第九章-零件生产过程基础知识.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第九章 零件生产过程基础知识,9.1 生产过程基本概念,9.2 典型表面加工方法,一、,生产纲领与生产类型,二、,机械加工工艺过程,三、,机械加工工艺规程,9.1 生产过程基本概念,四、定位基准的选择,1生产纲领,生产纲领,是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。计划期通常为1年，所以生产纲领也称为,年产量,。,零件的生产纲领应按下式计算：,N,Qn,(1+,a,)(1+,b,),N,为零件的年产量，单位 件/年；,Q,为产品的年产量，单位 台/年；,n,为每台产品中该零件的数量，单位 件/台；,a,为该零件的备品率；,b,为该零件的废品率。,一、,生产纲领与生产类型,2生产类型,生产类型,是指企业生产专业化程度的分类。,人们按照产品的生产纲领、投入生产的批量，可将生产分为：单件生产、批量生产和大量生产三种类型。,单件生产,是指单个生产不同结构和尺寸的产品，产品生产很少重复甚至不重复的生产类型。,其生产特点是：产品的种类较多，而同一产品的产量很小，工作地点的加工对象经常改变。,大量生产,是指同一产品的生产数量很大，大多数工作地点经常按一定节奏重复进行某一零件的某一工序加工的生产类型,其生产特点是：同一产品的产量大，工作地点较少改变，加工过程重复。,批量生产,是指一年中分批轮流制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地点的加工对象周期性地重复的生产类型。,其生产特点是：产品的种类较少，有一定的生产数量，加工对象周期性地改变，加工过程周期性地重复。,根据批量的大小又可分为,大批量生产,、,中批量生产,和,小批量生产,。,小批量生产的工艺特征接近单件生产,，,大批量生产的工艺特征接近大量生产,。,机械制造过程,是机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、机器的装配、检验、测试和油漆包装等主要生产过程，也包括专用夹具和专用量具制造、加工设备维修、动力供应（电力供应、压缩空气、液压动力以及蒸汽压力的供给等）。,工艺过程,是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。,机械产品生产工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等。其中与原材料变为成品直接有关的过程，称为,直接生产过程,，是生产过程的主要部分。,而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产准备、运输、保管、机床与工艺装备的维修等，称为,辅助生产过程,。,二、,机械加工工艺过程,直接机械生产过程可以大致可分为,毛坯制造,、,零件机械加工,与,热处理,、,机器装配和调试,等阶段。,为了更精确描述生产过程的工艺问题，需要可以将工序细分为安装、工步、走刀，它们的层次关系大致如图所示。,1.工序,工序是,一个或一组工人,，在,相同的工作地,对,同一个或同时对几个工件,连续完成的那一部分工艺过程。零件的机械加工过程就是该零件加工工序的序列。,工序是工艺过程的,基本单元,，也是生产计划、成本核算的基本单元。,一个零件的加工过程需要包括哪些工序，由被加工零件的复杂程度、其加工精度要求及其产量等因素决定。,例如，分别按照单件生产、小批生产、大批量生产三种生产类型，划分工艺过程。,大批量生产,画出并分析一专用铣削夹具，指出定位元件、夹紧元件和夹具体并指出它们的作用。,答,：左边固定钳口是定位元件，起到定位作用，,右边的活动钳口是夹紧元件起到夹紧，作用是装夹小而规则的零件。,机械制造工艺学中，安装指齿轮毛坯经一次定位夹紧后，在工件没有取下来，所进行的切削加工（铣齿）内容。,安装举例,4.工步,工步是指在加工表面、刀具和切削用量（不包括背吃刀量）均保持不变的情况下所完成的那一部分工序内容。,在多刀车床、转塔车床的加工中经常有这种情况，有时为了提高生产效率，经常出现用几把刀具同时分别加工几个表面的工步，这种工步称为复合工步。,在工艺文件上，,复合工步,也被视为,一个工步,。,图示复合工步用两把车刀和一个钻头，同时加工外圆和孔。,立轴转塔车床回转刀架复合工步加工,刨平面复合工步,钻孔、扩孔复合工步,组合铣刀铣平面复合工步,三、,机械加工工艺规程,四、定位基准的选择,基准,是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。,按基准的用途和作用，可将其分为设计基准和工艺基准两大类，如下图所示。,1）为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选不加工面为粗基准；若工件上有几个不需加工的表面，应选其中与加工表面间的位置精度要求较高者为粗基准。,2）选择毛坯余量最小的面为粗基准；,3）为了保证重要加工面的余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。,4）尽量选用面积大而平整的表面为粗基准，以保证定位准确、夹紧可靠。,5）粗基准一般不重复使用，同一尺寸方向的粗基准一般只能使用一次。,粗定位基准的选择,原则,一、,轴类零件加工工艺,二、,套筒类零件加工工艺,三、,箱体类零件加工工艺,9.2 典型零件的加工工艺,图,9,1,轴的种类,(a),光轴,(b),空心轴,(c),半轴,(d),阶梯轴,(e),花键轴,(f),十字轴,(g),偏心轴,(h),曲轴,(i),凸轮轴,2.轴类零件的主要技术要求,加工精度,尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6IT9。,形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。,相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。,表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.21.6,m，传动件配合轴颈为0.43.2,m。,3.轴类零件的材料、毛坯及热处理,轴类零件材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。,轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。,(3)轴类零件的热处理,锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。,调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。,典型零件加工工艺举例：（轴类零件）,典型零件加工工艺举例：（轴类零件）,泵轴,粗车工序,轴精车工序,轴进行无损探伤检查,轴进行磨削工序,轴类零件加工工艺过程可划分为三个加工阶段：,粗加工阶段,（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）,半精加工阶段,（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）,精加工阶段,（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。