转炉连铸工艺操作规程.doc

转炉工艺操作规程
1、兑铁水操作
1.1 确认生产条件具备，炉口周围无人员逗留或通过，炉内无残存液态钢渣及氧化性强的残渣；关闭主控室防爆门。
1.2 将炉子摇至兑铁水位置；
1.3 指挥天车将铁水包运至炉前，缓慢落下主钩，距地面约1000mm-1500mm左右时将副钩落下，挂入包环内：
1.4 指挥天车吊运铁水包至炉口正上方位置，小流试兑，并调整兑铁位置准确无误；
1.5 指挥天车提升副钩正常兑铁；
1.6 摇炉工根据铁流位置，准确调整炉口角度，防止铁水抛洒炉口以外；
1.7 兑铁完毕，指挥天车先移出炉口位置，落下副钩后方能离开；
1.8 注意事项：
1.8.1 指挥人员应站在炉口侧面，严禁站在正对炉口位置；
1.8.2 站位附近要有退路；能让天车司机、摇炉工清楚看见指挥手势；
1.8.3 指挥人员应全力观注铁流情况及火焰情况，如有异常应及时采取有效措施，防止出现意外事故；
1.8.4 铁水包不能碰撞、接触炉口或其它设备；
1.8.5 严禁将铁渣兑入转炉.
2.加废钢操作
2.1 确认废钢中不含封闭容器、易燃易爆品等其它禁品，炉口正前方无人员逗留或通过；
2.2 指挥摇炉工将炉子摇至加废钢位置；
2.3 指挥天车将废钢斗运至炉口正中位置；指挥天车移动大、小车，将废钢斗伸进炉口；
2.4 指挥天车提升副钩将废钢倒入炉内；
2.5 废钢加完后，指挥天车移动大、小车，将废钢斗移开炉口位置；
2.6 指挥天车下落副钩，使废钢斗出口上倾150后，方能离开炉台；
2.7 炉子摇至零位，加废钢操作结束。
2.8 注意事项：
2.8.1 废钢潮湿时，应先加废钢，后兑铁水，且加完废钢后应前后摇炉两次；
2.8.2 加废钢时，如遇废钢搭桥或卡死，可指挥天车将副钩稍稍下降，再提起将废钢倒入炉内；
2.8.3 严禁废钢斗碰撞或接触炉口；
2.8.4 严禁用废钢斗撞击炉口粘结物；
2.8.5 指挥天车站位情况同兑铁水操作。
3.供氧操作
3.1 确认供氧系统正常、氧枪供气已切换为氧气、装入量在要求范围、各氮封正常、转炉已摇至吹炼位置；
3.2 所有联锁正常；
3.3 降枪点火后开始正常吹炼；
3.4 采用分阶段定压，恒压变枪操作，保证初期渣早化，过程渣化透，中后期防止返干；后期工作氧压0.9Mpa保证脱碳完全及均匀成分温度。
3.5 注意事项：
3.5.1 总管＜1.2Mpa工作氧压＜0.7Mpa禁止吹炼；
3.5.2 不能用湿手操作按钮；
3.5.3 枪位操作要勤动小动，每次波动不大于100mm；
3.5.4 吹炼期间密切注意炉口火焰，准确调整枪位；
3.5.5 氧枪滴水成线、水冷炉口滴水成线、烟罩三面漏水或任何一面滴水成线时，应立即停止吹炼；
3.5.6 末确认炉内积水蒸发完之前，禁止动炉；
3.5.7 吹炼期间炉子周围不得有人逗留；
3.5.8 出钢前必须有不小于50秒的压枪操作。
4.倒渣操作
4.1 确认渣车运行良好、渣盘到位、炉子下方无人员逗留或通过；
4.2 将炉子缓慢前倾；
4.3 当炉口移出烟罩后，拉动手柄至900位置，使炉子快速前倾；
4.4 当炉子倾动至600时，将手柄推至0位，让炉子稍做停顿；
4.5 将手柄拉至0～900之间小档位置，慢速逐步将炉子摇下，炉渣少量流出炉口时立即将手柄推向0位；
4.6 根据炉长手势，准确倾动炉体；
4.7 倒渣结束后，将手柄由0位逐步推至900，炉口向上回正；
4.8 当炉子回转到450时，将手柄拉至0位，让炉子稍作停顿，再将手柄推向0～900之间小档位置，使炉口缓慢进入烟罩下口；
4.9 当炉子转到零位时，将手柄拉至0位，倒渣结束。
