炼油配套柴油罐区及库区公用变电所安装工程施工组织设计.docx

xx炼油配套柴油罐区及库区公用变电所安装工程

施工组织设计

1. 工程概况及工程量

1.1编制说明
本施工组织设计针对xx炼油配套完善（产品升级）工程柴油中间罐区及库区公用变电所安装而编写，按照合同要求和国家现行的有关规范、规程及标准进行细化，并按期提交给有关单位审核、批准后实施。
结合本工程的特点，运用系统化管理，对工程项目的进度、质量、安全、文明、成本五大目标进行控制，确保本工程在87日历天内顺利完工。
积极推行ISO9001质量管理体系，大力提高工作质量，达到合格工程的质量标准。
高度重视安全、文明施工管理，采取有针对性且行之有效的措施，保证施工安全，实现文明施工。
整个工程的施工实行全面计划管理，为了保证计划的实施，坚持“以计划为中心，集中优势，保证重点，促进全局平衡发展”的原则，各专业施工队和各部门、各岗位施工人员的活动和一切工作，从工程任务的获得、施工准备、施工过程、竣工验收的全过程都要纳入计划的轨道。
编制内容
本施工组织设计编制时采用文字并结合图表形式说明各分部分项工程的施工方法，拟投入的主要施工机械设备情况、劳动力计划等，结合工程特点提出了切实可行的工程质量、安全生产、文明施工、工程进度、技术组织措施，同时对关键工序、复杂环节重点提出相应技术措施，如冬雨季施工技术措施、减少扰民噪音、降低环境污染技术措施、地下管线及其他地上地下设施的保护加固措施等诸多因素，尽可能地做了充分的、综合的考虑，突出其科学性、适用性和针对性。
1.2工作流程
分包商
EPC
监理
业主

1.3主要工程量
本工程为扩建配套工程，暂定开工日期为20xx年12月24日，计划竣工为20xx年3月20日。工程地点位于广东省xx市xx企业有限公司炼油厂内。
a) 柴油中间罐区主要工程量：
i. 拱顶的催化柴油罐φ21000×16642一座、拱顶的直馏柴油罐φ21000×16642三座、每座重量约133吨；
ii. 动设备安装：泵安装6台；
iii. 电气部分：电气设备15台、电力电缆约2800m、控制电缆约1800m、电缆桥架约6吨、灯具一批及罐区接地等；
1. 电信部分：电话、火灾报警、扩音对讲、工业电视监控及电信线路；自控部分：自控设备一批及材料安装；
iv. 工艺及给排水部分：工艺管道约2700 m、阀门及过滤器等约150个、给排水管线约1400 m、阀门及过滤器等约130个等。
b) 公用变电所
i. 电气部分：变配电设备约165台，电力电缆约1800 m，控制电缆及补偿导线约10000 m，照明灯具一批及接地等。
ii. 电信部分：电话、火灾报警、扩音对讲、工业电视监控、电信线路及计算机网络系统；
iii. 采暖通风：风冷管道式空调机9台、轴流通风机16台及其配套线路安装等。
1.4工程特点
a)工程量大、安全要求高、管理程序多，质量要求严格。
b)工期较短：我司计划本工程总工期为87日历天，扣除阴雨，台风、节假日的影响，实际有效施工工期还要减少，任务非常艰巨。
c)建设区域范围广，施工区域分散。
d)本工程工期历经元旦、春节等假期，给工程的施工及管理增加一定难度。。
e)因本工程涉及设备、工艺管线、自控及安防、电气、电信、给排水等多种专业性作业，如何协调各专业组是施工及管理的难点。
1.5编制依据
1) xx炼油配套完善工程有关技术文件及施工图纸；
2) 《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-1999
3) 《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》GB50259-96；
4) 《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》GBJ149-90；
5) 《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50169-92；
6) 《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50170-92；
7) 《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》GB50171-92；
8) 《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254-96；
9) 《电气装置安装工程1KV及以下配线施工及验收规范》GB50258-96；
10) 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；
11) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；
12) 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2001；
13) 《石油化工工程施工及验收统一标准》SH35xx-96；
14) 《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001；
15) 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001；
16) 《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000；
17) 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530-2001；
18) 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005；
19) 《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-93；
20) 《承压设备无损检测》JB/T4730-2005；
21) 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98；
22) 《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-97；
23) 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88；
24) 《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-96；
25) 《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999；
26) 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97；
27) 《电气装置安装工程35KV及以下架空电力线路施工及验收规范》GB50173-92；
28) 《电缆线路施工及验收规范》GB50168-96；
29) 《石油化工企业设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-2003；
30) 《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-86；
31) 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88；
32) 《石油化工施工安全技术规定》SH3505-1999；
33) 本企业ISO9001质量体系文件；
34) 本企业安全、环境与健康（HSE）管理文件。

