QC提高刀片使用寿命.ppt

Click to edit Title Slide,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,2006年,QC,成果发表资料,提高外轴承精镗刀片使用寿命,QC,小组,加工,QC,小组,公司简介,黄石东贝电器股份有限公司是一家,B,股上市公司，其主导产品是全封闭往复活塞式制冷压缩机。公司拥有从意大利引进具有世界先进水平的全套生产线及技术软件，通过多年的消化吸收，已具有自主知识产权的开发系统，能够满足,R12，R134a，R600a，R22/R152a,等工质需求，生产高、低背压、普通、高效型在内的10大系列近180个产品，是目前国内同行中品种最多、规格最全、功率跨度最大的企业,2005年以来产、销量在全国同行业中排名第一台，2006年生产压机600万台。,小组名称,加工车间,QC,小组,成立日期,1996,年,2,月,课题类型,现场型,活动时间,2006,年,1,月,2006,年,11,月,课题登记号,2006.1.25,活动口号,精益求精，一“,微,”不苟,课题注册号,QC06-30,小组成员,姓名,年龄,职务,文化程度,组内职务,TQM,教育时间,许继群,27,技术组长,中专,组长,160,郭秀云,29,工艺员,大专,组员,120,毛楚才,64,刀具工程师,大专,组员,120,潘峰,32,工艺员,中专,组员,120,吴建文,25,工艺员,大专,组员,120,张成,25,工艺员,中专,组员,120,刘晓琴,33,核算员,大专,组员,120,小组简介,加工,QC,小组,活动计划,加工,QC,小组,计划,制表：郭秀云,2006,年,1,月,1,日,为了更好地开展活动，小组制定了详细的活动计划,A,现场加工工艺,外轴承轴孔粗镗、精镗工序,加工,QC,小组,钻孔,精磨两面,粗磨两面,外轴承毛坯,刀片进给方向,874,产量,寿命,从,05,年5月12月的记录显示，,5,精镗刀片使用寿命呈明显波动，精镗刀片平均使用寿命只有 件,/,片,报废金额达42464元。,2005,年5,-12,月,5,精镗刀片使用情况统计表如下：,现状调查,加工,QC,小组,对2005年5月12月,5,精镗刀片使用情况进行统计,加工,QC,小组,现状调查,连杆镗床,5,合金刀片修磨一次可加工600件左右，一个刀片使用寿命可达到4200件,参照连杆刀片的使用寿命,外轴承,5,精镗刀片长度12.5可修磨7次，一个刀片正常情况下可以加工4200件,外轴承,5*12.5,精镗刀片,刀片磨损曲线图,分析：全员制图人：张成,2006,年,2,月,30,日,找到了七个末端原因,外轴承精镗刀片切削性能差,刀片质量差,冷却不当,毛坯质量差,刀片硬度不合格,毛坯硬度不合格,毛坯成份不合格,毛坯材质不均匀,毛坯内有砂眼或气孔,压缩空气压力小,加工方法不对,加工速度太快,操作培训不到位,原因分析,加工,QC,小组,空气冷却气压小,轴孔余量大,毛坯内有砂眼或气孔,确认方法,:,现场加工验证,标准,:,无砂眼或气孔,毛坯内无砂眼或气孔,非要因,负责人,:,许继群,2006年2月26日将尺寸变化较大的外轴承轴孔如下：,要因验证,加工,QC,小组,非要因,毛坯成份含量不合格,确认方法,:,材料成份确认,标准,:,成份,3.1,%,C3.4%,1.9%Si,2.3,0.6,Mn,0.9,S 0.15%,P0.15%,毛坯化学成份合格,负责人,:,张 成,2006年2月27日,将2件尺寸变化较大的外轴承，送化验室做化学分析，检查结果见下表：,要因验证,加工,QC,小组,要因验证,加工,QC,小组,非要因,压缩空气压力小,确认方法,:,现场加工验证,标准,:,空气压力0.450.48,MPA,2006,年2月2日-2月3日对现场气,压抽查5次,具体压力如下：,空气压力合格,负责人,:,郭秀云,气压显示值,要因,操作培训不到位,确认方法,:,现场考试验证,标准,:,现场操作考试80分以上,75%,的员工操作考试达不到,80,分,负责人,:,毛楚材,2006年月,21,日,月,25,日，对生产现场操作者进行考试，分别统计刀片使用情况。,加工,QC,小组,要因验证,要因验证,加工,QC,小组,末端,因素,确,认,内,容,验证,结果,外轴承轴孔余量大,非要因,轴孔余量合格,通规通,止规止,确认方法:,现场加工验证,标准:通规通,止规止,2006年2月1日对上道钻孔工序进行现场检查,负责人,:,吴健文,加工,QC,小组,通过调查和验证，最终确定,YG6X,刀片切削性能差2个主要原因是：,刀片硬度偏低,操作培训不到位,要因验证,对策制订,加工,QC,小组,对操作者培训不到位提出了,3,个对策方案，并进行可行性分析,:,操作者培训不到位对策方案的可行性分析,序号,对策方案,分析,结论,1,对新员工进行一次培训,新员工培训,起不到工序全员培训作用,要点不一定都会,不可行,2,组织操作者到会议室进行授课式培训,培训不在现场,部分员工不懂,培训起不到作用,不可行,3,对操作者进行现场培训,可提高操作者技能,可行,结论：确认（,3,）号方案为可行方案,按,5W1H,的原则制定对策表，我们不仅对主因和现状制定了目标和对策，根据分析结果制定了详细的措施，并明确了责任人、完成时间。