4.10 注意事项：
4.10.1 倒渣时不能溢出钢水；
4.10.2 倒渣时渣流不能太大；
4.10.3 倒渣时要时刻注意炉口火焰和炉长手势；
4.10.4 倒渣时炉口周围不能有人逗留或通过。
5.测温操作
2.9 确认炉况安全、挡火板关闭、快速测温仪器仪表正常；
2.10 一手握住测温枪后端圆环，另一手握住枪身距后端圆环50cm处；
2.11 将测温枪前端快速测温热电偶迅速插入钢水内；
2.12 保持3～5秒显示屏上有温度显示后迅速提出测温枪；
2.13 从显示屏上读出温度值后，立即将已烧坏的纸套管和热电偶清除；
2.14 换上新的快速测温热电偶备用；
2.15 注意事项：
2.16 使用测温枪前，要检查补偿导线是否完好；
2.17 测温枪不能被碰撞、受潮，要有规定的安放位置；
2.18 测温时，测温枪不能碰撞任何物品；
2.19 测温枪应插入钢水液面以下200～250mm，炉口中心位置；
2.20 测温枪应与炉口法线成450夹角；
2.21 测温位置应与取样位置相同。
6.取样操作
6.1 确认炉况安全、取样勺干燥、挡火板关闭；
6.2 一手握住取样勺手柄，另一手握住取样勺身部；
6.3 将取样勺送入渣中，在勺的内外及勺与杆的连接部位粘好炉渣；
6.4 取出样勺，观察粘渣是否符合要求；
6.5 粘渣完全后，将样勺迅速伸入钢水内取出钢样；
6.6 拨开勺内盖渣，将样勺内钢水均匀倒向样板；
6.7 迅速拉动样板，撇取试样；
6.8 等 炉长观察完样勺内钢样后，将剩余钢样扣倒在平台，冷却后及时处理；
6.9 将样勺上粘结的炉渣及时敲碎，清理干净；
6.10 样勺杆弯曲时，应立即敲直，然后放在指定位置；
6.11 注意事项：
6.12 样勺在使用前要检查，勺内不能粘有冷钢残渣，样勺内不准有水、铁锈、碳粉；
6.13 取样时必须等炉子停稳、炉口无钢、渣溅出、炉内熔池较平静时方可走近炉口进行取样；
6.14 取出的钢水样表面必须有渣覆盖；
6.15 勺内钢样应至少占勺内体积2/3以上；
6.16 撇取的钢样要薄、匀、不带钢渣，量要足；
6.17 取样位置应与测温位置相同。
7.出钢操作
7.1确认钢包车到位、运行良好、炉子下方无人员通过；
7.2将炉子缓慢后倾，使炉口移出烟罩下口后，手柄回零；
7.3将倾动控制开关切换成炉后操作；
7.4在炉后操作位按钢包进退按钮，试动钢包车，正常后待令出钢；
7.5接到炉长出钢命令后，向后缓慢摇炉，并根据钢流情况操纵钢包车开关，使钢包车固定在钢流冲击区；
7.6根据钢流情况，逐渐压低炉口，使钢水正常流出；
7.7合金加完后，压炉口的同时，不断移动包车，使钢水完全流入包内；
7.7钢流见渣时，快速摇起炉子，以减少后期下渣；
7.9出钢完毕后，将炉子摇至堵出钢口位置，同时将手柄打到0位，进行堵出钢口操作；
7.10将倾动控制开关切换为炉前操作。
7.11注意事项：
7.11.1倒炉时注意炉口不能下渣；
7.11.2出钢前期，应快速使炉口下降，避免或减少前期下渣量；
7.11.3出钢过程应尽量压低炉口，严禁夹渣出钢；
7.11.4出钢结束后快速抬起炉口，减少后期下渣量；
7.11.5严禁从炉子出钢侧倒渣。
8.堵出钢口操作
8.1确认挡渣塞型号准确、干燥无缺损；
8.2用干燥的钢钎或封口钢管捅开出钢口内残钢渣或卡入的挡渣锥；
8.3将挡渣塞安装在专用工具上，准确堵上出钢口；
8.4检查出钢口是否封严，若未封严必须重堵；
8.5注意事项：
8.5.1堵出钢口时，最好二人相互配合操作；
8.5.2操作人员应站在炉口侧面；
8.5.3捅出钢口残钢渣时，防止回火。