2. 施工部署

2.1 项目组织
施工现场成立项目经理部（具体见项目部组织机构图），实行项目法管理，项目经理将全面领导本工程的施工工作，全面履行对EPC承包商、业主和监理的承诺。

项目部组织机构图
略

2.1.1施工原则
先准备，后施工；先罐体，后安装；先地下，后地上；先主体，后配套；先设备，后管道；先干线，后支线。

2.1.2施工管理目标
施工质量标准：单位工程合格率100%，符合国家和行业施工验收规范标准，安装工程优良率大于90%，工程质量力争优良。
a) 工期目标：总工期为87天（计划开工时间：20xx年12月24日，计划竣工时间：20xx年3月20日）。
b) 安全目标：为进场施工人员创造良好的工作环境，施工无污染、无伤害，确保安全事故为零。
c) 为了达到预期管理目标，项目经理将根据工程的需要，实行内部资源最佳配置，使工程施工进度，质量按预定目标顺利实施。按公司的ISO9001质量管理标准和安全管理标准运作，并借助计算机等管理工具，推行项目管理，对工程的计划、进度、材料、技术、施工工艺、协调等方面进行全方位的管理及控制，使施工工程高效优质地顺利进行。

2.2 施工管理与配合
2.2.1施工管理方法
实行项目法管理，项目经理是公司的全权代表，设置项目的组织机构，对项目实行质量、进度、成本控制，负责履行合同。
项目经理参与组织编写施工组织设计，根据国家法规和有关标准、规范以及项目的特点、重点、依照公司的经营宗旨和质量方针，制订质量保证措施，安全管理措施等其他技术措施，编制施工计划安排进度，做好动态管理，每周召开生产调度会，解决生产和技术等问题，合理调配劳动力，做到进度、质量两不误。对重大设计变更或其他方面的变动，及时调整计划，不得有违目标。
施工过程中要注意施工成品保护及与业主各专业的协调配合，对其在敞开式的施工产品纳入防护范围，协调各专业的交叉作业和配合，强化计划管理，服从监理和业主的指导和监督，按既定的质量目标、工期目标完成合同任务，达到优良工程。
本工程将会在ISO9001标准所规范的质量保证体系下，全面地推行全面计划管理，全面质量管理，材料管理及施工技术文件控制等现代化的管理方法，确保管理目标的实现。
a) 全面计划管理
全面计划管理主要是指在施工进度、人力、机具、材料等方面，实施全面的计划管理及统筹，确保工程在可控的条件下展开。
全面计划管理主要体现在计划的编制、执行、调整几个环节上，根据工程的情况，依据施工总网络计划，编制好人力，机具及材料计划，同时应将进度计划细化为月、周计划，并在施工中实施，同时通过执行的反馈，及时地对周、月计划进行调整，并同时调整好人力、材料及机具计划，在此过程中，应遵守确保重点照顾一般的原则实施动态管理，实现人力、物力的优化配置。
具体工作内容：月、周计划的编制，下达及检查制度；
周例会制度：对计划、质量、进度及施工存在问题检查与解决。
b) 全面质量管理
全面质量管理指对施工生产的全过程进行质量管理，施工技术交底，材料选用，施工过程的质量检查及施工完毕的质量检验与评定、反馈整改一系列工作中，严格控制施工质量，做到施工质量在每个环节都是可控的可追回的，从而实现施工质量的全面管理。
c) 材料管理
材料管理从施工进度、成本、质量来说均是十分重要的，材料计划管理：材料计划服从于施工网络进度计划，确保施工用料的正常供应。材料质量控制：严格地执行ISO9001标准“采购”要素的规定，对分供方评审、进货、检验、贮存、标识等各方面均应加以严格控制，以确保材料的质量满足工程的要求。材料的发放及代用：材料的发放必须严格地依据施工工艺卡进行，严防误用材料，如果发生材料代用，则必须有设计变更通知等技术文件依据，否则不能代用。
d) 施工技术文件控制
主要是对施工图纸的会审、深化设计等工作的控制，包括对施工图、技术资料变更通知的控制，具体方法是设立项目专职资料员进行技术文件的收、发管理，并通过技术人员对班组发放施工工艺卡进行技术控制，施工班组凭施工工艺卡开展施工工作。从而防止错用、漏用技术文件，确保工程严格按照已审批的技术文件进行。

