物料需求计划制造资源计划简介.pptx

Cliquez pour modifier le style du titre,Cliquez pour modifier les styles du texte du masque,Deuxime niveau,Troisime niveau,Quatrime niveau,Cinquime niveau,*,第九章,物料需求计划/制造资源计划(MRP/MRPII),1,9.1 MRP的产生与发展,9.2 MRP的基本处理逻辑,9.3 MRPII简介,9.4 ERP简介,主要内容,2,物料：原材料、在制品、外购件及产品,现代产品的复杂性,思考：用上一章库存的方法（如订货点法）维持一定的零部件存量，保证装配加工，来解决零部件的需求问题，可行吗？,9.1 MRP的产生与发展,。,3,传统的库存控制方法是,订货点法,，要根据物料的需求情况来确定,订货点,和,订货批量,。,这类方法,适合于需求比较稳定的物料,。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。,9.1 MRP的产生与发展,4,1）盲目性,盲目地维持一定量的库存,2）,高库存与低服务水平,服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共存。,3）,形成“块状”需求,对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”,平均库存水平几乎提高一倍,5,块状需求示意图,产品,原材料,零部件,6,订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。,于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。,MRP(Material Requirements Planning),是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。,1965年，美国奥里奇提出了,独立需求和相关需求,的概念，并提出订货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了,按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划,。,独立需求：,由市场决定的，不可控的需求，每个品种之间的需求是不相关的。,相关需求：,由其他产品或品种的需求决定的，可以直接计算出来的需求,7,项目,独立需求,相关需求,需求来源,顾客,“长辈”,物料类型,成品,原材料、在制品,估计需求的方法,预测或订单,计算,计划方法,EOQ,MRP,8,MRP的几个发展阶段,1、开环MRP阶段,2、闭环MRP阶段,3、MRPII阶段,4、ERP阶段,9,MPS,主生产计划,MRP计算,生产哪些零部件、数量多少,何时生产、何时发货,制造订单,库存文件,计划订单,BOM,物料清单,采购订单,物料需求计算器,开环MRP,10,执行结果反馈,N,N,Y,Y,生产计划大纲,主生产计划,粗能力计划,物料需求计划,能力需求计划,采购,生产活动控制,派工 输入/输出控制,是否可行,是否可行,闭环MRP,一种,计划与控制系统,11,会计科目,成本中心,决策层,计划层,执行层,Y,N,可行,物料需求计划,能力需求计划,采购作业,车间作业,成本会计,业绩评价,库存信息,物料清单,工作中心,工艺路线,供应商信息,应付账款,总 账,Y,N,主生产计划,粗能力计划,可行,Y,N,经营规划,销售规划,可行,资源清单,需求信息,客户信息,应收账款,MRP-II逻辑流程图,覆盖企业全部生产,资源的管理信息系统,12,供应,市场,采 购,加 工,销 售,需求,市场,物 流 过 程,资 金 流 过 程,资金流入 信 息 流 资金流出,物料流入 信 息 流 物料流出,企业供应链,ERP（企业资源计划）,13,9.2 MRP的基本处理逻辑,14,1、对象：,具有明显相关性需求的企业,加工装配式生产行业，而不常用于流程式企业,批量生产企业，而不常用于单件小批量生产,2、目的：,为了使生产过程的各个环节做到相互,衔接，使生产过程保持连续性,（一）MRP使用对象和目的,15,（二）MRP在生产经营活动中地位,经营计划,预测,企业当前条件,生产大纲,产品出产预计划,产品出产计划,MRP,库存业务,粗略能力平衡,技术资料,库存状态文件,产品结构文件,16,外购件需求计划,自制件投入出产计划,采购订单,供货单位信息,能力需求计划,车间生产作业计划,作业统计与控制,库存状态文件,MRP,产品结构文件,17,1、,基本思想：,围绕物料的转化组织制造资源，,实现按需要准时生产，在向客户,提供良好的服务前提下，最大降,低库存量和库存成本,2、对于加工装配型企业，一旦确定产品出产数,量和时间，就可以按产品的结构图确定所有,零部件的数量，并按照零部件的生产周期，,反推出这些零部件的出产时间和投入时间,（三）MRP的基本思想,18,3.打破产品品种台套之间的界线,，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料；,4.