摇炉工操作规程
1.铁水要求：
1.1原则上入转炉铁水Si:0.2--0.50,铁水温度1250--1350，磷硫含量执行原规定，对于铁水Si大于0.50以上铁水入混铁炉混均匀，若混铁炉铁样Si大于0.45时，混铁炉班长要把Si低铁水入混铁炉，其目的是为转炉入炉铁水成分的均匀，尽可能稳定转炉摇炉操作。每包铁水样提前送给摇炉工。
装入量及造渣制度：
1.2摇炉工根据铁水Si、温度合理调配铁水废钢比，要求总装入量140t±2t（铁水128t+废钢10t ）， 造渣料的要求，石灰、轻烧、镁球包括烧结矿总加入量控制在9t---13之间，其富于或缺失的温度用增加或减少废钢量来平衡。
渣料加入量规定：
1.3轻烧、镁球定量（根据炉况），正常情况下轻烧每炉加3000kg，石灰加入量根据铁水Si含量来定，要求终点渣碱度3.0--3.5，注：（仅供于参考）

硅含量(%)
石灰加入量(t)
轻烧加入量(t)
烧结矿加入量(t)
≤0.2
3.5t-4.5t
3.0t
根据温度化渣自行调配
0.2-0.28
4.0-5.0t
3.0t
根据温度化渣自行调配
0.28-0.35
4.5t-5.5t
3.0-3.5t
根据温度化渣自行调配
0.35-0.50
5.0t-6.5t
3.0-4.5t
根据温度化渣自行调配
1.4对过程及终点的要求：
1.0
1.1
1.2
1.3
1.5
1.4
1.6
0
2
8
4
5
6
7
9
11
10
12
13
14
16
15
时间（分）
枪位（米）

开吹加头批料

加第二批料（石灰）

调整炉渣加石灰或轻烧

返干期加烧结矿
1倒测温取样

1.5氧枪枪位采用低高高低操作（若渣比较好化可以低高低三步操作），注：枪位控制采取低高低的操作模式，整个操作过程避免频繁动枪，过程加石灰可适当提枪。终点必须保证有50秒的压枪时间。
2.供氧及造渣制度
2.1操作要求：
2.2.1工作氧压0.75-0.8Mpa流量21000-23000，后期氧压0.9Mpa流量24000-28000。
2.2.2终渣R控制在3.0以上，MgO含量控制在8%~12%。
2.2.3开吹打着火后，、轻烧白云石1500kg、白灰2500kg一次性加入，二批料白灰2000～3500kg分批加入，每批500㎏，在吹炼10分钟内完成造渣任务。
3吹炼终点控制
3.1终点控制按照一次拉碳的方法，终点温度1630－1660℃；终点目标碳：0.04－0.06％，磷硫符合钢种出钢要求。
3.2三分钟内起渣（前期渣化），过程无返干现像、炉口渣呈甩渣片无带金属现像（过程渣化透），终点拉碳压枪时间大于50秒、降低渣中Feo、终渣不得有泡沫化，终点目标温度1630—1660之间，终点目标碳0.04--0.06。
4.出钢要求：
4.1出钢前必须确认挡渣塞是否严实，倒炉出钢前，设专人进行炉口压渣，出钢整个过程炉长要观察钢流不得有散流、卷渣现像，在加挡渣锥时要确保加入出钢口内，并要求炉子跟到位，杜绝挡渣锥挡渣后有钢渣混出现像的发生。
5.合金加入方式：
5.1见钢流加入渣洗料，以促进渣洗料熔化，随后依次加入铝镁钙及合金（二次倒炉可适当补加30-50kg渣洗料，同时视钢水氧化性见钢流加入≤30kg的增碳剂）。但炉长必须确认渣洗料、合金都加入包内，加完后告知出钢工才可以动钢包车。
吹氩站操作要求：
5.2出钢完毕开始计时，出钢前要求强吹三分钟，合金工、炉长要确认渣洗料熔化效果，三分钟后取氩站第一个样，同时可以根据化渣情况适当延长强吹时间2--3分钟，在不调温的情况下强吹化渣时盖上包盖（目的是渣洗料加速熔化，另钢水裸露面不遇空气发生二次氧化），为了规范吹氩站的操作及统一：强吹400-450mm,中吹300-350mm,软吹钢水不裸露。如打铝线或加废钢，软吹时间重新计时。
5.3以上规定是指在各种条件正常范围的补充规定要求，如有特殊情况可根据当时实际情况摇炉工、炉长有自行调整权利。
给转炉入炉铁水成份稳定，有混铁炉班长负责
6.注意事项：
铁水废钢配比：摇炉工根据铁水Si温度作出合理搭配方式，有另一个摇炉工或炉长安排指定专人去执行，有摇炉工、炉长负责。
总装入量140±2t，兑铁工根据废钢加入量来增、减铁水量，总装入量不变，渣料根据规程做，摇炉工根据实际情况做适当调整，正常第一批料加入量是总量的三分之二，若Si低或温度低可调整三分之一到二分之一，摇炉工负责。
出钢要求负责人：炉长、出钢工。吹氩站补充规定负责人：炉长、合金工、工艺监督。