2.2.2与监理单位、EPC总承包单位、建设单位配合管理措施
成立施工现场协调小组，由项目经理担任组长、成员由各专业工程师组成，参加由监理、项目管理单位、建设单位主持召开的施工协调会议，协调解决施工中出现的问题，及时将各专业施工计划安排落实到各相关施工队，自觉服从统一协调和有关指令、精心组织、合理安排，避免出现大交叉，确保工程按期完成。
服从监理、EPC总承包单位、建设单位的施工管理，配合监理、EPC总承包单位、建设单位施工安全性、可行性检查，及对安装工程材料和质量督促检查、验收、竣工资料归档，积极配合监理、项目管理单位、建设单位协调进度等工程事宜，专业工程中间验收等相关管理工作。
在整个工程安装施工过程中，项目经理要根据不同施工阶段的特点，采取切实有效的措施（包括经济手段）对成品、半成品如地面、墙面、设备、管线等，进行有效的保护。
工程竣工资料必须在工程施工过程中及时做好收集、汇总、整理，技术负责人、资料员做好竣工资料整理，在合同规定时间内移交给监理、EPC总承包单位、建设单位审核。

2.2.3与社会职能部门的配合措施
与地方建设主管部门及质量安全监督站的协调与配合的好坏将是我司能否顺利开展的关键之一，我司在本工程施工中将一如既往紧密加强与地方建设主管部门及质量安全监督站的关系，为本工程的顺利开展创造条件。主动与地方建设主管部门及质量安全监督站加强联系，以取得他们对于工程质量和施工安全的指导与认可。
“质量第一”是我司的质量方针，我司在本工程施工中，将加强质量与安全的管理工作，给予地方建设主管部门及质量安全监督站塑造一个良好的形象，以取得他们对我司的支持，为我司本工程质量取得“合格工程”创造有利条件。

3. 主要施工技术措施

3.1 储罐制作安装方案

3.1.1概述
柴油中间罐区罐体制作安装主要包括：拱顶的催化柴油罐φ21000×16642一座、拱顶的直馏柴油罐φ21000×16642三座、每座重量约133吨。

3.1.2施工流程
施工准备
底板防腐
技术交底
壁板卷制加工
其余壁板组对焊接
总体检测
底、壁板底角焊
底板焊接
顶板组焊
附件安装
除锈防腐
底板铺设
编制排板图
下 料
顶层壁板组对焊接
交工资料整理
基础复测
交工验收

注：总体检测包括：罐体外观检测、焊缝探伤、严密性、强度试验、底板抽真空试验、补强圈焊缝严密性试验及基础沉降试验，其中焊缝探伤可在每圈壁板焊后及时进行。

3.1.3施工技术措施
3.1.3.1施工准备

a) 材料验收
罐体选用的材料和附件，应具有质量合格证明书，并具有符合相应国家现行标准规定：如有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。
焊接材料应符合施工图的要求，并具有质量合格证书。
钢板必须逐张进行外观检查，表面质量应符合有关验收规定。
b) 开料预制
板材加工，采用半自动火焰切割和手提砂轮机磨坡口，钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。坡口尺寸符合施工图纸要求。
罐底的排板直径，按设计直径放大0.15%。边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700毫米。中幅板宽度不得小于1000毫米，长度不得小于2000毫米，底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200毫米。
弓形边缘板尺寸允许偏差：
测 量 部 位
允许偏差（mm）
图 示
长度AB、CD
±2
E
A B