把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型；,MRP处理的是相关需求,；,5.根据产品出产计划倒推出相关物料的需求；,19,产品需求数量和需求日期,产品装配数量和装配日期,零部件投入数量和投入日期,制造资源的需要数量和需要时间,零部件出产数量和出产日期,计划,执行,根据产品出产计划倒推出相关物料的需求,20,（四）MRP的基本处理逻辑,21,MRP 的输入,MRP处理,MRP的输出,产品出产,计划,物料,清单,库存,记录,MRP 计算机,程序,变更,发出订单,计划发出订货,例外报告,计划报告,结果控制报告,库存事件,基本报告,其它报告,（五）MRP系统,22,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,产品A（台）,10,15,产品B（台）,13,12,配件C（件）,10,10,10,10,10,10,10,10,(1)产品主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS，,MPS也即产品出产计划,）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。,。,(六)MRP的输入,23,综合生产计划和产品出产计划,1,200,1,500,综合生产计划,100,300,75 瓦特放大器,450,450,500,500,150 瓦特放大器,100,100,100,100,240 瓦特 放大器,产品出产计划（MPS),8,7,6,5,4,3,2,1,周次,二月,一月,月份,24,(2)物料清单（产品结构文件，BOM,）,BOM（Bill of materials）,表示了产品的组成及结构信息,，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。,25,滑条,拉手,滚子,抽屉,锁,箱体,图2-2 三抽屉文件柜组成,26,LT=3周,LT=2周,LT=3周,LT=1周,LT=2周,LT=3周,A,文件柜,柜体组件B(1),锁D(1),LT=1周,1层,LT=1周,3层,2层,0层,LT=2周,图23三抽屉文件柜结构树,LT=4周,抽屉组件C(3),滑条F(6),柜体E(1),屉体G(1),手柄H(1),滚珠M(2),LT=3周,J(20kg),K(5kg),27,按时段描述的产品结构（提前期）,1,2,3,4,5,6,7,8,3 weeks,F,2 weeks,E,A,1 week,1 week,C,G,2 weeks,D,1 week,E,2 weeks,开始加工D,D,1 week,B,2 weeks to produce,D 和 E 必须在这里完工，使 B可以开始加工,28,(3)库存状态文件,库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。,产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。,29,库存状态文件-参数,总需要量：,由上层元件的计划发出订货量决定,预计到货量：,指在将来某个时间段某项目的入库量。,现有数：,为相应时间的当前库存量,净需要量：,当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。,计划发出订货量：,为保证对零部件的需求而必须投入生产或采购的物料数量。,30,部件C,LT=2周,周 次,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11,总需要量,预计到货量,现有数,净需要量,计划发出订货量,300,300,300,400,20,20 420 420 420 420 120 120 120 180 -180 -480,180 300,180 300,库存状态文件,31,如上例,其中组件C的现有数为每周周末的库存统计数量，组件C的其他四项为每周开始的数量,库存状态文件,32,（七）MRP的输出信息,自制件投入出产计划；,原材料需求计划,外购件采购计划；,库存状态记录,工艺装备机器设备需求计划,计划将要发出的订货,已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等,零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计,对生产及库存费用进行预算的报告。,交货期模拟报告,优先权计划,33,（八）MRP的处理过程,Step1:准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。,Step2:根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。,按,父项的计划发出订货量,来计算,子项的总需要量,，并保持时间上一致,Step3:利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。