连铸工艺技术规程
1、适用范围
本规程适用于新金炼钢厂板坯连铸机生产，工艺流程为：

合格钢水
钢包回转台
中间包
结晶器
二冷室
拉矫机
火切机切割
输送辊道
出坯辊道
冷 床
冷铸坯按炉号堆放
收集台架
铸坯热送车
铸坯热送轧钢
钢包长水口保护浇
浸入式水口保护浇

2、内容
2.1连铸钢种
本连铸机将主要生产以下钢种：
普通碳素结构钢：Q215， Q235， Q255。
优质碳素结构钢：SPHC 08Al，20#。
低合金强度结构钢：Q345
2.2连铸钢液要求
2.2.1连铸钢液必须保证充分脱氧，要求成分均匀，温度均匀，各炉次，尤其是连浇炉次之间成份波动范围小，一般要求碳元素△C≤0.03%,合金元素△E≤0.05～0.10%。连铸钢液如果需要Ca处理，经Ca化处理，控制[Ca]/[Al]在0.1～0.15之间。
2.2.2一般钢种的[Mn]含量控制在其规定含量范围的中上限，[Mn]/[S]≥25, [Mn]/[Si]≥3.0。
2.2.3钢水中杂质元素控制在下列范围：
[P]≤0.03%（含磷钢除外）
[S]≤0.03%（含硫钢除外）
[P]+ [S]≤0.05%
[Cu]≤0.20%
[Sn]≤0.20%
[As]≤0.20%
2.2.4液相线温度计算
液相线温度随钢的化学成分变化,其值可由下式计算:
1536.6℃-[Z×C%+8×Si%+5×Mn%+30×P%+25×s%+1.5×Cr%+4×Ni%+5×Cu%+2×Mo%+2×V%+5.1×Al%+18×Ti%+2×(气体)]
C%=0.06—0.10 Z=86
=0.11—0.50 Z=88
=0.51—0.6 Z=86
=0.61—0.7 Z=84
=0.71—0.8 Z=83
=0.81—1.00 Z=82
2.2.5钢包钢液温度
到达连铸时第一炉温度:钢种液相线+70±10℃。
以后各炉温度：钢种液相线+60±10℃。
对于新钢包，到达连铸钢包钢液温度可提高10-20℃，但新钢包不能作为各浇次的第一炉浇注。
如到达连铸的钢包钢液温度偏高，可用纯净废钢调温。
2.2.6中间包钢液温度
中间包开浇液面稳定后，在远离大包冲击点测温，测得的钢水温度应控制在所浇钢种液相线上：25±10℃，浇注过程中保持中间包内钢水温度波动尽可能控制在±5℃范围内。
2.3中间包准备与烘烤
2.3.1中间包的砌筑和干式料工作层要严格按照中包准备工艺技术规程进行。
2.3.2安装好的水口必须垂直于水平面，水口上端略高于中包底部干式料层，水口下边伸出中包底部位置要保证与浸入水口结合严密。
2.3.3塞棒固定前，调整塞棒导向机构，使塞棒有90mm的向下运动量。安装完毕，要检查塞棒与水口的对中情况并校对，直到塞棒头部正确复位。
2.3.4开浇前根据生产组织情况开始预热中间包内衬,预热结束时内衬表面温度大于1100℃。
浸入式水口预热在开浇前1小时开始。
中间包内衬的预热烘烤按规定的烘烤曲线执行。
2.4浇注前检查与准备
2.4.1介质系统：包括结晶器水、二冷水、设备冷却水、事故水、压缩空气、氧气、燃气、氩气、煤气等供应必须正常。
2.4.2机械、液压系统、自动化系统工作正常。
2.4.3称重、测量、测长及结晶器液面控制检测系统工作正常。
2.4.4钢包回转台检查回转臂的旋转，升降是否正常，事故驱动是否正常，钢包滑动水口液压系统压力能否满足要求。钢包滑动水口液压缸的动作。长水口机械手动作的灵活性。
2.4.5长水口使用前必须进行透气性检查，透气性不好不能使用，长水口与滑动水口连接处必须吹Ar保护。
2.4.6中间包车的检查，在中间包开始烘烤前，运中间包到浇注位，检查中间包车快慢行走、升降、横移微调。
2.4.7结晶器为直孤型
2.4.7.1检查铜壁如有杂物，宽面窄面铜板接触处有异物必须清理干净。
2.4.7.2检查铜板是否磨损,板面是否有伤痕,角部缝隙＜0.3mm,凸凹面,划痕＜0.5mm,有突出的划痕部分必须沿浇注方向打磨.