C F D

宽度AC、BD、EF
±2
对角线|AD—BC|
≤3
壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐层错开，不得小于500mm；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。抗风圈和加强圈与罐壁环缝之间的距离，不应小于150mm，包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。
壁板尺寸的允许偏差：
接头型式
项 目
环缝对接（mm）
图 示
AB、CD
＜10m
AB、CD
≥10m
宽度AC、BD、EF
±1
±1.5
A E B

C F D

长度AB、CD
±1.5
±2
对角线之差
|AD—BC|
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm。
壁板卷圆后，应立在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向用弧形板（其弦长不得小于2m）检查，其间隙不得大于4mm，并用胎具装好，方便运输。
包边角钢圈预制好后，用样板严格检查弧型是否达到要求间隙不大于2mm，翘曲度小于长度的1/1000，且不超过4mm。
固定顶顶板任意相临焊缝的间距，不应小于200mm，顶板成型后，用弧型样板检查，其间隙不应大于10mm；加强肋加工成型后，用弧型样板检查，其间隙不应大于2mm，每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应防止变形。
c) 罐体基础验收
基础中心坐标允许偏差为±20mm。
支承罐壁的基础表面，每10m弧长任意两点的高差不得大于6mm，整个周长内任意两点的高差不得大于12mm。
3.1.3.2吊装工艺
本工程罐体吊装采用电动葫芦倒装提升法，利用电动葫芦提升装置进行罐体的倒装；用吊车、汽车、铲车进行制作、运输及围板。
d) 提升架的选取
电动葫芦集中控制柜为提升装置的配套设备，能远距离地控制葫芦的上升、下降及停止三个动作。此控制柜运行可靠，使用方便，现已广泛使用在我公司施工的大型储罐的制作工程当中。
罐施工时控制柜置于罐外，提升架布置在罐壁内侧，以便操作时方便指挥与控制。
e) 提升架的布置
提升支架应均匀布置在罐壁内侧，尽量靠近壁板以工作时不碰上面的包边槽钢为原则。安装时用线锤测量，支架安装要垂直于平面。由于支架的稳定性影响整个罐体提升的稳定，必须平稳垂直固定。支座板靠罐中心的一边与底板焊接，支架上焊两根斜支撑和一根连到中心的径向水平拉杆，并把所有支架呈辐射形式连接在一起。这种布置方式可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成封闭系统，充分保证提升系统的稳定性。
f) 空载试验
支架布置完毕，必须进行提升机试验。在空载状态下，启动集中控制柜，看所有葫芦升降是否一致以及升降顺序是否与控制开关顺序相同。有无扭卡先看提升步调是否一致，进行全面检查后，确认正常即可以开始工作。
g) 壁板的安装及提升
在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布10t电动倒链，倒链固定在倒装立柱上。倒装立柱用Φ219×8钢管制成，立柱高3.5m，每台罐共用18条立柱均匀分布在罐内圆周，立柱上端吊耳、底座及筋板均用δ=16mm钢板制作而成。在每圈罐壁距下端边缘300mm处设置胀圈，用[ 20b槽钢滚弧制成。用龙门卡具将胀圈与罐壁固定在一起。在倒链下方的胀圈上焊吊耳，均布电动葫芦。（倒链提升示意图见下图）