,34,例 题,某企业生产的最终产品A的主生产计划（MPS）如下表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文件（BOM）。其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订货量。,35,A产品的主生产计划,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,A,10,15,A,B(1),C(2),D(3),0层,1层,2层,C(2),LT=2,LT=2,LT=1,A产品的产品结构文件,36,A,B(1),C(2),D(3),0层,1层,2层,C(2),LT=2,LT=2,LT=1,A,B(1),C(2),D(3),0层,1层,2层,C(2),LT=2,LT=2,LT=1,第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件的低层码,37,第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。,A的总需要量直接来源于主生产计划。,A,LT2周,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,总需要量,10,15,预计到货量,现有数,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,净需要量,10,15,计划发出订货量,10,15,38,1,2,3,4,5,6,7,8,A,2周,C,B,B 和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工,A在第八周需要10，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第六周准备好10个B和20个C,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,A计划发出订货量,10,B的总需要量,10,C的总需要量,20,39,4,5,6,7,8,9,10,11,A,2周,C,B,B 和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工,A在第11周需要15，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第9周准备好15个B和30个C,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,A计划发出订货量,15,B的总需要量,15,C的总需要量,30,40,第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。,B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。,B,LT1周,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,总需要量,10,15,预计到货量,10,现有数,2,12,12,12,12,12,2,2,2,0,0,0,净需要量,13,计划发出订货量,13,41,4,5,6,7,8,9,10,11,A,2周,C,B,D和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,B计划发出订货量,13,C的总需要量,26,D的总需要量,39,C,D,1周,42,第四步，处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。,C的总需要量来源于上层物料B和A的计划发出订货量。,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,B计划发出订货量,13,A计划发出订货量,10,15,C的总需要量,20,26,30,根据产品结构文件,1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10220，对应于第九周C的总需要量为15230,；,1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13226,；,43,物料C的计划发出订货量,C,LT2周,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,总需要量,20,26,30,预计到货量,10,现有数,5,5,15,15,15,15,0,0,0,0,0,0,净需要量,5,26,30,计划发出订货量,5,26,30,44,45,多个需求源下元件需求量的计算,Therefore,these are the gross requirements for B,Periods,10,10,1,2,3,Master schedule for B sold directly,40,50,15,A,C,B,5,6,7,8,9,10,11,Lead time=4 for A,Master schedule for A,40,20,30,S,B,C,8,9,10,12,11,13,Lead time=6 for S,Master schedule for S,10,50,40,50,20,45,1 2 3 4 5 6 7 8,Periods,B的总需要量,46,习题,某企业生产两种最终产品A1和A2，其中主生产计划如下表。