原燃材料及配料管理知识讲座.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,2012年3月,原燃材料及配料管理知识讲座,目 录,绪言,一、水泥基础知识,三、试生产期质量控制注意事项,二、硅酸盐熟料生产的主要原料及控制,三、配料方案的设计及生熟料质量控制,绪 言,水泥是建筑工业三大基本材料之一，使用广、用量大、,素有“建筑工业的粮食”之称。生产水泥虽需要较多的能源，但水泥与砂、石等材料的混泥土是一种低能耗新型建筑材料。例如，在相同荷载的条件下，混泥土柱的耗能量仅为钢柱的1/5-1/6,砖柱的1/4。根据预测，在未来的几十年内，水泥依旧是主要建筑材料。,水泥具有较好的可塑性，,与砂、石等胶合后的混和物具有较好的和易性，可浇注成多种形状及尺寸的构件，以满足设计上的不同要求；,水泥的适应性较强,，适用于海上、地下、深水、严寒、干热、腐蚀、辐射等多种条件下；水泥还可与多种有机、无机材料制成多种用途的水泥复合材料；,水泥耐久性较好,，维修工作量小，不易生锈、耐腐朽。目前，水泥已广泛用于建筑、水利、道路、国防等工程中。近年来，宇航、信息及其它新兴工业中对各种具有特种性能的水泥复合材料的需求也越来越大。因此，水泥工业在整个国民经济中起着十分重要的作用。在目前甚至未来相当长的时期内，水泥仍将是人类社会的主要的建筑材料。,原始水泥可追溯到5000年前，埃及的金字塔、古希腊和古罗马时代用石灰掺砂制成的混和沙浆，曾被用于砌筑石块和砖块，这种用来做砌筑用的胶凝材料被称为原始水泥。它为现代水泥的发明奠定了基础。,1824年，英国泥水工J阿斯普丁发明了一种把石灰石和粘土混和后加以煅烧来制造水泥的方法，并获得了专利权。这种水泥同英国附近波特兰小城盛产的石材颜色相近，故称为波特兰水泥。人类最早是利用间歇式土窑（后发展成土立窑）煅烧水泥熟料。,1877年回转窑烧制水泥熟料获得了专利权，继而出现了单筒冷却机、立式磨及单仓钢球磨等，从而有效地提高了水泥的产量和质量。,水泥基础知识,第一节 基本概念,一、胶凝材料,在物理化学作用下，能从浆体变成坚固的石状体，并能胶结其它物料而有一定机械强度的物质，统称为胶凝材料。它分为无机和有机两大类。无机胶凝材料又按照硬化条件，又可分为水硬性和非水硬性两种。水硬性胶凝材料指在拌水后既能在空气中又能在水中硬化的材料，如水泥。非水硬性胶凝材料不能在水中硬化，而只能在空气中硬化，故称为气硬性胶凝材料，如石灰、石膏等。,二、水泥,广义上说，水泥泛指一切能够硬化的无机胶凝材料；而狭义的水泥则专指现代水泥，即具有水硬性的胶凝材料。,三、水泥的品种和分类,对水泥的分类通常有两种方法：一是按用途及性能分类，二是按其主要水硬性物质名称分类。,1、按水泥用途分为,：通用水泥、专用水泥、特性水泥三大类。,通用水泥：,是指适用于大多数工业、民用建筑工程的硅酸盐系列品种水泥。主要有硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥以及复合硅酸盐水泥。,专用水泥:,是指有专门用途的水泥，如油井水泥、中热硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥等。,特性水泥：,是指某种性能较突出的一类水泥。,如：快硬水泥系列、膨胀水泥系列、抗硫酸盐硅酸盐水泥等。,专用特种水泥包括：,快硬高强水泥、膨胀水泥、自应力水泥、水工水泥、油井水泥、装饰水泥、砌筑水泥、低碱水泥、道路水泥等种类。,2、按其主要水硬性物质名称分为,:硅酸盐水泥系列、硫铝酸盐水泥系列、铝酸盐水泥系列、铁铝酸盐水泥系列、氟铝酸盐水泥系列、其他系列六大类。,这四种氧化物构成水泥熟料的最主要的化学成分。