倒链起升应同步进行。每提升600mm左右，应停下检查倒链是否同步，上升受力是否均匀。如无不同步，或受力不均情况，即可继续提升。如出现倒链起升不同步。受力不均，则应分别单独控制调整滞后倒链，使其与其它倒链处于同等高度，同样受力状态，避免发生意外，调整好后即可再次同时提升。
倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以倒链与起吊吊耳基本在一铅垂线上为佳。立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。在立柱3/4高度位置安装两根斜撑，斜撑用∠75×6角钢制作。斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以45°为宜。对称的两根立柱之间用钢丝绳拉紧。
胀圈按罐体尺寸分若干节制作。胀圈安装时，在将胀圈大致分为四等分的位置用四台10t千斤顶将背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将胀圈与罐壁固定在一起。胀圈用千斤顶顶紧的位置应避开倒装立柱。胀圈制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。
3.1.3.3安装要求
a) 罐底组装
底板铺设前，其下表面应先涂刷环氧富锌底漆一道及环氧沥青漆一道，每块底板边缘50mm范围内不刷。
罐底弓形板采用带垫板的对接接头，外侧接头间隙e1=6～7mm，内侧接头间隙e2=8～12mm，垫板应与对接的两块底板贴紧，间隙不得大于1mm。对接焊缝应完全焊透，表面平整。
中幅板采用搭接接头，搭接宽度允许偏差±5mm。
中幅板搭接在弓形板的上面，搭接宽度60mm。
搭接接头三层钢板重叠部位，应将上层板切角。切角长度为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
b) 罐壁组装
相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平允许偏差，不应大于6mm。
壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm。
组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的偏差不超过19mm。
其它各圈壁板的铅垂度偏差不应大于该圈壁板高度的0.3% 。
壁板对接接头的组装间隙应符合图纸要求。
壁板组装时，应保证内表面齐平。
任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。
组焊后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，罐板焊缝的角变形不大于6mm，罐壁的局部凹凸变形不大于13mm。
c) 储罐固定顶组装及附件安装
罐拱顶按画好的等分（四等分）对称组装，顶板搭接宽度允许偏差±5mm。
开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差为±5mm。
开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。
法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm。
加强圈应与壁板同时安装，安装时，应先在图纸规定的位置划出加强圈和筋板的位置，然后组对加强圈和筋板，最后焊接。
盘梯应在罐体安装完毕后，于现场分段安装。
罐体的开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度偏差不得大于±5mm。
补强圈的材质、曲率及厚度，应与开口处的罐体相同，其横向中心线上，应开一个M10的讯号孔。
开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，法兰的螺栓孔应跨中安装。
量油导向管的铅垂偏差不得大于10mm。
d) 罐体几何尺寸检查
罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。
罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐高的0.4%，且不大于50毫米。
罐壁焊缝角变形和罐壁凹凸局部变形，应符合要求。
底圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高处测量，并应符合要求。
罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。
罐底焊接后，其局部变形的凹凸深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。
固定顶局部凹凸变形，应用取样板检查，间隙不得大于15mm。
3.1.3.4焊接工艺
a) 焊前准备
施焊前，根据焊接工艺评定报告确定焊接工艺，焊接工艺评定按国家现行的《压力容器焊接工艺评定》及《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定进行。
施焊焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格且有劳动部门颁发的相应项目合格证，并在其有效期限内。
根据焊接工艺评定及设计要求，碳钢与碳钢之间选用J422焊条，并制定相应的焊接工艺指导书。
施工现场设焊材二级库一个，专人负责焊材保管，使用前应按产品说明书进行烘干，若无明确规定，则按下表要求进行。
焊 条
烘干温度（℃）
恒温时间 （h）
使用时间（h）
烘干次数
J422
100～150
0.5～1
8
≤3
烘干后的低氢型焊条，应保存在100～150℃的恒温箱中，随用随取，在现场使用时，应备性能良好的保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。
下列任何一种环境下，均不可进行焊接施工：
（1） 雨天；
（2） 风速超过8m/s；
（3） 天气相对湿度超过90%。

