当,(14）失效的潜在起因/机理,24,25,导致此,失效,模式,的发生?,A,原因,？,B,原因,？,C,原因,？,D,原因,？,25,26,定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的概率指数。,通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生率降低的唯一途径。,评价方法：级,。,评价准则：见下表。,(15）发生率（,O,）,26,27,推荐的散装材料,DFMEA,发生率评价准则,失效发生的可能性,可能的失效频度,频度,非常高,失效几乎总是不可避免的。开发额外的过程以解决失效问题。,9-,10,高,类似的过程曾有过发生重复失效。该过程不处于统计受控状态。,7-,8,中等,类似的过程曾有过偶尔失效，但比例不大。过程是处于统计受控状态,4-,6,低,类似的过程有个别案例的失效发生。,3,非常低,几乎同样的过程只有个别案例的失效发生。,2,极低,不太可能有失效发生。几乎相关同样的过程从未发生失效。过程处于统计受控状态。,1,27,28,定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不合格流入下序,现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序）,预防失效模式发生阻止失效原因发生或降低发生率,例如采用有效的防错技术，自动定位，自动控制，自动限位，行程开关，,SPC,，,连续监控,查明失效原因，确定纠正措施,例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列图,查明失效模式：最终检验,100,抽检,或者两类过程控制：,预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。,探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。,（）现行过程控制,28,29,探测度亦称检查水平。,定义：用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。,评价指标：级。,评价准则：见下表。,(17）探测度（,D,）,29,30,推荐的,DFMEA,探测度评价准则,探测度,评价准则：设计控制可能探测出来的可能性,定級,绝对不肯定,设计控制不能和/或不可能找出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式，或根本没有设计控制,10,很极少,设计控制只有很极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,9,极少,设计控制只有极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,8,很少,设计控制有很少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,7,少,设计控制有较少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,6,中等,设计控制有中等的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,5,中上,设计控制有中上多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,4,多,设计控制有较多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,3,很多,设计控制有很多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,2,几乎肯定,设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,1,30,31,定义：对设计风险的度量。,RPN,S,O,D,1000,RPN,接受的一般原则：,必须采取措施,企业本身定是否采取措施,可不采取措施,顾客不要求时，由小组确定,RPN,值。,当，必须采取措施，,其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。,（）,风险顺序数,RPN,31,32,定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低,S,，,O,，,D,。,一般措施原则：,降低,S,：,修改产品设计，如结构、材料；修改工艺方法。,降低：修改过程设计，如工艺方法，工艺参数；修改控制方法。,降低,D,：,增加控制手段；加大控制力度。,一般措施方法：,防错技术,监视过程，,SPC,，,参数监控,检验,分析思路：重点放在预防缺陷发生，而不是缺陷探测。,RPN,高时，首先看现行控制方法是否充分，如果充分，应改变工艺参数或工艺方法以降低,RPN,；,如果不充分，可以增加控制力度。,（）建议措施,32,33,20）建议措施的责任,填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。,21）采取的措施,在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。,22）措施的结果,在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录,RPN,的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。,所有修改了的定级数值应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进。,33,制造和装配过程潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,34,35,PFMEA,准备,建立,PFMEA,工作小组；,收集必要的资料,过程流程图,特性矩阵图,类似,PFMEA,的资料,类似失效模式分析资料,特殊过程特性明细表,类似工序的工序能力指数,C,pk,准备,PFMEA,表格,35,36,PFMEA,的标准表,过程,要求,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因/机理,发生率,O,现行过程控制,-预防,现行过程控制,-探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果 16,采取的措施和生效日期,S,O,D,RPN,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,功能,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,产品类别,过程责任,年,品种,关键日期,年,核心小组,等,36,37,过程指工序，功能指工序的目的。