2.4.7.3结晶器铜板长度900mm，铜板厚度45mm。
结晶器冷却水压力≥0.8MPa,流量450m3/h, 水流速≥10m/s，△T≤9℃。结晶器四面独立冷却，各冷却面水量单独可调。
结晶器锥度: 窄边0.8%/0.5%／m(双锥度)
宽边0.3%--0.5%／m（抛物线型锥度)
2.4.8振动装置为电动非正弦振动。
2.4.8.1检查振动是否正常，应平稳无杂音，不得有晃动现象。校正拉速与振动频率是否符合设定值。
2.4.8.2振动曲线为正弦或非正弦，可调。
振幅：3—4mm，可调。每0.1mm为一个调整单元。
振频：60—250次/min可调。每1次为一个单元。
2.4.9二冷区各段夹辊
2.4.9.1各段夹辊配置
位置
配置
结构
足辊
宽边2对、窄边3对
整体固定结晶器
直弧0段
14对辊
直线段和顶弯段采用一体式，用定位销轴定位
扇形1—2段
每组8对辊
根据不同断面，采用八辊组液压压下，用定距块定位
弯曲矫直扇形3-6段
每组7对辊
连续矫直，用定距块定距辊缝
水平段7-9段
每组7对
与矫直扇形段相同
2.4.9.2检查足辊段必须保持转动灵活。
直线段检查定位销固定在半园叉口上的精确度，扇形段根据不同断面达到预定辊缝时用定距块定位。对弧精度＜0.2mm。
2.4.10二冷区冷却水检查
2.4.10.1二冷喷淋系统足辊段全水冷却，其余气水冷却。 供水压力大于1.0MPa,水流量180m3/h流,最高供水温度45℃,压缩空气压力0.3MPa,流量2500—3600Nm3/h·流。
2.4.10.2二冷水布置：
位置
布置排数
布置方式
与铸坯距离
喷嘴总数量
喷嘴型号
控制方式
结晶器足辊内外弧
3
内外弧平行排列
80—100mm
26
3/8PZ11595B
内外弧，侧弧共用一组调节控制系统
结晶器足辊侧弧
4
平行排列
130—210mm
8
3/8PZ9855B
内外弧，侧弧共用一组调节控制系统
控制直弧段
5
内外弧四三错位
100—200mm
36
PZQS38—120B1
内外弧共用一组调节控制系统
顶弯段
7
内外弧四三错位
100—200mm
56
PZQS20—120B1
内外弧共用一组调节控制系统
扇形1-2段
8/段
内外弧二一错位
130—210mm
24/段
PZQS38—140B1
内弧共用一组调节控制系统，外弧共用一组调节控制系统
扇形3-4段
7/段
内外弧二一对称排列
130—210mm
20/段
PZQS38—140B1
内弧共用一组调节控制系统，外弧共用一组调节控制系统
拉矫5-6段
7/段
内外弧二一对称排列
130—210mm
20/段
PZQS38—140B1
内弧共用一组调节控制系统，外弧共用一组调节系统
水平7-9段
7/段
内外弧二一对称排列
130—210mm
20/段
PZQS38—140B1
内弧共用一组调节控制系统，外弧共用一组调节系统
2.4.10.3对结晶器全水喷嘴的检查应从结晶器上部看是否喷出水柱及喷射角度是否正确，对气水喷嘴要沿垂直和水平方向呈一定角度喷射，检查是否堵塞及喷射角是否正确。
二冷区各段采用多组分段调节的控制方式，实现连续均匀的冷却。
2.4.11拉矫机分为7组拉矫辊，每组上下两辊分别驱动，拉矫辊压力分为冷坯压力和热坯压力，压力的转换可根据运行状态进行自动或手动操作。冷坯压力为 16 MPa,热坯压力为大于13 MPa。
对拉矫辊状态的检查将拉矫辊进行向前、停止、向后无负载时的正反转及停止情况。
预调冷热坯压力，上辊置于上升、停止、压下位置，检查液压缸的可靠性。
2.4.12火焰切割机采用双枪切割。
红外线和编码器定尺方式，可以在线选择。
检查切割枪安装是否垂直，切割机的行走夹坯同步机构。切割枪行走正常，供气系统正常切割枪点火并调正火焰。火焰要长且呈园锥形。
检查粒化水是否根据切割程序进行通断控制。
切割枪接近移动辊时，移动辊要求迅速离开。
2.4.13辊道及接坯车