物料清单文件如下图所示。其中A1，A2，B，C，D，E的订货提前期分别为2，2，1，1，3和2周，期初现有库存分别为50，40，60，100，200和0，均无安全库存和订货批量限制。A1在第2周预计到货量为800，A2在第2周预计到货量为400，B在第1周预计到货量为500。试通过MRP计算确定所有物料的计划发出订货量。,47,品种,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,A1,600,500,800,A2,200,500,400,100,主生产计划,48,A1,B(1),C(2),E(2),D(2),E(1),D(3),A2,B(1),C(2),E(2),E(2),E(1),D(3),LT2,LT2,LT1,LT1,LT3,LT2,49,物料A1的计划发出订货量,A1,LT2周,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,总需要量,600,500,800,预计到货量,800,现有数,50,50,850,850,250,250,250,0,0,0,0,净需要量,250,800,计划发出订货量,250,800,（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）,50,物料A2的计划发出订货量,A2,LT2周,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,总需要量,200,500,400,100,预计到货量,400,现有数,40,40,440,440,240,240,0,0,0,0,0,净需要量,260,400,100,计划发出订货量,260,400,100,（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）,51,物料B的计划发出订货量,B,LT1周,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,总需要量,260,250,400,900,预计到货量,500,现有数,60,560,560,560,300,50,0,0,0,净需要量,350,900,计划发出订货量,350,900,（,由于B的上层物料是A1和A2，所以B的总需要量根据A1和A2的计划发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为012601260，第八周的总需要量为80011001900,）,52,物料C的计划发出订货量,C,LT1周,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,总需要量,700,1800,预计到货量,现有数,100,100,100,100,100,0,0,0,净需要量,600,1800,计划发出订货量,600,1800,（,由于C的上层物料是B，所以C的总需要量根据B的计划发出订货量计算得到。第五周的总需要量为3502700，第七周的总需要量为90021800,）,53,物料D的计划发出订货量,D,LT3周,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,总需要量,1800,500,5400,1600,预计到货量,现有数,200,200,200,200,0,0,0,0,0,0,0,净需要量,1600,500,5400,1600,计划发出订货量,1600,500,5400,1600,（,由于D的上层物料是C和A1，所以D的总需要量根据C和A1的计划发出订货量计算汇总得到,D的总需要量C的计划发出订货量3A1的计划发出订货量2）,54,物料E的计划发出订货量,E,LT2周,周次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,总需要量,1120,700,2600,1800,200,预计到货量,现有数,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,净需要量,1120,700,2600,1800,200,计划发出订货量,1120,700,2600,1800,200,（,由于E的上层物料是B、C和A2，所以E的总需要量根据B、C和A2的计划发出订货量计算汇总得到,E的总需要量B的计划发出订货量2A2的计划发出订货量2C的计划发出订货量1）,55,（,1,）对于库存状态文件中数据分类,库存数据：预计到货量、现有数,需求数据：总需求量、净需求量、计划发出订货量,(2)MRP处理的关键是找出上层（父项）和下层元件之间的联系，从而计算各元件的需求量和时间,（3）在考虑安全库存的条件下,一般可使计划发出订货量等于净需求量，但发出订货的时间要提前一段时间，当考虑有一定订货批量或生产批量限制时，计划发出订货量可大于或等于净需求量,MRP处理过程小结,56,与订单编制有关的几个参数,在求出净需要量后，要确定计划发出订货的数量与时间，这跟几个参数有关：,提前期,批量,安全库存,(八)应用MRP系统需要考虑的问题,57,提前期,指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。