,如初炼、精炼、连铸、初轧、精轧等。,列出所有工序，当顾客不要求时，只列特殊性工序和重点工序,。,尽可能简单地说明或描述过程或工序的目的。,（2）要求,过程的要求应明确描述，有量化要求尽量填入。,（1）过程功能,37,38,定义：指工序可能发生的不能满足过程功能要求或不能满足设计意图的形式。,在准备,FMEA,时，应假定所接收的材料是正确的。,失效模式分类：,规定工艺有缺陷，不能完成规定功能,工艺参数不正确,控制手段不适宜,工艺方法不正确,按工艺操作产生非预期功能,如何分析失效模式“产品为什么被拒收”思考方法。,典型的失效模式：用产品特性来描述,，了解设计意图也是必要的。,按照子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。,以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似产品的索赔研究为起点。,潜在失效模式用规范化或技术术语来描述。,（3）潜在失效模式,38,39,指失效模式发生后对顾客的影响，包括内外部顾客。,典型失效后果：用顾客的感受来描述。,对外部顾客用产品的性能来描述，,对下序用过程（工艺）性能来描述。,如达不到性能指标、,损坏设备、危害操作者等；,（4）潜在失效后果,39,40,严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的,FMEA,范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。,打分法：级,评价准则：见下表,(5）严重度（,S,）,40,41,PFMEA,散装材料严重度的评价准则,后果,评定准则：失效后果的严重度,级别,非常严重,潜在的失效模式可能会导致生产现场失效（9），或构成安全性危害，或不符合政府的法规要求（10）。,9-,10,高,由于失效的性质导致顾客高度不满意，可能会导致后续产品加工过程的严重中断或导致产品不能满足其销售规范，会导致顾客投诉和产品退货，在顾客进行最终产品试验过程中，该种失效有可能被查出来。,7-,8,中等,失效会引起顾客有些不满意，且可能导致顾客投诉或对储存寿命的 限制，为适应该种材料，顾客可能需要对他们的过程进行修改或调整，这样的问题有可能在进货检验或使用前被查出（4），该问题在加工过程中可能被发现（5），该问题将在后续的加工工序中被发现（6）。,4-,6,低 轻微,失效会引起顾客轻微的恼怒，顾客将注意到产品或产品加工只有一些轻微的劣化或不便。,2-,3,微弱,顾客合理地认为该失效的微弱性对产品或其加工不会引起任何实质性后果，顾客甚至可能注意不到这种失效。,1,41,42,定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、主要、重要、重点），当顾客不要求时，由小组确定符号。,特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。,突出对高优先度的失效模式进行工程评定。,要注意符号的一致性：,DFMEA,、,PFMEA,和控制计划，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。,（6）等级,42,43,所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。,尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。,起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这部分,FMEA,考虑的过程就完成了。,失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。,典型的失效起因可包括但不限于：,测量不精确,热处理不当时间、温度,浇口/通风不足,(7）失效的潜在起因/机理,43,44,润滑不足或无润滑,零件漏装或错装,磨损的定位器,磨损的工装,定位器上有碎屑,损坏的工装,不正确的机器设置/不正确的程序编制,应只列出具体的错误或故障情况（如操作者未安装密封件）；不应使用含糊不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）。,(7）失效的潜在起因/机理,44,45,导致此,失效,模式,的发生?,A,原因,？,B,原因,？,C,原因,？,D,原因,？,45,46,定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标。,通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生率降低的唯一途径。,评价方法：级,。,评价准则：见下表。,(8）发生率（,O,）,46,47,推荐的散装材料,PFMEA,发生率评价准则,失效发生可能性,可能的缺陷发生率,级别,很高：持续发生失效,100,次 每1000吨（卷）,10,50,次 每1000吨（卷）,9,高：经常发生失效,20,次 每1000吨（卷）,8,10,次 每1000吨（卷）,7,中等：偶然性失效,5,次 每1000吨（卷）,6,2,次 每1000吨（卷）,5,1,次 每1000吨（卷）,4,低：相对很少发生的失效,0.5,次 每1000吨（卷）,3,0.1,次 每1000吨（卷）,2,极低:失效不太可能发生,0.01,次 每1000吨（卷）,1,47,48,可能性,类似的缺陷发生率,Ppk,级别,很高：持续发生失效,100,次,每,1000,吨（卷）,0.55,10,50,次 每1000吨（卷）,0.55,9,高：经常发生失效,20,次 每1000吨（卷）,0.78,8,10,次 每1000吨（卷）,0.86,7,中等：偶然性失效,5,次 每1000吨（卷）,0.94,6,2,次 每1000吨（卷）,1.00,5,1,次 每1000吨（卷）,1.10,4,低：相对很少发生的失效,0.5,次 每1000吨（卷）,1.20,3,0.1,次 每1000吨（卷）,1.30,2,极低:失效不太可能发生,0.01,次 每1000吨（卷）,1.67,1,推荐的带有,Ppk,的,PFMEA,发生率评价准则,48,49,定义：指目前已经采用的防止失效模式发生（或预防要因发生）的过程控制方法，防止不合格流入下序,现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序）,阻止失效模式发生阻止失效原因发生,例如采用有效的防错技术，自动定位，自动控制，自动限位，行程开关，,SPC,，,连续监控,查明失效原因，确定纠正措施,例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列图,查明失效模式：最终检验,100,抽检,或者两类过程控制：,预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。