b) 焊接要求
定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上，定位焊的长度不宜小于50mm。
焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。
焊接中始端应采用后退引弧法，终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开，每层焊完后应即刻对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
板厚大于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
双面焊的对接接头在背面焊接前应进行清根。采用碳弧气刨时清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。
罐底边缘板与罐壁间的内侧角焊缝应有圆弧过渡。
罐底焊接时：
（1） 中幅板先短后长焊缝，初层焊道采用分段退焊或跳焊法；
（2） 边缘板首先焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
（3） 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
（4） 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内外沿同一方向进行分段焊。初层焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
罐壁焊接时，应先焊纵缝后焊环缝，焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。
顶板焊接，先焊内侧焊缝后焊外侧焊缝，径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊，包边角钢焊接时，焊工对称分布均匀，沿同一方向分段退焊。
c) 焊接检查
检查前应将熔渣、飞溅物清理干净。
焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
对接焊缝咬边深度须小于0.5mm，连续长度小于100mm，两侧总长不超过该焊缝的10%。
罐壁纵缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁纵缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，连续长度不大于10mm，总长不大于该焊缝的10%。
罐底边缘与罐壁间的内侧角焊缝应有圆弧过渡。
对接焊缝余高应符合：
板厚（mm）
罐壁焊缝的余高
罐底焊缝的余高
纵 向
环 向
δ≤12
≤2.0
≤2.5
≤2.0
12＜δ≤25
3.0
≤3.5
≤3.0
d) 焊缝缺陷修补
罐体焊缝修补长度不小于50mm，必须按焊接工艺进行。
同一部位的返修次数不宜超过二次，当超过二次时须经施工单位项目技术负责人批准。
e) 罐体无损检测
罐体无损检测的标准为《压力容器无损检测》（JB/T4730—2005）III级合格。
罐底弓形边缘板，每条对接焊缝的外端300mm，应进行射线检测。
罐底边缘板与底圈壁板的T型接头，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁透检测，在储罐充水试验后，采用同样方法检验，检测结果符合JB/T4730—2005标准规定的I级合格。
底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝根部焊道焊完后，应沿三个方向各200mm范围内进行渗透探伤，检测结果符合JB/T4730—2005标准规定的III级合格；全部焊完后进行磁粉检测，检测结果符合JB/T4730—2005标准规定的III级合格。
罐壁纵向焊缝无损射线探伤
（1） 底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测，当板厚大于10mm小于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板。
（2） 其他各圈壁板，当板厚小于或等于10mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚不大于1mm时可视为同等板厚），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。
（3） 当板厚小于或等于10mm时，25%的T字缝应进行射线检测，当板厚大于10mm时，全部T字缝进行射线检测。
罐壁环向焊缝无损射线探伤
罐壁环焊缝的射线检查除T型焊缝外，每种板厚（以相焊件较薄件的板厚为准），每种接头型式，在最初焊接的3m焊缝内任取一个射线检查点（不考虑焊工人数），然后对每种板厚，每种接头型式的焊缝每60m长及其余数内各取一个射线检查点。
f) 扩探
当射线探伤发现不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。为延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。
罐体排板图及探伤位置图应在材料供应部门采购钢板到货后及时绘制。
3.1.3.5油罐防腐
设计要求：防腐除锈等级为Sa2.5级。
油罐内部防腐：油罐底、壁板、顶部
结构
涂料
遍数
每遍干膜厚（µm）
备注
底层
036-3导静电防腐涂料
2
＞40
铁红
面层
036-4导静电防腐涂料
3
＞40
白色
合计

5
＞200

油罐外部防腐：油罐顶和壁
结构
涂料
遍数
每遍干膜厚（µm）
备注
底层
环氧富锌底漆H52-61
1
＞40

中层
环氧云铁中层漆H52-62
2
＞40

面层
丙稀以聚氨酯SB9917
3
＞40
银色
合计

6
＞240

罐底部分
材料
结构
干膜厚（mm）
备注
煤焦沥青
底漆—面漆
≥0.4
黑色

3.1.3.6罐体试验
a) 罐底严密性试验：油罐罐底板焊接完毕，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa（5400mmH2O），无渗漏为合格。
b) 补强圈检漏：在罐体试水前，补强圈应用0.1～0.2MPa的压缩空气进行焊缝检漏，无渗漏为合格。
c) 罐体充水试验注意事项：
所有附件及其它与罐体焊接的构件全部完工，并检验合格；
试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；
试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行；
充放水过程中，应打开透光孔；
引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度，严密性试验和稳定性试验。

打开罐顶透光孔，并封闭
其余管口，进行缓慢充水
渗漏，放水处理后重试
无渗漏，充水到设计最高液位，停止充水，并保持48h
罐壁无渗漏、
无异常变形
罐壁的强度及严密性
试验合格
关闭透光孔，并安装
罐顶U形管压力计
缓 慢 放 水
罐顶压力计负压达500Pa时停止放水
罐顶无异常变形
稳定性试验合格
打开罐顶人孔，并调节罐内水位至离最高设计液位1m
关闭透光孔，进行缓慢充水
罐顶压力计正压达到了2200Pa停止充水
渗漏，处理后重试
罐顶无异常变形，
焊缝无渗漏
罐顶强度和严密性
试验合格
打开罐顶人孔，
排尽罐内积水
d) 试验步骤