它们在水泥熟料生产中是按一定含量和一定比例进行配比生产的。配比不恰当，都会直接影响到熟料的质量进而影响到水泥的质量。如熟料中若CaO含量过高，则CaO不能充分与硅酸性氧化物化合，部分呈现游离状态存在于熟料中，成“死烧状态”。这种“死烧状态”的氧化钙，其水化作用非常缓慢，常发生在水泥凝结硬化过程之后的水泥石中，致使水泥石膨胀变形、破裂。如氧化铝和氧化铁，它们是熟料烧成过程中产生液相的主要氧化物，如果它们的含量过高，则产生的液相量过多，使物料易结大块而影响操作；如果含量过低，则产生液相量过少，使烧成困难，熟料易于“粉化”。所以在熟料生产中化验人员要对原料进行认真分析计算，作出科学合理的配料方案，指导熟料生产。,二、硅酸盐水泥熟料中的主要矿物组成,硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C,3,S、C,2,S、C,3,A、C,4,AF，另外还有少量的f-CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。通常，熟料中C,3,S+C,2,S含量75%左右，C,3,A+C,4,AF含量22%左右。,1、C,3,S含量通常占熟料的50%以上，其特点：水化较快，早期强度高，强度增进就率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐浸蚀能力较差。C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料质量下降。,2、C,2,S含量通常分熟料的20%左右，其特点：水化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水性和抗硫盐日浸蚀能力好，后期强度增进快。,第三节 硅酸盐水泥熟料的率值及其意义,水泥性能主要来源于熟料的性能，决定熟料性能的是水泥熟料的矿物组成，硅酸盐水泥熟料矿物由四种主要氧化物化合而成，在一定条件下，各氧化物的含量和彼此之间的比例，是水泥生产质量控制的基本要素。因此，人们就想出了表示水泥中各氧化物含量及彼此之间的关系，称为率值。率值可以简明扼要地表示水泥熟料性能及其对水泥煅烧的影响。,率值就是用来表示水泥熟料中多氧化物之间相对含量的系数。它是生产控制的一种指标。,二、硅酸率,又称硅率，以n表示，欧美以SM表示。表示熟料硅酸盐矿物与熔剂矿物的比值。,SM=SiO,2,/Al,2,O,3,+Fe,2,O,3,SM高，则硅酸盐矿物多，对水泥熟料强度有利，但熔剂矿物少，液相量少，会给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料强度不利，且熔剂矿物多，易结圈等，不利于煅烧。,三、铝氧率,又称铝率或铁率。以P表示，欧美以IM表示，熟料中C,3,A与C,4,AF之间比值。,IM=Al,2,O,3,/Fe,2,O,3,IM过高，意为C,3,A多，C,4,AF少，液相粘度增加，对煅烧及水泥性能都造成较大的影响。如IM过低，则C,4,AF多，液相粘度小，易结大块 等。,四、矿物组成及换算,当IM0.64,C,3,S=4.07cao-7.6Sio2-6.72AL2o3-1.43Fe2o3-2.86So3,C,2,S=2.87Sio2-0.754C,3,S,C,3,A=2.65AL2o3-1.69Fe2o3,C,4,AF=3.04Fe,2,O,3,第一节 原料的种类,生产硅酸盐水泥用的原料，主要是石灰石质原料（主要提供氧化钙）和硅、铝质原料（主要提供氧化硅、氧化铝和少量氧化铁）、铁质校正原料进行配料。,主要原燃材料技术要求,1、石灰石,凡是以碳酸钙为主要成分的原料都称为石灰质原料。常用的天然石灰质原料有石灰石、泥灰岩、白垩、贝壳等。