,采购件的提前期,：,从发出采购订单开始，经供应商供货、在途运输、到货验收、入库所需的时间。,自制件提前期,：,从订单下达开始，经过准备物料，准备工具、工作地和设备，加工制造，直到检验入库所需的时间。,排队,时间,运行,时间,调整准备,时间,等待运输,时间,检查,时间,运输,时间,MRP中的提前期,58,安全库存,设置安全库存是为了应付不确定性，防止生产过程产生缺料现象，避免造成生产或供应中断。,尽管MRP处理的是相关需求，仍有不确定性。比如，不合格品的出现，外购件交货延误，设备故障，停电，缺勤等。因而，相关需求也有安全库存问题。,但MRP认为，只有对产品结构中最低层元件或原材料设置安全库存才是必要的。,安全库存的引入将对净需要量的计算产生影响。,59,批量,在实际生产中，为节省订货费或设备调整准备费，需要确定一个最小批量。也就是说，,在MRP处理过程中，计算出的计划发出订货量不一定等于净需要量。,增大批量就可以减少加工或采购次数，相应地将减少订货费或设备调整费，但在制品库存会增大，要占用更多的流动资金。而批量过小，占用的流动资金减少，但增加了加工或订货费用。因此，必须有一个合理的批量。,60,由于产品结构的层次性，使得批量的确定十分复杂。各层元件都有批量问题，,一般仅在最低层元件订货时考虑批量。,常用的批量策略：,最大零件周期收益(Maximum Part-Period Gain,MPG)法,。,61,MPG法,MPG法的思想是这样的：当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周一起订货时(第1周有需求)，可以节省一次订货费S，但却增加了维持库存费(t-1)D(t)H,只要(t-1)D(t)HS，即(t-1)D(t)SH，就将D(t)合并到第1周一起订货。第1周是相对周而言的,(t-1)D(t)越小，则合并订货越合算。,(t-1)D(t)单位为,“零件周期”,。将一个零件提前1周订货为一个“零件周期”,62,MPG法步骤,从MRP计算出的净需求表中，挑选出最小的“零件-周期”对应的净需求,将相应的净需求合并到该周期前面有净需求的周一起订货,合并后，若所有的“零件-周期”值均S/H，停止；否则，转步骤2。,63,D1,D2,D2,若1*D2H,S,合并到第1周订货合算,1 2 3 4 5 6 周次,若2*D3H,S,并到第1周订货合算,若3*D4*H,S,合并订货合算,64,周 次,最小零件周期,移动次数,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12,0 1 2 3 4,5,10,20,20,50,70,180,10,10,15 20 70 180 250 270 230 40 0 10,20 0 15,20,70 180 250 270 230 40 0 10,20 0 35 0 70 180 250 270 230 40 0,10,20 0 35 0 70 180 250 270 230,50,0 0,20 0,35,0 70 180 250 270 280 0 0 0,55 0 0 0 70 180 250 270 280 0 0 0,期初库存,期末库存,55 45 35 20 70 180 250 270 280 50 10 10,45 35 20 0 0 0 0 0 50 10 10 0,用MPG法求订货批量的过程,S/H150（件.周）,65,C,R,=6*300=1800（元）,C,H,=（5545453535202070180250270280505010101010）2/2=1445（元）,C,H,C,R,3245（元）,66,考虑不同批量规则的计算举例,假定产品X和Y的部分产品结构树如下图所示，根据给定的提前期和批量规则编制X、Y、A、C的物料需求计划，编制过程见下表。,X,A(1),C(2),D(3),0层,1层,2层,Y,C(1),E(2),F(1),0层,1层,2层,67,产品及零部件,处理项目,周,次,1,2,3,4,5,6,7,8,X：,提前期=2,批量=净需要量,现有库存=0,低层码=0,总需要量,5,7,13,5,6,5,4,3,预计到货量,5,7,13,现有数,0,0,0,0,0,0,0,0,0,净需要量,5,6,5,4,3,计划发出订货量,5,6,5,4,3,Y：,提前期=3,批量=净需要量,现有库存=0,低层码=0,总需要量,12,15,22,16,9,15,10,12,预计到货量,12,15,22,现有数,0,0,0,0,0,0,0,0,0,净需要量,16,9,15,10,12,计划发出订货量,16,9,15,10,12,68,A：,提前期=1,批量=10,现有库存=5,低层码=1,总需要量,5,6,5,4,3,预计到货量,现有数,5,5,0,4,9,5,2,净需要量,6,1,计划订单入库,10,10,计划发出订货量,10,10,C：,提前期=2,批量=20,现有库存=63,安全库存=15,低层码=2,总需要量,16,29,35,10,12,预计到货量,16,现有数,63,63,34,19,29,17,净需要量,1,0,计划订单入库,20,20,计划发出订货量,20,20,69,9.3 MRPII简介,（一）MRP统一了企业的生产经营活动,MRP能提供一个完整而详尽的计划，可使企业内各部门（销售、生产、财务、供应、设备、技术等部门）的活动协调一致，形成一个整体。