,加工,QC,小组,对策制订,此刀片不可行,加工,QC,小组,粗糙度不,合格,将回厂的硬质合金涂层碳化钛刀片送检其硬度，检测为91、91.5,HRA，,将此刀片进行现场试验加工情况：,根据自制件检验标准，更换刀具后要进行首件检验，对加工后的外轴承送4件到精测室检测轴孔粗糙度(粗糙度要求,Ra1.6),负责人：毛楚材 时间：2006年3月15日,对策实施一,序号,1,2,3,4,结果,1.72,1.75,1.82,1.85,此刀片不可行,加工,QC,小组,将新回厂的硬质合金涂层碳化钛铝刀片送检其硬度，检测为91、92,HRA，,然后对此刀片进行现场试加工，将加工后的外轴承送4件到精测室检测轴孔粗糙度（粗糙度要求,Ra1.6),根据2个班次跟踪检查发现孔径尺寸不稳定，测量工件变化在0.003-0.004之间,负责人：毛楚材 时间：2006年3月17日,序号,结果,1,1.12,2,1.23,3,1.13,4,1.16,3012,3213,粗糙度合格,对策实施一,加工,QC,小组,从上表可以看出：硬质合金涂层钛铝、硬质合金涂层碳化钛为合金材料,虽然硬质合金涂层钛铝加工的零件粗糙度合格,但工件稳定性较差；含钨、钴材料的,YG6X,刀片虽然粗糙度较好,但切削性能较差;以上四种刀片的材料相比，,硬质合金,ZK30UF,所加工的零件粗糙度、尺寸稳定性、切削性能好。,对策实施一,加工,QC,小组,经过改进后，月,16,日,-20,日数据统计如下：检查人：郭秀云,上升2988件,/,片,件,/,片,2988件,/,片,继续加油,!,对策实施一,加工,QC,小组,为寻找合适的加工方法，我们经过现场观察摸索，根据单因素优选法，我们按不同的余量各加工4000件，,首先确定余量试验范围为,0.05,0.2,；然后按,0.618,的原理进行试验,分别统计刀片使用情况。,0.2,0.05,X1,X2,我们在余量实验内选取两点，,a,点为,0.05,，,b,点为,0.2,，通过优选法找最优一点进行试验,序号,优选点,余量试验,结论,1,X1=a+0.0618*,（,b-a,）,=0.05+0.618*,（,0.2-0.05,）,=0.143,加工外轴承数量,刀片使用情况（单位：片）,从试验结果可看出,X2,点优于,X1,点，,X1,为坏点，,a-X1,为坏段,4000,2,2,X2=,（,a+b,）,-X1=0.05+0.2-0.143=0.097,加工外轴承数量,刀片使用情况（单位：片）,4000,1,对策实施二,效果检查,实施日期：月,22,日,-24,日 检查人：许继群,4200件,/,片,目标达到了,件,/,片,874,2900,4500,4200,100,800,1500,2200,2900,3600,4300,5000,活动前,对策1,目标,对策2,我们对操作工进行现场培训，要求加工时必须保证2挡进给速度,并按优先法得出的余量来进行加工。在3月23日，进行现场操作考核，结果全部合格。,加工,QC,小组,2,对策实施二,产量,从20,06,年,4,月,9,月的记录显示，刀片使用寿命达到 4554 件,/,片，报废金额为7151,元，比2005年同期节约35555元.,2006年,4-9,月,ZK30UF,刀片使用情况统计,加工,QC,小组,寿命,效果检查,活动创造经济效益：,2006年4-12月份已生产外轴承2253010件，,YG6X,刀片单价20元，改进后,ZK30UF,刀片单价20元，4-12月份可节约刀片费用：,（2253010,874)20-(22530104500,）,20,41560,元,无形成果：请看活动前后对比图,对小组个人进行了打分评价,活动前,活动后,品质意识,作业技能,个人能力,QC,知识,团队精神,改善能力,经济效益,节约废品损失,：4054,件,0.97,元,/,件,3932元,共节约资金：41560,+3932-300-300,44892元,QC,小组活动费用为：,300,元,改造刀片费用为,：,300,元,加工,QC,小组,加工,QC,小组,加工,QC,小组,效果检查,加工,QC,小组,作成：虞水清 作成日期：,2004,年,5,月,20,日,作成：虞水清 作成日期：,2004,年,5,月,20,日,件,/,支,活动前,活动中,效果跟踪阶段,巩固措施,主题选择了现场急需解决的问题,活动中搜集数据时间较长，今后将学习质量统计方法,对策的,实施有全员共同参与，今后活动群策群力，使质量活动全面开展,原因分析不彻底，对发现问题的能力、判断能力，分析能力有待提高,将此改善方法扩展到同类质量问题，进一步提高产品质量,最感激的事情：得到领导的大力支持及组员全力配合使问题得到一一破解,最自豪的改善：外轴承,5,精镗刀寿命得到提高,加工,QC,小组,本次活动我们小组成员运用,QC,理论的水平进一步得到提升,集体智慧、团队精神和开拓意识在此得到完美的展现,今后,我们小组将继续按照,PDCA,循环这一科学方法组织开展活动，争取再立新功。,活动体会,谢谢！,下一个PDCA循环再见,请提出宝贵的意见,谢谢！,请提出宝贵的意见,谢谢！,下一个PDCA循环再见,