外购石灰石的企业在签订供货合同前，化验室应先了解该矿山的质量情况，同时按不同的外观特征取样检验，制成不同质量品位的矿石标本。化验室根据本厂生产水泥熟料的配料要求，制定出石灰石的质量指标。,名称,CaO,MgO,粒度,水份,石灰石,48%,2.0%,80mm,2.0%,2、硅、铝质原料,天然硅铝质原料的种类很多，有硅石、粘土、页岩、砂岩、粉煤灰等。,名称,Sio2,AL2o3,Fe2o3,MgO,R,2,O,粒度,水份,硅石,92%,3%,0.8%,3%,页岩,50%,13%,11%,5%,2.0,200mm,10%,3、铁质校正原料,用以补充配合生料中氧化铁不足的原料，一般情况下Fe2O330%，目前使用较多的是硫酸渣，其次是铁尾渣、铁矿石、铜矿渣、钢渣等。,名称,Loss,AL2o3,Fe2o3,MgO,R,2,O,粒度,水份,硫酸渣,35%,20%,钢渣,0.3%,12%,12%,9.0%,0.25%,10mm,2.0%,4、原煤,煤作为水泥熟料烧成的燃料，供给熟料烧成所需的热量。但是其中所含的灰分，绝大部分落入水泥熟料中，而影响水泥熟料的成份和性质，从这一点讲，煤又是生产水泥的一种“原料”。因此水泥厂对用煤的质量有一定的要求。,类别,挥发份（%）,灰份（%）,全硫（%）,Qar发热量kcal/kg,烟煤,25,22.0,1.2,5200,进厂石灰石主要质量控制项目：日常以控制CaO含量为主，即进厂石灰石品位。对于其中的有害成份，一般随石灰石品位变化：石灰石品位越高，有害成份越低；石灰石品位越低，有害成份越高。,进厂石灰石品位控制原则：控制合理的进厂石灰石品位，是为了保证生料率值满足预计的要求。石灰石品位既非越高越好、也非越低越好，应根据所使用的硅铝质原料的质量来限定。如所用硅铝质原料的硅酸率偏高，进厂石灰石的品位应偏低控制；硅铝质原料的硅酸率偏低，则进厂石灰石品位应偏高控制。,引起石灰石品位变化的因素：主要是矿山断层、裂隙土、表层覆盖土、高镁夹石、薄层灰岩等。这些因素均会引起石灰石品位的贫化。,MgO的控制：矿山一经选定，其矿石中MgO含量应符合要求。实际生产中，应关注所用矿山的矿石中MgO含量的不规则变化，较高的MgO一般是由高镁夹石所引起。在使用高镁夹石体的矿区时，应注意搭配使用，确保进厂石灰石中MgO含量满足要求。,R,2,O、SO,3,、Cl-的控制：有害成份主要随石灰石品位变化，薄层灰岩、边坡料等是引起有害成份升高的主要因素。实际生产中，应根据矿区开采点的阶段性变化，均匀搭配薄层灰岩、边坡料等，注意保持石灰石品位的相对稳定，以保证有害成份在控制范围内。,进厂石灰石品位的控制方法：石灰石品位的控制通过炮堆取样、入均化堆场每班取样两过程来完成。炮堆取样是炮堆搭配的主要依据，每班取样是计算均化后的石灰石料堆整体品位满足配料要求的重要过程。通过以上过程的控制，可以保证入磨石灰石品位在受控状态。,2、硅铝质原料控制,硅铝质原料是生产硅酸盐水泥熟料的主要辅助原料。只有选择适当成份的硅铝质原料，才能保证生料配料过程的完成。,硅质、硅铝质原料主要品种：硅质原料主要有石英砂、硬质砂岩等。硅铝质原料的主要品种有粘土、粉砂岩、页岩、粉煤灰等。,硅质、硅铝质原料的主要成份：硅质、硅铝质原料的主要成份是SiO,2,一般在70%以上；其次为Al,2,O,3,（硅质原料中含量一般在10%以内，硅铝质原料Al,2,O,3,含量在10%以上）及少量Fe,2,O,3,、CaO、MgO、R,2,O、SO,3,、Cl-等。其中硅质原料的SiO,2,含量一般分别在75%以上，硅铝质原料的SiO,2,含量一般分别在60%以内。,3、铁质校正原料,铁质校正原料是生产普通硅酸盐熟料的主要辅助原料，是调整熟料率值、液相量的主要原料。