,探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。,（9）现行过程控制-预防,49,（,10,）现行过程控制,-,探测,识别（探测）失效的要因发生或失效模式的发生，以指导采取及时的纠正和防范措施。,典型的探测控制方法：,类型,控制方法,审核,产品发货审核、过程参数,检查,操作工自检、,100%,自动测量、,目测,检测,过程检测、,实验室测试、终检（尺寸、性能）,其他,下工序检查、设置确认、警报,50,51,探测度亦称检查水平。,定义：加工的零件离开工位前，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。,评价指标：级。,评价准则：见下二表。,(11）探测度（,D,）,51,52,探测性,准则,检查类别,探测方法的推荐范围,探测度,A,B,C,几乎不可能,绝/肯定不可能探测,X,不能探测或没有检查,10,很微小,控制方法可能探测不出来,X,只能通过间接或随机检验来实现控制,9,微小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过目测检查来实现控制,8,很小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过双重目测检查来实现控制,7,小,控制可能能探测出,X,X,用控制图的方法，如,SPC,来实现控制,6,推荐的,PFMEA,探测度评价准则,52,53,探测性,准则,检查类别,探测方法的推荐范围,探测度,A,B,C,中等,控制可能能探测出,X,当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后100%的,G/NG,量具测量。,5,中上,控制有较多机会可探测出,X,X,在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）,4,高,控制有较多机会可探测出,X,X,在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有缺陷产品。,3,很高,控制几乎确定能探测出,X,X,在工位上的误差探测(自动测量并自动停机）。不能通过有缺陷的产品。,2,很高,肯定能探测出,X,由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有缺陷的产品不可能产出。,1,检验类别：,A.,防错,B.,量具,C.,人工检验,53,推荐的散装材料PFMEA探测度评价准则,探测性,缺陷被发现的可能性及其在过程中的位置,级别,绝对无法探测,现有控制不会或不能发现存在的缺陷。,10,非常低,现有控制不大可能发现存在的缺陷，,9,低,现有控制可能会发现失效的 存在，但是直到产品进行包装时可能才会发现缺陷。,7-8,中等,现有控制可能会发现失效的存在，但是直到批量验收试验完成才会发现，变化性大的试验将具有较高的级别，,5-6,高,现有控制有较好的机会在制造过程完成前发现存在的缺陷，用过程中试验来对制造过程进行监控。,3-4,非常高,现有控制几乎是在制造过程中，在产品移动到下一工序前肯定能发现缺陷的存在，重要的原材料是通过组织规范进行控制的。,1-2,54,55,定义：对工艺设计风险的度量。,RPN,S,O,D,1000,RPN,接受的一般原则：,必须采取措施,企业本身定是否采取措施,可不采取措施,顾客不要求时，由小组确定,RPN,值。,当，必须采取措施。,（,2,）,风险顺序数,RPN,55,56,定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低,S,，,O,，,D,。,一般措施原则：,降低,S,：,修改产品设计，如结构、材料；修改工艺方法。,降低：修改过程设计，如工艺方法，工艺参数；修改控制方法。,降低,D,：,增加控制手段；加大控制力度。,一般措施方法：,防错技术,监视过程，,SPC,，,参数监控,检验,分析思路,RPN,高时，首先看现行控制方法是否充分，如果充分，应改变工艺参数或工艺方法以降低,RPN,；,如果不充分，可以增加控制力度。,（3）建议措施,56,57,14）建议措施的责任,填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。,15）采取的措施,在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。,16）措施的结果,在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录,RPN,的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。,所有修改了的定级数值应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进。,57,FMEA,应用总结,1.评估FMEA易发生的问题,表头,-信息完整不应该有空白的栏目,-零件号和版本号,-小组成员,过程步骤/功能/要求,-包括相关的规范要求和操作描述,失效模式,-所有条件都被考虑,-与过程保持一致,-没有栏目“错位”，如：原因和影响后果被误认为失效模式,后果,-考虑了所有客户,-表达正确，没有栏目“错位”，如原因被当作后果,58,严重度,-对严重度 1应该提出质疑,-记录的最高严重度,分类,-与控制计划的链接,-确定特殊特性级别,原因,-不应该使用“操作工失误”,-转移责任：对于单一的失效模式有很多原因，根本原因不易确定,频度,-一个原因一个评分,-保持和过程的稳定性/能力一致,过程控制,-预防/探测方法,-实际的和计划的控制方法,-主要变差来源/原因,-滥用100%检查和操作工人工检查,FMEA应用总结,59,2.应用要点,1）认识DFMEA与PFMEA的区别与联系,区别：,D P,聚焦产品功能 聚焦产品制造过程,研究产品特性 研究过程特性,注重特性功能失效 注重制造过程变差超出规范,从特殊特性清单来 从过程流程图来,联系：,设计失效的要因为过程失效模式；特殊特性分类链接于D与P。,FMEA应用总结,60,2）PFMEA与控制计划,A.,所有的PFMEA项（过程特性项）均移入控制计划过程项。,B,.PFMEA,的控制方法应和控制计划中的控制方法保持一致。,针对变差来源的基本控制方法。,C,.,控制计划中样本数量和频率取决于PFMEA中失效模式的重要性/影响级别（严重度），控制要素变差的主要来源。,FMEA应用总结,61,3.FMEA的更改节点,FMEA是动态文件，如果发生以下更改，FMEA应该更新：,-新设计或新过程策划,-针对某个产品、系统或过程的 更改,-完成问题分析或预防措施形成,-出现批量或重要不符合或偏离考虑更新预防控制方法。,FMEA应用总结,62,课程练习,结合你最熟悉的一项产品特性描述其失效模式及后果分析过程。,结合你最熟悉的一个生产过程特性描述其失效模式及后果分析过程。,结合以上二项体会DFMEA和PFMEA的区别在哪里？,63,64,本课程到此结束，感谢您的参与！,64,