检查所有辊道的正反转及停止运行情况，声音是否正常。活动挡板的升降行程～200mm。分别检查两台接坯车的行走速度O-80m/min,横移距离1#～74m，2#～102 m，及准确停位≤50mm。
2.5送引锭与封引锭
2.5.1 封引锭的工作应在开浇前10分钟完成。
2.5.2送引锭前结晶器内表面应擦干净，且必须干燥。
2.5.3引锭头运行到距结晶器下口0.5～1.0m时停下,点动进入结晶器,引锭头实心部进入结晶器400mm,调整引锭头与结晶器四壁均等,引锭头要保持干燥.
2.5.4用石棉绳将引锭头与结晶器四壁的间隙填满、填实、捣实的石棉绳要略低于引锭头面，按规定撒干燥的碎铁钉头，摆放冷铁料等。所用封引锭材料必须干燥、无油、无锈。
2.5.5在结晶器内壁涂上适量的机油或菜籽油，对结晶器四壁进行预润滑，涂沫位置应低于结晶器工作液位。
2.5.6封引锭后至开浇前，应勤检查引锭头在结晶器内的位置，以便及时发现引锭杆下滑。
2.5.7封引锭工作完成后，应在结晶器上加盖，防止异物落入结晶器中。
2.6钢包开浇
2.6.1钢包到达连铸平台时测温，钢水成分与温度符合要求。
2.6.2钢包回转台支臂处于下降位置，钢水包吊至回转台支臂上方距支臂水平位置100mm处，升起回转台支臂。从吊车钩上升起钢水包，移走吊车钩，盖好钢包盖。
2.6.3安装好钢包滑动水口液压缸，然后转至中包车轨道平行的等待位置。待中间包车到浇注位就位后，才可将钢水包转到中间包上方。
2.6.4中间包停止预热到浇注开始时间应小于5分钟。
2.6.5中间包车开到浇注位，调整水口中心线对准结晶器中心线，允许偏差±5mm。
2.6.6根据断面大小选择浸入水口的类型，安装水口在托架上定位，保证侧孔方向与结晶器侧面相对，然后降中间包到浇注位置。
2.6.7使用安装在浇注平台上的长水口机械手，将长水口连接到钢包下水口上，对正、压紧、挂好配重，接通氩气密封保护管线。
2.6.8打开滑动水口向中间包注入钢水。
2.6.9如果不能自动开浇，则用机械手移开钢包长水口，进行烧氧引流，待开浇正常后再安装长水口，并使中间包内钢水快速达到工作液位。
2.6.10中间包内钢液面埋过长水口下端时，加入中间包覆盖剂，保证黑液面操作。
2.7中间包开浇
2.7.1当中间包钢液面≥600mm时中间包内测温，中间包开浇。
2.7.2手动开浇，第一个脉冲全打开，做到大流快冲，接着根据中间包温度情况，打开关闭塞棒几次，操作时慢开快关，控制流入结晶器钢液量，从中间包开浇到拉矫机起步时间控制如下表：
断面
180×（700—1200）mm
200×（700—1200）mm
起步时间
60秒
70秒
2.7.3为防止中间包开流过大钢水飞溅到结晶器两侧面接缝处出现粘钢或夹钢，可以使用挡溅铁板和木板或者涂抹接缝料。
2.7.4在钢包开浇后到中间包正常开浇前，若发现某一流塞棒关不严而提前淌下钢流，此流可先行开浇。
2.7.5当结晶器内钢液埋入浸入水口侧孔时，加入保护渣。
2.7.6当结晶器液面达到规定的控制液位，且达到规定的起步时间，按照设定的拉坯曲线启动拉矫机，此时结晶器振动，二冷水自动启动。
2.7.7铸坯拉出结晶器后，逐渐稳定调整拉速至正常拉速。
2.7.8中间包开浇正常后,应迅速稳定结晶器液面,将结晶器液面控制转为自动控制。
2.8浇注过程
2.8.1正常浇注时中间包液面控制在工作液位±30mm范围内。
2.8.2视中间包液面情况，及时补加覆盖剂，特别注意观察中间包四个角部，要保证不出现裸露钢液面或结渣壳。渣面保持黑液面操作。
2.8.3中间包开浇液面稳定后，使用连续测温。
2.8.4大包开浇15分钟-20分钟，在中包内成品样二个。
2.8.5人工加入保护渣要做到少加、勤加、均匀地撒入结晶器内的钢液面，保证渣面不发红，保护渣用量控制0.5—0.8Kg/t。
2.8.6结晶器内有渣条产生时，应将其捞出，并远离结晶器口堆放，捞渣棒粘钢渣过多时应及时更换。严禁捞渣棒伸入结晶器钢液面以下操作。