,铁质校正原料的主要种类：传统铁质校正原料是工业硫酸渣，主要矿物是Fe,2,O,3,，其含量可达40%左右。另一种铁质校正原料是铁尾矿，其Fe,2,O,3,含量一般在20%-50%左右。实践证明，工业硫酸渣和铁尾矿均是理想的铁质校正原料。,使用铁质校正原料的注意事项：使用工业硫酸渣时，一般Fe,2,O,3,含量高，用量少，对石灰石和硅铝质原料影响小，工业硫酸渣水份较高，易堵料；使用低品位的尾铁矿时，不易堵料。实际生产可根据实际原材料品位情况进行选择，确保满足配料要求。,4、原煤质量控制,水泥生产中的煤粉既提供热能、又提供物料组份。因此，选择合理的原煤品种是生产水泥熟料的必要条件。,原煤的主要质量控制项目：水份、灰份、挥发份、发热量、固定碳、全硫等是进厂原煤的主要控制项目。,新型干法窑对原煤品质的要求：新型干法窑对原煤中的硫含量必须限制，一般全硫控制在小于1.0%，以防止预热器结皮。适当的原煤灰份、挥发份和入窑煤粉细度、水份也是实际生产所必须控制的，一般灰份应小于28%、挥发份在18%-30%之间为宜。入窑煤粉细度应根据煤的挥发份综合考虑，烟煤一般在小于10%（0.08mm方孔筛筛余）左右，无烟煤根据经验小于3%。,第三节原燃材料的均化链管理,均化系统包括进厂石灰石、进厂原煤、硅、硅铝质原料、铁质原料等的均化。目前很多厂对硅、铝质原料、铁质原料、进厂原煤等基本未采取均化或基本无均化效果，主要是根据质量控制要求选择合格的供方，分别存放，实行定量比例搭配使用，确保能满足生产控制要求。系统均化被压缩在进厂石灰石和出磨生料均化两个环节上，石灰石堆取料机和均化库，成为关键的均匀化设施，如何使用好堆取料机和均化库，成为目前很多厂产品质量管理的重要环节。,进厂石灰石的均化方式又分圆形均化堆场和长形均化堆场两种方式，其均化特点又各有不同，实际生产控制，应采取不同的控制方式，否则会不能满足生产要求。,长形均化堆场的堆料方式周期性堆料、周期性取料，从理论上和实际操作结果分析，其均化效果好，料堆之取料截面物料成份为该料堆全部堆料周期的平均值（理论上），进厂石灰石品位控制范围相对较宽，料堆Cao目标值为该料堆全部堆料周期的最终目标值，班与班之间进厂石灰石品位波动对料堆的取料成份波动影响较小，实际操作中，对石灰石品位搭配的范围较宽，适应性强。,圆形均化堆场与长形均化堆场区别较大，圆形均化堆场为连续堆、取料，理论上取料截面料层始终处于变化中，即不断有新的料层被取进、旧的料层被取完，因受堆料夹角限制，其堆料周期短,取料截面物料成份变化大，对出磨生料成份影响大，即使是自动堆取料，石灰石配比会在班与班之间产生大的变化，下面即是一个实际生产中的案例：（出磨生料KH目标值：1.07）,时间,入磨石灰石配比（%）,出磨生料KH,7：00,81.2,1.04,8：00,82.2,1.08,9：00,82.2,1.07,10：00,82.2,1.09,11：00,82.2,1.06,12：00,82.2,1.14,13：00,81.0,1.09,14：00,80.5,1.04,15：00,80.5,1.06,16：00,80.6,1.04,17：00,80.6,1.00,18：00,81.6,1.06,19：00,81.6,1.07,以上配比显示，7：0012：00之间石灰石配比比例为82.0%，13：0019：00之间石灰石配比比例平均为80.9%，相差1.1%，说明园形均化堆场物料变化大。,我公司进厂石灰石是圆形均化堆场，我们对进厂石灰石的控制是按目标值进行控制，每2小时取样、通过检测及时将数据通知矿山车间及时调整，直至每班石灰石Cao平均值满足目标值要求。,按目标值对进厂石灰石进行控制，是提升均化效果、稳定熟料率值的一个重要方法，要最终实现理想的石灰石均化效果，还必须按要求自动堆取料及控制好进厂石灰石粒度、稳定配料库石灰石仓料位等一列措施，这些都是因素都会影响入磨石灰石的稳定性，最终影响产品质量。