七种浪费教材.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,一、浪费的定义,不增加,附加价值,的活动，是 浪费。如：点数、库存、品 质检验、搬运等,尽管是增加附加价值的活动，所用的资源超过了,“,绝对最 少,”,的界限，也是浪费,浪费的定义与发现浪费的三大法宝,附加价值：,就是在生产过程中，通过物理的或化学的变化使物品发生了实体上的变化,从而获得提升的那部分价值，如：加工零件、组装产品、油漆、包装等都能产生附加价值,浪费的定义与发现浪费的三大法宝,增值活动,将原料或信息转换或改变形状（第一次）来满足客户需求的活动。,增值,必要的或需要的浪费,纯浪费,Idling!,非增值活动,消耗时间或资源，但不能满足客户需求的活动。,什么是浪费,动作,作业,C,浪费,A,B,A.,纯作业,=,增值作业,例：,A,装件紧固螺丝,W,点焊点,P,冲压制件等,B.,不增值作业,=,现有的作业条件下不得不作业,例：拿放工件，检验，物流等,C.,浪费,=,作业中不必要的动作,例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、多余的搬运等,浪费,=,只增加成本的各生产要素,=,不增值的生产要素的总和,增值与非增值,传统制造业,的,改进,1,.5%,微小改进,9,8,.5%,10%,改善-减少浪费,重大改进,90%,典型的公司,原先制造周期,1%,99%,增值活动,非增值活动,二、发现浪费的,3,大法宝,“,镜,”,望远镜：整个流程,放大镜：整个工厂,显微镜：每个细节,判定员工的工作是否增值,Define Of Wastes,什么是浪费？,除了使产品增值所需要的材料、设备,和人力资源之绝对最小量以外的一切,东西！,Anything Other Than Necessary,任何非必要的东西！,浪费的定义与发现浪费的三大法宝,过量生产浪费,纠正缺陷浪费,多余工序浪费,过度库存浪费,物料运输浪费,多余动作浪费,等待时间浪费,七大浪费,(7 Wastes),第八种：,员工创造力浪费,“,没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。,”,大野耐一,1),过量生产浪费,最严重的浪费,生产的产品不是顾客需要的,比下游工序生产得更快、更早、更多,过量生产：定义,比顾客要求的生产的多或快,生产的比需求的多,生产的比需求的快,精益生产的一个基本原则是按顾客需求节拍生产,1),过量生产浪费,过量生产：根因,过程能力不足,换线/作业准备时间太长,没有按均衡计划,没有充分的设备维护/低的设备可利用率,万一需要的想法,表现,多余的库存,推动式生产,高废品率,/,返工率,过量生产,:,表现,/,去除技巧,1),过量生产浪费,1),过量生产浪费,.,黄金定律,按顾客需求,按时间,按数量生产,去除技巧,1,、小批量生产,(,或单件流,),2,、拉动式生产,3,、均衡计划,2),纠正缺陷浪费,返工返修,改正纠错,重复检验,检查验收,为满足客户要求而进行的检验,返工,返修,纠正缺陷,:,定义,纠正缺陷,:,根因,过程控制不足,可疑进厂物料,产品设计,预防性维护不足,工作场地无序安排,缺少边界样品,操作者培训不够,设备或工装不够,2),纠正缺陷浪费,返修机,纠正缺陷,:,表现,/,去除技巧,表现,过多的进货检验,检测工位,废品,/,返工,/,挑选,黄金定律,缺陷必须追溯到根因,并采取永久措施,去除技巧,供应商质量保证,防错,减少变差,在线检验,2),纠正缺陷浪费,3),多余工序浪费,不符合要求的模具，导致修边等,不适当的工具,不适当的夹具,超过客户要求的加工,没有为顾客增加价值的对产品的加工,/,工艺,多余工序,:,定义,多余工序,:,根因,工艺更改未跟上产品更改,万一需要的想法,顾客的真正需求没有定义或不清楚,重复的工步,缺乏操作者培训,过量生产,3),多余工序浪费,多余工序,:,表现,/,去除技巧,表现,成本无竟争力,多余的热处理,机器空转/动作,重复的/不必的标签,3),多余工序浪费,3),多余工序浪费,黄金定律,真正了解客户需求,/,标准,去除技巧,对比现有工艺与顾客需求,产品设计改进,过程改进,4),过度库存浪费,系统库存：,原料库存,RM,在制品库存,WIP,成品库存,FG,在制品的海洋！