各个部门享用共同的数据，消除了重复工作和不一致，也使得各部门的关系更加密切，提高了整体的效率。,70,（二）MPRII管理模式的特点,计划的一贯性与可行性,：,MRPII是一种计划主导型的管理模式，计划由粗到细逐层优化，始终与企业经营战略保持一致，加上能力的控制，使计划具有一贯性、有效性和可执行性。,管理的系统性,：,MRPII提供一个完整而详尽的计划，在“一个计划”的协调下将企业所有与生产经营直接相关的部门的工作联成一个整体，提高了整体效率。,数据共享性,：,各个部门使用大量的共享数据，消除了重复工作和不一致性。,物流与资金流的统一,：,MRPII中包含有成本会计和财务功能，可以由生产活动直接产生财务数据，保证生产和财务数据的一致性。,71,（三）集成-MRPII的精髓,MRPII是企业管理集成思想与计算机、信息技术相结合的产物。其集成性表现在：,横向上，,以计划管理为核心，通过统一的计划与控制使企业制造、采购、仓储、销售、财务、设备、人事等部门协同运作。,纵向上，,从经营计划、生产计划、物料需求计划、车间作业计划逐层细化，使企业的经营按预定目标滚动运作、分步实现。,在企业级的集成环境下，与其它技术系统集成。,72,9.4 ERP简介,（一）什么是ERP,（,Enterprise Resource Planning,）,一般认为，ERP是在MRPII基础上发展起来的，以供应链思想为基础，融现代管理思想为一身，以现代化的计算机及网络通信技术为运行平台，集企业的各项管理功能为一身，并能对供应链上所有资源进行有效控制的计算机管理系统。,73,（二）ERP的结构,德国SAP公司的ERP软件产品-R/3系统：,财务会计模块,，它可提供应收、应付、总帐、合并、投资、基金、现金管理等功能。,管理会计模块,，它包括利润及成本中心、产品成本、项目会计、获利分析等功能。,资产管理模块,，具有固定资产、技术资产、投资控制等管理功能。,销售与分销模块,，其中包括销售计划、询价报价、订单管理、运输发货、发票等的管理，同时可对分销网络进行有效的管理，,物料管理模块,，主要有采购、库房与库存管理、供应商评价等管理功能，,生产计划模块,，可实现对工厂数据、生产计划、MRP、能力计划、成本核算等功能。,74,质量管理模块,，可提供质量计划、质量检测、质量控制、质量文档等功能。,人事管理模块,，其中包括：薪资、差旅、工时、招聘、发展计划、人事成本等功能。,项目管理模块,，具有项目计划、项目预算、能力计划、资源管理、结果分析等功能。,工作流管理模块,，可提供工作定义、流程管理、电子邮件、信息传送自动化等功能，,行业解决方案模块,，可针对不同的行业提供特殊的应用和方案。,75,采购提前期缩短：50%；,（三）MRP的基本思想,2、对于加工装配型企业，一旦确定产品出产数,物料B的计划发出订货量,图23三抽屉文件柜结构树,各层元件都有批量问题，一般仅在最低层元件订货时考虑批量。,在企业级的集成环境下，与其它技术系统集成。,自制件投入出产计划；,加工装配式生产行业，而不常用于流程式企业,五 MRPII/ERP的实施,CH=（5545453535202070180250270280505010101010）2/2=1445（元）,Partnership选择合作伙伴,生产能力提高：10%-15%；,这类方法适合于需求比较稳定的物料。,图23三抽屉文件柜结构树,财务会计模块，它可提供应收、应付、总帐、合并、投资、基金、现金管理等功能。,（三）ERP功能特点,扩充了企业经营管理功能：,可以实现全球范围内的多工厂、多地点的跨国经营运作。,面向供应链-扩充了企业经营管理的范围：,强调对供应链上所有环节进行有效管理,应用环境的扩展-面向混合制造方式的管理：,不仅支持各种离散型制造环境，而且支持流程式制造环境。,76,模拟分析和决策支持的扩展-支持动态的监控能力：,在企业级的范围内提供了对质量、客户满意、效绩等关键问题的实时分析能力。,系统功能模块化：,运用应用程序模块来对供应链上的所有环节实施有效管理。,采用计算机和网络技术的最新成就，实现信息的高度共享：,ERP系统同企业业务流程重构(BPR)密切相关：,要求对整个供应链上的业务流程和组织机构进行重组和优化。,77,MRPII/ERP系统能解决的问题,MRPII/ERP所解决的主要是企业的生产效率问题：,库存积压；,资金占用多；,生产周期长；,交货期长；,生产计划编制方面的问题；,均衡生产问题；,短缺与配套问题；,成本控制问题；,五 MRPII/ERP的实施,78,MRPII/ERP系统不能解决的问题,企业发展战略问题、工程管理问题、产品品种问题、技术和工艺问题、基础管理等问题不是MRPII系统可以解决的。