,同时要为确保原燃材料均化效果同时要加大配料秤计量管理、储库库存量管理。,长形堆场,圆形堆场,第三章 配料方案设计及生熟料质量控制,一,、配料：,根据水泥品种，原料的物理化学性能，与具体生产条件，确定所用原料配合比，以得到煅烧水泥熟料所需要适当成份的生料，称为生料的配料，简称配料。,合理的配料方案即是工艺设计的依据，又是正常生产的保证。配料包括原料的选择、熟料的设计与生料配料计算。,1、配料设计,（1）、配料设计的目的和基本原则。,目的：a、根据原料资源情况，确定矿山的可用程度，并尽可能利用矿山资源。b、根据原料、燃料特性和水泥品种等要求，决定原料、燃料种类、配比。选择合适的生产方法。c、计算全厂物料平衡，作为全厂工艺设计及主机造型的依据。,原则：a、烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。,b、配制的生料易于粉磨和煅烧。,c、生产过程中易于控制和管理，便于生产操作，以及结合工厂生产条件，经济合理地利用矿山资源。,二、熟料组成的选择及注意的问题。,合理的配料方案，表现在熟料矿物成份的选择上，即对三个率值的确定，为获得优质熟料，应以以下几方面考虑。,1、水泥品种：为满足不同品种水泥的要求，应选择不同矿物组成。如生产快硬硅酸盐水泥，需要较高的早期强度，则应提高熟料中C,3,S和C,3,A的含量，低热水泥则要求水化热低，抗硫酸盐侵蚀性能好。则相应提高C,2,S和C,4,AF含量。,2、原料的品种、生料易烧性：原料的化学成份与工艺性能，往往对熟料组成的选择有较大的影响。如石灰石燧石多，粘土含砂量多，则应适当降低KH来适应原料的实际情况。生料易烧性好，可以选择较高的KH、高SM的配料方案。反之，只能配低一些。,3、燃料质量：燃料品质对率值及煅烧影响较大，燃煤不单供给热量，煤灰还起配料作用，煤质差，灰份大，应相应降低熟料KH。,4、KH的选择：若工艺条件好，生料均化性好，或使用矿化剂，操作水平高，可适当提高KH，KH高则C,3,S含量增加，熟料强度高。综合考虑，要选择合适的KH。,5、SM的选择：SM选择应与KH相适宜，应避免以下倾向：,（1）、KH高，SM也高，熔剂矿物少，吸收f-CaO反应不完全，熟料不易烧结，f-CaO高。,（2）、SM高，KH低，C,2,S高，易造成熟料粉化，熟料强度低。,（3）、KH低，SM低，熔剂矿物含量高，液相量多，易结大块，不易烧结，f-CaO高，且熟料质量差，一般不用此方案。,6、IM的选择：IM选择也应与KH相适应，一般情况下，当提高KH时，应相应降低IM值，以降低液相出现的温度与粘度，有助于C,3,S形成。选择高铝，高铁方案，应结合原燃料特点及工艺设备，水泥性能，综合分析决定。,三、配料异常情况案例分析及应对措施,1、进厂石灰石定点堆料对出磨生料的影响,石灰石定点堆料，对稳定产品质量危害极大，石灰石无均化效果，直接导致出磨生料成份波动大，影响出窑熟料质量。,案例2：以下是石灰石定定点堆料引起的出磨生料波动。,时间,物料配比（%）,出磨生料率值,石灰石,硅石,页岩,铁粉,KH,SM,IM,7:00,79.8,2.6,14.0,3.6,0.99,2.62,1.58,8:00,81.8,2.6,12.0,3.6,1.02,2.63,1.44,9:00,82.3,2.1,12.0,3.6,1.07,2.60,1.43,10:00,82.3,2.1,12.0,3.6,1.13,2.63,1.41,11:00,81.3,2.8,12.2,3.7,1.09,2.47,1.43,12:00,81.0,3.1,12.2,3.7,1.01,2.49,1.50,以上一个班内，出磨生料KH目标值1.07，KH在0.991.13之间波动，导致出窑熟料f-CaO波动。