2.8.7浇注过程中发现水口外壁结冷钢圈时应及时去除。
2.8.8根据钢种、断面、过热度控制拉坯速度，根据高温慢注，低温快注的原则，过热度每高出或低于额定温度10℃，拉速降低或升高额定拉速的10%。
2.8.9连浇过程换钢包时，尽可能使中间包液位处于最高液位。清理长水口应保证吹氧管与水口内壁垂直，避免吹损长水口内壁，保证长水口碗部无残留物。
2.8.10拉坯过程实行二冷水量依据拉速变化而自动改变的配水制度，如自动配水系统出现故障，配水工依据工艺规程实行人工控制配水。并且时刻注意拉速的变化而改变供水量。
2.8.11铸坯通过拉矫辊，观察冷热坯压力的自动转换状况，热坯压力应符合规程要求。
2.8.12脱引锭装置如不能将引锭杆与铸坯分离，则采用切割枪切割方式处理。
2.8.13根据生产计划切割铸坯，切割切缝最大4mm。观察切割断面表面光滑，平直状况，及时调整切割枪嘴火焰。定尺范围5.8--12m。
2.8.14下线的铸坯有明显的标识，包括炉号、流号、坯节号、炉号4位数，流号1位数，坯节号2位数（质检部安排）。
2.9浇注过程应注意下列事项
2.9.1结晶器冷却水压力，流量和进出水温差。
2.9.2二次冷却水流量和压力。
2.9.3设备冷却水状态。
2.9.4异常情况下事故水是否自动接通。
2.9.5各种气体介质的流量和压力。
2.9.6中间包钢水温度趋势。
2.9.7结晶器液位控制状态。
2.9.8监控系统的报警及消除。
2.10浇注结束
2.10.1根据钢包称重显示，配合观察冲击区部位渣子翻动情况，有下渣立即关闭滑动水口。
2.10.2当中间包内钢液高度，逐渐降低拉速，当中包液位高度为低于350mm时，关闭塞棒，结束浇注，参照中间包钢液重量的优化切割计算，确定关流顺序。
2.10.4拉矫机以正常拉速拉坯至结晶器钢水液位控制范围10%时，拉速降至0.1m/min。此时二冷水量，结晶器振动保持在最低值。
2.10.5上升中间包开走中间包车。
2.10.6进行封顶操作，向结晶器内钢水中加入冷钢，促其凝固并用铁捧检查是否完全凝固。
2.10.7确认封顶完成后启动拉矫机以正常拉速输出铸坯。
2.10.8尾坯切割要保证铸坯断面无缩孔。
2.11多炉连浇
2.11.1上包钢水浇完前五分钟以上，下一包钢水到达连铸平台测温，然后吊至回转台。
2.11.2连浇时必须同一钢号浇注，上下相邻炉号的划分以钢包注入中间包时，中间包注入结晶器的钢水作为下一炉开始。
2.11.3从上一包浇注结束到新一包开浇前，为确保连浇成功，可适当调整拉速。
2.11.4每一炉切割结束时，出坯室与主控室、切割室核对钢水重量，出坯支数，保证不混号。
2.12精整、喷号、存放、红送。
2.12.1需精整的铸坯用砂轮机修磨，修磨后的铸坯质量应满足下步工序要求。
2.12.2经检验合格的铸坯可直接红送到下步工序轧制。
2.12.3存放的铸坯需在铸坯侧面喷号。
2.12.4标识清楚，同一浇次的铸坯可集中堆放。
2.13浇注过程中常见事故及处理
2.13.1塞棒关不住：可提高拉速或水口上方插铝，若拉速超出规定范围溢钢，立即停浇该流。
2.13.2漏钢：不严重可补铸，若漏钢严重不准补铸，应继续按原拉速拉出。
2.13.3水口结瘤：发生结瘤或钢流偏斜现象，可以进行水口烧氧操作，使水口畅通。若钢水温度过低则应停浇。
2.13.4水口关不住：浇铸过程中若水口关不住发生溢钢，立即停浇该流。
2.13.5水口炸裂水口周围滋钢：不严重可继续浇注，否则有挂钢危险应立即停浇该流。
2.13.6结晶器坯壳悬挂：轻微的降低拉速并迅速处理，严重的立即停车关闭中间包水口，清后方可继续浇铸。
2.13.7钢坯若冷冻在二冷区，必须在钢坯上适当切割，分段处理，不得强行拉下。
2.13.8有严重影响浇钢操作和铸坯质量的情况发生而无法排除时，应立即停车。
2.13.9因设备发生故障，不能及时排除，影响正常浇铸时，作停浇处理。
2.14连铸机主要工艺参数
序号
名 称
单位
参 数 与 性 能
1
机型