,小常识：关于CAPP,制订零件工艺过程,复杂、繁琐、依靠经验、重点在管理,CAPP,（,Computer Aided Process Planning,）,最低目标,：工艺过程管理信息系统,管理大量复杂的企业工艺资源信息,自动化编辑生成各种工艺文件,最高目标,：代替经验丰富的工艺人员,智能生成零件的工艺过程,创成式、检索式,核心理论,：成组技术企业基础信息的统筹管理,1、套筒类零件的功用及结构特点,套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。由于功用不同，其形状结构和尺寸有很大的差异，常见的有支承回转轴的各种形式的轴承圈、轴套；夹具上的钻套和导向套；内燃机上的气缸套和液压系统中的液压缸、电液伺服阀的阀套等都属于套类零件。其大致的结构形式如图93所示。,二、,套筒类零件加工工艺,图,9,3,套筒类件的结构形式,a,）、,b,）滑动轴承,c,）钻套,d,）轴承衬套,e,）气缸套,f,）液压缸,2、套筒类零件,3.套筒类零件的材料及热处理,套筒类零件毛坯材料的选择主要取决于零件的功能要求、结构特点及使用时的工作条件。套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜和粉末冶金等材料制成。有些特殊要求的套类零件可采用双层金属结构或选用优质合金钢，,套筒类零件的功能要求和结构特点决定了套筒类零件的热处理方法有渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮。,4、套筒类零件实例,工艺分析,典型组成型面,孔、外圆、端面、沟槽,技术要求的重点,相互位置精度,毛坯选择,铸件、锻件、型材,工艺原则重点,孔为基准、“一刀活”,工艺过程,工艺过程,工艺过程,工艺过程,工艺过程,1、箱体零件的功用与结构特点,箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。故箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。,箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。据统计资料表明，一般中型机床制造厂花在箱体类零件的机械加工工时约占整个产品加工工时的l520。,三、,箱体类零件加工工艺,2、箱体零件的主要技术要求,箱体类零件中，机床主轴箱的精度要求较高，可归纳为以下五项精度要求：,孔径精度：孔径的尺寸误差和几何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。孔径过大，配合过松，使主轴回转轴线不稳定，并降低了支承刚度，易产生振动和噪声；孔径太小，会使配合偏紧，轴承将因外环变形，不能正常运转而缩短寿命。装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形而引起主轴径向圆跳动。,孔与孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从而造成主轴径向圆跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。孔系之间的平行度误差，会影响齿轮的啮合质量。,孔和平面的位置精度：主要孔对主轴箱安装基面的平行度，决定了主轴与床身导轨的相互位置关系。这项精度是在总装时通过刮研来达到的。,主要平面的精度：装配基面的平面度影响主轴箱与床身连接时的接触刚度，加工过程中作为定位基面则会影响主要孔的加工精度。,表面粗糙度,3、箱体零件的材料及毛坯,箱体零件材料常选用各种牌号的灰铸铁，因为灰铸铁具有较好的耐磨性、铸造性和可切削性，而且吸振性好,成本又低。某些负荷较大的箱体采用铸钢件。也有某些简易箱体为了缩短毛坯制造的周期而采用钢板焊接结构的。,4、箱体零件机械加工基本原则：,1）先面后孔,先加工平面，后加工孔是箱体加工的一般规律。平面面积大，用其定位稳定可靠；支承孔大多分布在箱体外壁平面上，先加工外壁平面可切去铸件表面的凹凸不平及夹砂等缺陷，这样可减少钻头引偏，防止刀具崩刃等，对孔加工有利。,2）粗精分开、先粗后精,箱体的结构形状复杂，主要平面及孔系加工精度高，一般应将粗、精加工工序分阶段进行，先进行粗加工，后进行精加工。,3）工序集中，先主后次,箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以保证其相互位置要求和减少装夹次数。紧固螺纹孔、油孔等次要工序的安排，一般在平面和支承孔等主要加工表面精加工之后再进行加工,总结,工艺过程的有关概念,装夹与定位,零件加工工艺制订的有关常识,简单实例,工艺人员更多的是靠长期积累的经验,CAPP更像一个工艺过程的信息管理系统,1、车削主轴。加工后主轴直径d=16mm，切深2mm，切削速度16m/min，求轴转速？,复习题,2、车床主轴加工,材料：45,热处理条件：整体调质处理，硬度220-250HBW；轴颈及锥孔表面淬火，硬度50-52HRC,图,9,2 CA6140,车床的主轴简图,4、,CA6140车床主轴加工举例,由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：,支承轴颈 因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。,端部锥孔 该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。,端部短锥和端面 它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。,空套齿轮轴颈 由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。,主轴加工的要点与措施：,主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。,CA6140车床主轴加工定位基准的选择,主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。,由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。,CA6140车床主轴加工工艺过程：,主轴制造工艺路线如下：,锻造-正火-粗加工-调质-半精加工-高频淬火-低温回火-磨削,正火：预备热处理，目的消除锻件内应力，细化晶粒，改善切削加工性,调质：降低硬度，提高钢的塑性、韧性，使之具有较好的综合力学性能,高频+低温回火：提高表面硬度、耐磨性，低温回火防止磨削时产生裂纹，并保持表面硬度和耐磨性。,(1)前面 ，又称,前刀面,，即切屑流过的表面。,(2)后面 ，又称,后刀面，,即与工件上经切削产生的表面相对的表面。,分,为主后面 和副后面,。习惯上所说的后面是指主后面。,切削刃,(1),主切削刃,S：前面与后面的交线，承担主要切削工作，它在工件上切出过渡表面。,(2),副切削刃,：前面与副后面的交线，配合主切削刃切除余量并形成已加工表面。,