,应对措施,：对于定点堆料，进厂石灰石不允许搭配，应选择石灰石品位相对稳定的炮堆组织生产。,2、使用应急下料口对出磨生料的影响：,使用应急下料口，出磨生料控制失去基准，成份波动大，均化库也无法消除这种波动，最终导致出窑熟料质量严重不合格。以下为使用应急下料口配料的实例,：,时间,石灰石配比,SiO2,Al2O3,Fe2O3,CaO,MgO,生料KH,8：00,81.8,13.0,4.11,2.69,40.28,1.54,0.99,9:00,82.3,14.96,3.56,2.29,41.92,1.10,0.84,10:00,84.3,10.87,3.00,2.01,44.57,1.36,1.18,11:00,82.5,12.93,3.55,2.28,43.09,1.35,1.01,12:00,82.0,15.54,3.84,2.48,41.62,1.11,0.79,13:00,85.5,14.77,3.71,2.40,42.16,1.01,0.85,14:00,88.9,12.80,3.29,2.05,43.36,1.32,1.04,15:00,88.2,11.70,3.00,1.92,44.40,1.28,1.18,以上出磨生料KH在0.691.28之间波动，生产无法正常进行，如此大的波动，均化库无法消除此类波动。,应急下料口使用对策：,从以上实例分析，出磨生料波动过大，已无法正常生产。使用应急下料口，进厂石灰石品位不能有大的波动，不能采取搭配进厂的控制方法，唯一有效的办法是应选择一处品位相对稳定的石灰石炮堆，方能保证出磨生料满足要求。,3、下料不畅影响：检查原料磨硅铝质及铁质喂料曲线,判断是否有堵料、断料现象，一般生料中CaO含量升高、同时Fe,2,O,3,含量偏低明显，可能是铁质材料断料，若Fe,2,O,3,含量基本正常而CaO含量偏高，硅铝质原料断料可能性较大。,应对措施,：加大与中控操作员的沟通，建立异常情况汇报制度，及时、准确判断何种物料断料，并进行调整，对于长时间处理不好的，要求止料处理。,4、计量秤不准影响,应对措施：,检查配料秤是否出现问题，特别是传感器四周是否有积料、内部是否进入灰尘和小颗粒物料，出现上述情况，应及时清扫，并向车间反映要求立即处理。,四、生料质量控制,1、生料均化链：矿山搭配开采工厂内原料预均化磨内粉磨过程均化生料均化库均化,2、控制项目,生料化学成份及三个率值,干法线生产，生料控制一般采用CaO快速测定和X-荧光分析按一定频次（通常1H/次）进行，在原料中SiO,2,和Al,2,O,3,含量比较稳定的前提下，才能只控制CaO和Fe,2,O,3,，一般应同时控制以上四个氧化物含量。目前新型干法窑生产线，原料均有大型的均化堆场，采用堆场堆取物料，使物料的均匀得到进一步加强，通过磨头的计量秤对各比例进行适当调整后，出磨生料相对比较稳定。,为保证入窑生料的化学成份均齐稳定，生料应在均化库内进行均化后入窑使用。生产控制中一般应按一定频次（通常2H/次）检测入窑生料X-荧光分析，供质量控制中的调整参考。,细度：细度对煅烧影响大，细度越细比面积越大，反应快，但要求过细会影响磨机产能且使电耗增加。,水份：水份小生料流动性良好，确保均化效果。,入窑生料的细度、水份与熟料的煅烧密切相关，细度偏粗或水份偏高将对熟料煅烧制度、熟料质量稳定有较大影响，应控制好生料细度与水份在一定范围内。,3、生料成份波动的原因及防范措施。,原因：,a、原燃材料成份波动。b、各种物料配比的波动：、粒度不均齐，或粒度过大；、计量设备精度差，计量不准确；、磨头仓容量小，造成断料及物料压力难以稳定，影响下料量准确，均匀；物料水份波动。