3.2 设备安装施工方案
3.2.1概述
柴油中间罐区的设备安装工作量主要是安装6台泵。
3.2.2安装技术措施
3.2.2.1开箱检验
设备开箱检验应由建设单位、项目管理单位、监理、施工单位的相关人员共同进行。
开箱检验应在合适的地点进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。
开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。
符合下列条件之一的输油泵，安装前可不作解体检查。
当电机有下列情况时应做抽芯检查
设备开箱检验的内容和要求如下：
验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏，对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。
在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与相关单位研究处理。
3.2.2.2基础验收与处理
基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/横中心线。
基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
基础混凝土强度达到设计强度的80%以上。
基础承重面应预留出垫铁高度，预留高度为40～70mm。
对基础的各部尺寸进行复查应符合下表。
基础尺寸允许偏差
序 号
检 查 内 容
允许偏差(mm)
1
基础纵横中心线与设计轴线间距
10
2
基础承重面水平度全长
±10
3
基础上平面外型尺寸
±20
4
预埋地脚螺栓
标高(顶端)
+20
-0
中心距(在根部和顶部分别测量)
±2
5
预留地脚螺栓孔
中心位置
10
深度
-0
+20
孔壁的铅垂度(全深)
±20
基础处理
3.2.2.3设备就位、找平、找正
设备安装前的准备工作：
垫铁设置，应符合下列要求：
选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。
设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。
设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合下表：
设备底座安装平面位置及标高的允许偏差
序号
项 目
允许偏差(mm)
平面位置
标高
1
与其他设备无直接联系时
±5
±5
2
与其他设备有直接联系时
±2
±1
设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。
地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。
泵安装找正
泵安装找正前应做下列复查：
泵组安装找正

序号
联轴器外径
（mm）
允许偏差
径向位移a(mm)
轴向位移Q(mm/m)
1
80～106
≤0.04
≤0.02
2
130～250
≤0.05
≤0.02
3
315～475
≤0.xx
≤0.02
4
600
≤0.10
≤0.02
电动机安装找正

电动机水平度允许偏差
方向
允许偏差（mm）
纵向
±0.05
横向
±0.10
3.2.2.4基础二次灌浆
二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆前应对设备的找平、找正数据进行复测核对。
安装就位的设备具备二次灌浆条件后及时办理工序交接，二次灌浆的具体要求如下：
对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)。
设备零、部件装配
3.2.2.5附属设备安装及配管要求
附属设备按制造厂有关技术文件和规范要求进行安装。安装前应对设备进行检查，油系统的设备和阀门均应解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。
管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯头1.5m以外，管道与机组连接过程中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速〉6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000 r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。
与动设备连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。
及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在设备上。
3.2.2.6单机试车
试运前应具备的条件：
——附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求；
——附属设备按要求封闭完；
——管道系统试压、吹洗完；
——设备周围的杂物已清除干净，脚手架已拆除；
——有关通道平整、畅通；
——现场无易燃、易爆物，并配备消防设施；
——照明充足，有必要的通讯设施。
——确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员；
——检查地脚螺栓、连接螺栓不得有松动现象；
——裸露的转动部分应有保护罩或围栏；
——轴承冷却水量充足，回水畅通；
——检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑移部位是否已加注足够的润滑剂；
——确认电机通风系统无杂物，封闭良好；
泵单机试车
——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，小型电动机的运行时间可适当减少。
——电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；
——盘车检查，应转动灵活；
——先开启冷却系统、润滑/密封系统（若有）运行正常后方可启动主泵；
——离心泵应先开启入口阀门，关出口阀门后再启动，待出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长；
——运转中，轴承及往复运动部件的温升、滚动轴承的温升、填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；
——检查泵组的振动，若制造厂无规定时，泵组的振动值应符合表的规定
泵组允许振动值
设备
参数
油泵
电动机
转数（r/min）
1000～1500
1501～3000
3001～6000
1000～1500
1501～3000
3001～6000
振幅(mm)
≤0.xx
≤0.06
≤0.04
≤0.10
0.xx～0.06
≤0.04
——电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