链式引锭杆直弧型板坯连铸机
2
台数×机数×流数

1×2×2
3
大包回转台

蝶式，单独升降
4
铸坯断面尺寸
mm×mm
（160-200）×（700-1100）
5
基本弧型半径
m
R8.0
6
弯曲半径
m
R45/22.5/16/12.5/9/8/连续
7
矫直半径
m
R8/9/10/11.8/14.5/18.5/36.5/73/连续
8
结晶器长度
mm
900
9
直线段长度
mm
2630
10
振动机构

电动缸非正弦
11
振动曲线

正弦或非正弦（可调）
12
振动频率
次/分
60--250
13
振幅
mm
3-4
14
结晶器液面检测系统

涡流式
15
结晶器液面控制系统

伺服电动型式塞棒控制
16
二次冷却
足辊

水冷
以下各段
气水雾化冷却
17
铸坯最大液芯长度
m
25.15
18
铸机冶金长度
m
26.055
19
铸坯定尺长度
m
5.8 —12
20
中间包流间距
mm
5200
21
中间包容量
t
33
22
中间包液面高度
mm
工作液位
溢流液位
临界液位
900
1035
350
23
浇注周期
min
36--40
24
设计连浇炉数
炉
16
25
称重系统

钢水包、中间包
26
拉矫机速度
m/min
0—4．0
27
拉坯
速度
断面
m/min
工作拉速
最大拉速
160×（700-1100）
1.5-2.1

180×（700-1100）

1.3-1.8
1.9
200×（700-1100）

1.0-1.4
1.7
28
铸机年作业率
%
87.9
29
铸机年生产能力
t
150×104