c、磨机工况影响。d、生料化学分析不正确，误导配料，取样代表性差。,措施：,a、稳定原材料质量；b、运用可靠计量准确的配料设备；c、保持仓内物料压力稳定即控制好仓料位或入磨物料粒度；d、严格控制入磨物料水份；e、加强岗位操作人员责任心，提高操作水平；f、通过抽查对比等措施确保检验数据准确,5、生料的均化,公司采用一座22.560m的伊堡（IBAU）生料均化库，生料储量16000t，储存期2.73d。,该库是在引进德国IBAU库的基础上开发设计的，它集生料储存、均化和喂料于一体，具有均化效果好、电耗低、系统简单、操作管理方便等特点。国内新型干法水泥项目中大部分采用了这种形式的生料均化库。库底共八个下料区，一般设置为同时开启二个下料区，并且定时换区，以实现自动循环换区下料，实现入窑生料的均化效果。,均化库不能自动下料，往往受两方面因素影响，一是气量不够，二是下料口堵塞。其中气量不够，会导至操作员同时开启多个下料口，往往起反作用，下料口开的越多，供气量越不够，这是一个误操作。因此，均化库自动下料时，每次开启二个下料口较为理想，如充气充分，下料口通畅，完全能够满足喂料要求，同时也能满足入窑生料均化效果。对于气量不够，要着重检查各区电磁阀是否完好，电磁阀漏气是导至充气量不够的主要原因。,四、熟料质量控制,熟料质量对水泥质量起决定性作用，熟料生产成水泥是物理变化过程，其强度如何主要取决于熟料的内在品质，而熟料质量直接受生料质量和煅烧质量的影响，因此应严格控制好生料的成分和煤粉的质量是确保熟料质量的关键。,1、控制项目：熟料化学成份（包括：KH、SM、IM）立升重、分解率、f-CaO、MgO及其它物理性能等。,a、熟料率值,熟料的三个率值即KH、SM 和IM是影响熟料质量的重要因素。新型干法窑一般将KH值控制在0.88-0.92、SM值控制在2.5-2.7、IM值控制在1.40-1.70.熟料率值严重偏离范围,将直接影响熟料质量。KH值过高熟料难烧,使熟料f-CaO偏高;KH值过低,熟料强度差;SM值过高,熟料结粒差,难烧;SM值过低,熟料强度差;IM值过高，熟料难烧；IM过低，窑内易结块。因此，合理的熟料率值，是保证熟料内在质量和回转窑安全运转的关键。,b、f-CaO,f-CaO是水泥熟料中的有害成份，水化时易产生体积膨胀，导致水泥强度下降，甚至龟裂、崩溃，因此必须控制其在一定范围内。理论上熟料中f-CaO含量越低越好，但要与整个生产工艺、经济技术指标结合起来，过高的要求往往会带来能耗的升高和操作的困难。新型干法窑一般f-CaO1.0。,f-CaO也是熟料烧结质量、熟料率值是否正常的反映。熟料率值正常情况下，f-CaO偏高，则属烧结不够；如熟料立升重高、烧结质量好，f-CaO偏高，则属熟料率值不正常，应予调整生料成份。,c、MgO,MgO作为熟料的一种有害成份，在熟料中以游离态的方镁石存在，容易产生砼体积膨胀，造成安定性不良。因此熟料中MgO一般5.0%。,熟料中MgO主要自石灰石质原料，实际生产中应注意矿山的地质结构，遇高镁夹石区，应搭配使用。,d、升重,熟料立升重即为一立升熟料的质量，熟料立升重的高低是判断熟料质量和窑内烧成带温度的参考数据之一。立升重控制在合理范围内对熟料的结粒、外观，特别是强度有很大的作用。,e、物理性能,满足国家标准要求及海螺标准要求。,2、影响熟料质量波动的原因。,生料成份波动；煤质波动；窑热工制度不稳定，包括掉窑皮、跑生料、结大蛋、黄心料等，窑内还原气氛浓，喂煤量波动等。,3、熟料的管理,熟料的储存：专用水泥熟料专门存放，不同质量熟料专门存放。,熟料均化使用，搭配入磨，对于某些物理化学性严重超国家标准熟料必须采取措施，严格控制掺入比例再入磨，熟料的出入库应做好原始记录。,谢 谢,