,因此，如果一个企业面临产品品种老化，技术落后，工艺陈旧，市场萎缩，基础管理工作太差，是不可能通过实施MRPII来解决的。,79,实施MRPII/ERP系统可能带来的收益,库存下降：10%-20%；,拖期交货减少：80%；,采购提前期缩短：50%；,停工待料减少：60%；,制造成本降低：12%；,管理人员减少：10%；,生产能力提高：10%-15%；,改善生产管理，保证均衡生产和质量稳定。,80,实施ERP的5“P”：,Process 业务流程改造,People 人力资源和组织,Practice业务行为规范,Products信息产品支持,Partnership选择合作伙伴,81,MRPII在我国企业的实施情况调查,企业用于计算机管理的费用,费用,（万元）,MRPII企业,非MRPII企业,所有回复问卷的企业,硬件费用,604.90,268.57,542.95,软件费用,171.70,60.71,152.28,后期支持,43.22,45.71,120.47,82,一天中午，丈夫在外给家里打电话：“亲爱的老婆，晚上我想带几个同事回家吃饭可以吗？”（订货意向）,妻子：“当然可以，来几个人，几点来，想吃什么菜？”,丈夫：“6个人，我们7点左右回来，准备些酒、烤鸭、番茄炒蛋、凉菜、蛋花汤。你看可以吗？”（商务沟通）,妻子：“没问题，我会准备好的。”（订单确认）,妻子记录下需要做的菜单（MPS计划），具体要准备的东西：鸭、酒、番茄、鸡蛋、调料（BOM物料清单），发现需要：1只鸭蛋，5瓶酒，4个鸡蛋（BOM展开），炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个鸡蛋（共用物料）。,打开冰箱一看（库房），只剩下2个鸡蛋（缺料）。,83,来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么卖？”（采购询价）,小贩：“1个1元，半打5元，1打9.5元。”,妻子：“我只需要8个，但这次买1打。”（经济批量采购）,妻子：“这有一个坏的，换一个。”（验收、退料、换料）,回到家中，准备洗采、切菜、炒菜（工艺线路），厨房中有燃气灶、微波炉、电饭煲（工作中心）。,妻子发现拨鸭毛最费时间（瓶颈工序，关键工艺路线），用微波炉自己做烤鸭可能来不及（产能不足），于是在楼下的餐厅里买现成的（产品委外）。,84,下午4点，电话铃又响：“妈妈，晚上几个同学想来家里吃饭，你帮忙准备 一下。”（紧急订单）,“好的，你们想吃什么，爸爸晚上也有客人，你愿意和他们一起吃吗？”,“菜你看着办吧，但一定要有番茄炒鸡蛋，我们不和大人一起吃，6：30左右回来。”（不能并单处理）,“好的，肯定让你们满意。”（订单确定）,鸡蛋又不够了，打电话叫小贩送来。（紧急采购）,6：30，一切准备就绪，可烤鸭还没送来，急忙打电话询问：“我是李太，怎么订的烤鸭还不送来？”（采购委外单跟催）,85,“不好意思，送货的人已经走了，可能是堵车吧，马上就会到的。”,门铃响了。,“李太太，这是您要的烤鸭。请在单上签一个字。”（验收、入库、转应付账款）,6：45，女儿的电话：“妈妈，我想现在带几个朋友回家吃饭可以吗？”（呵呵，又是紧急订购意向，要求现货）,“不行呀，女儿，今天妈已经需要准备两桌饭了，时间实在是来不及，真 的非常抱歉，下次早点说，一定给你们准备好。”（哈哈，这就是ERP的使用局限，要有稳定的外部环境，要有一个起码的提前期）,86,与订单编制有关的几个参数,管理会计模块，它包括利润及成本中心、产品成本、项目会计、获利分析等功能。,物料E的计划发出订货量,（由于B的上层物料是A1和A2，所以B的总需要量根据A1和A2的计划发出订货量计算汇总得到。,第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。,MRPII在我国企业的实施情况调查 企业用于计算机管理的费用,第四步，处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。,E的总需要量B的计划发出订货量2A2的计划发出订货量2C的计划发出订货量1）,妻子：“没问题，我会准备好的。,一天中午，丈夫在外给家里打电话：“亲爱的老婆，晚上我想带几个同事回家吃饭可以吗？”（订货意向）,一般可使计划发出订货量等于净需求量，但发出订货的时间要提前一段时间，当考虑有一定订货批量或生产批量限制时，计划发出订货量可大于或等于净需求量,独立需求：由市场决定的，不可控的需求，每个品种之间的需求是不相关的。,计划的一贯性与可行性：MRPII是一种计划主导型的管理模式，计划由粗到细逐层优化，始终与企业经营战略保持一致，加上能力的控制，使计划具有一贯性、有效性和可执行性。,20 0 35 0 70 180 250 270 280 0 0 0,改善生产管理，保证均衡生产和质量稳定。,送走了所有客人，疲惫的妻子坐在沙发上对丈夫说：“亲爱的，现在咱们家请客的频率非常高，应该要买些厨房用品了（设备采购），最好能再雇个小保姆（连人力资源系统也有接口了）。”,丈夫：“家里你做主，需要什么你就去办吧。”（通过审核）,妻子：“还有，最近家里花销太大，用你的私房钱来补贴一下，好吗？”（最后就是应收货款的催要）,87,演讲完毕，谢谢观看！,