,4),过度库存浪费,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,4),过度库存浪费,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,4),过度库存浪费,库存暴漏所有问题,任何超过单件流的供应,过度库存,:,定义,4),过度库存浪费,过度库存,:,根因,局部优化,不可靠的过程,不可靠的供应商,非均衡计划,信息交流不畅通,换型时间太长,低的设备可利用率,过量生产,过度库存：表现,/,去除技巧,表现,Indicators,大的库存面积,工序间大量的缓冲库存,黄金定律,库存是其它浪费的一个表现症状,如果允许库存会将其它浪费遮掩,消除浪费会使库存变得不再需要,去除技巧,小批量生产,均衡计划,拉动系统,提升设备可利用率和一次合格率,及时处理过期物料,小批量采购,及时生产,缩小库存面积,4),过度库存浪费,Waste of Excess Inventory,5),物料运输浪费,搬运到箱,临时仓储,两次装运,任何不是为了,“,及时生产,”(JIT),的物料搬运,物料运输,:,定义,5),物料运输浪费,物料搬运,:,根因,多个储存地方,缺少地址系统,大批量生产,工厂布局不好,重复检验,日常现场整理不好,过量生产,没有,PFEP,计划成本,物料搬运,:,表现,/,去除技巧,黄金定律,物料搬运并不增值,表现,缺少拉动系统,大批量,去除技巧,预设搬运路线/频繁送料,小转运箱/配套,拉动系统,改进工厂布局,单件流,5),物料运输浪费,6),多余动作浪费,转身、弯腰,找工具、零部件,不必要的走动,1、两手空闲的浪费,七、动作的浪费（十二种）,2、单手空闲的浪费,3、作业动作停滞的浪费,4、作业动作太大的浪费,5、拿的动作交替的浪费,6、步行的浪费,6),多余动作浪费,7、转身角度太大的浪费,七、十二种动作的浪费,8、配合不协调的浪费,9、作业技巧低的浪费,10、伸臂动作的浪费,11、弯腰动作的浪费,12、重复动作的浪费,6),多余动作浪费,任何不增加价值，却消耗时间和体力的移动或动作,多余动作,:,定义,6),多余动作浪费,多余动作,:,根因,工作方法不一致,设备，办公室，工厂布局不合理,不合理的工作场地设计,(,零件呈送,),缺乏现场整理,过量生产,多余动作,:,表现,/,去除技巧,表现,过多的伸展与弯腰,过多的走动,零乱的工作区域,6),多余动作浪费,6),多余动作浪费,去除技巧,工位设计改进,压缩设备布局和零件呈送,(,减小转运箱尺寸,),设立/标识 生产线旁的储存区域,黄金定律,关注中心在,操作者身上,7),等待时间浪费,01.02.2026,33,尊重版权,未经同意,请勿外传,人等机器,人等物料,人等工作,机器等人,机器等物料,物料等人,物料等机器,在工序、作业、流程之间的闲置,底线：机器可以等人,;,人不能等机器,等待,:,定义,7),等待时间浪费,等待,:,根因,工作不均衡,设备维护不足/非计划停机,换线/作业准备时间长,上游质量问题,不可靠的供应商,过量生产,等待,:,表现,/,去除技巧,黄金定律,设计机器和过程以支持操作者,;,从机器为中心,转换到操作者为中心,表现,操作者等待机器,操作者等待材料,去除技巧,改进工作分配,操作者多技能培训,拉动系统,频繁送料,缩短换型时间,7),等待时间浪费,浪费产生的原因,布置距离太远,换模时间太长,工艺能力不足,保养操作不良,工作方法不对,员工训练不够,制度坚持不久,监督作用不大,考核无关业绩,生产计划无效,工场凌乱不堪,供应料品质差,其他,Continuous Improvement Process,持续改进过程,持续改进过程,我们如何来消灭这些“敌人”呢,?,浪费的产生与固化,问题发生,回避问题,没办法应付了事,好像应该有必要,即成事实,长期存在都认为合理,暂时增加库存应对一下,逃避问题,应该保持库存,领导认可的浪费,库存已成习惯,习惯化惰性造成浪费,标准化形成浪费,管理制度，无意识浪费,真正解决问题,四现原则、四正原则,在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。坐在办公室内判断现场问题、树立改善对策，会由于错误的判断而导致其它问题的产生，所以必须到现场观察现实，展开三正活动。,四,现,1,、到 现 场,2,、看 现 物,3,、诊 现 状,4,、改 现 流,四,正,1,、正品（正确的品种，规格）,2,、正容（指定的容器）,3,、正量（适当的数量）,4,、正位（指定的位置）,识别浪费的原则,改善,维持,时代的步伐,改善的步伐,P D,A C,改善和维持循环,“,一天完不成精益系统”,精益改善,终身之旅,作业：每人在自己工作范围内，寻找三项浪费按下表填写，以车间或部门为单位,6,月,4,日前交到精益办公室。,