PFMEA 实例分析.ppt

,*,IQM,科美,IQM,IQM,科美,VDA 6.4:2005,过程系统,FMEA,实例分析,实施过程系统,FMEA,的准备资料,搜集：图纸、,工程規范,、产品建议书、质量规定、可比较的系统单元的缺陷表及售后市场经验、法律条文、安全规章、,DFMEA,、,工艺流程图,实施过程系统,FMEA,（例：轴承座磨削过程）的分析步骤,1.,系统单元和系统结构,2.,功能与功能结构,3.,缺陷分析,4.,风险评价,5.,过程优化,1.,系统单元和系统结构,系统由各个系统单元组成，这些系统单元用来描述与划分硬件概念，并布置在系统结构中。系统结构的安排是从顶层,SE,到不同的结构层次，进而描述每一,SE,与其他,SE,之间通过交接点形成的联系。,输入轴总成,生产总过程,磨削送料过程,过程,滚珠轴承的,轴承座与油封的,滑动面的磨削过程,调整员,操作员,磨床,环境,驱动轴的清洗过程,装配送料过程,把轴承装到轴,上的装配过程,装配工,装配设备,轴承,油脂,装配输出过程,图,1,：“总过程”结构及所考虑的结构路径,系统单元和系统结构,-,用“,4M”,（人、机、料、环）作为生产过程系统描述的,SE,。在（图,1,）中，从上至下描述了生产过程的顺序，从左到右描述了各工序的具体内容。,-,在系统单元“输入轴总成生产总过程：中作为第一个例子选定的结构路径（图,2,）是从,SE“,球轴轴承座承与滑动油封的磨削过程”到,SE“,调整员”、“操作员”、“磨床”、和“环境”。更深入考虑的是，例如：从,SE“,磨床”到它的部件“夹紧系统”、“驱动系统”、“控制系统”等。,输入轴总成,生产总过程,滚珠轴承轴,承座与滑,动油封的磨,削过程,调整员,操作员,磨床,环境,SE“,磨床”的深层结构,夹紧系统,驱动系统,控制系统,机座,磨削工装,冷却,/,润滑系统,机器的固定基础,磨床冷却剂的供给,图,2,：“滚珠轴承轴承座的磨削过程,”,分系统结构,系统单元和系统结构,功能交接点：,图,3,表明了结构中对两个,SE“,磨削送料过程”与“轴承座的磨削过程,”,进行分解而形成的交接点。通过输送链向磨床的夹紧系统传送工件的例子表明了“,磨削送料过程”与“轴承座的磨削过程,”,之间的交互。若下一步制定功能结构时可能会超越系统结构的这些界限，则要对功能之间的相互关系进行完整的描述。,系统单元和系统结构,功能交接点图表示例（图,3,）：,2.,功能与功能结构,就上述例子而言，“滚珠轴承轴承座与滑动油封的磨削过程”本身是一个,SE,，其又可分解为更多层的下级,SE,，其中最高一级的,SE,功能（任务）是：,SE“,人”的工作步骤,SE“,机器”的工作步骤,SE“,材料“的功能,SE“,环境”的要求,功能与功能结构,首先，对图,2,中所有的,SE,进行功能描述。分别列出后续每个,SE,的功能结构。对于,SE“,轴承座磨削过程,”,，其功能结构就是结构“根据要求磨削滑动油封”（图,4,）。为此将考虑的,SE,功能按相互关系联结在一起。（见下图及附件图,4“,按要求磨削滑动油封”的功能结构）,图,4“,按要求磨削滑动油封”的功能结构,3.,缺陷分析,例子中说明生产缺陷对“输入轴总成”各种功能的影响；进一步对整个汽车造成的影响在产品系统,FMEA,中描述。,（注：以下例子中，生产设备的设计缺陷不作详细讨论，而重点考虑作为缺陷原因的,SE“,调整员”、“操作员”、“磨床”、和“环境”的潜在缺陷）,缺陷分析,（例：“滚珠轴承轴承座与滑动油封的磨削过程”过程系统,FMEA,缺陷分析）,失效功能与失效功能结构,实例“滚珠轴承轴承座及滑动油封的磨削过程”以及此分结构中所选,SE,的潜在的失效功能，这些失效功能是由,SE,功能导出。制定“输入轴总成”生产总过程所选功能的失效功能结构。“输入轴总成制造有缺陷”这个失效功能是由于与相关的其他系统单元的失效功能的联结而产生。下页及附件中的例子表明了由功能结构（图,5,）导出的失效功能结构，在这个失效功能结构中涉及的设计缺陷的例子用,*,作标记。,缺陷分析,（例：“滚珠轴承轴承座与滑动油封的磨削过程”过程系统,FMEA,缺陷分析）,“输入轴总成生产有缺陷”的,失效功能结构,缺陷分析,（表格说明）,以,SE“,滚珠轴承轴承座与滑动油封的磨削过程”为例，将其失效功能“滑动油封的粗糙度未按图纸要求加工”填入系统,FMEA,表格中“潜在的缺陷”一栏（图,6,）。将其他失效功能（图,5,）填入表格中缺陷后果或失效原因栏目中。图表从三个不同层次（等级）上对系统,FMEA,进行缺陷分析。,缺陷分析,（表格说明）,接上图分析；如果将，例如：,SE“,磨床”的失效功能看作一种潜在的缺陷，就可得到一种更深层次的缺陷分析。在其表格中，将失效功能结构的最底层（这里是指：,SE“,磨床”的组成部分）填入“潜在的缺陷原因”一栏（失效功能来自：,SE“,驱动”，,SE“,控制系统”，,SE“,夹紧系统”）。这样，,FMEA,表格可以在过程的不同层次上形成并相交互。,缺陷分析,（交互概念及运用）,图,7,（见下页）中，将不同产品系统,FMEA,的交互进一步导引到过程系统,FMEA,中。根据这样的交互，可以把,SE,产品（例如，传动器）的失效功能追溯到某一构件或总成的的制造方法的失效功能。在所提及的实例中，潜在的缺陷原因最终被追溯到磨床的驱动转速上。,缺陷分析,（交互图范例）,产品系统,FMEA/,过程系统,FMEA,的交互（图,7,，见附件）,4.,风险评价,在以下页面的实例中，风险评价根据过程策划的开始状态来进行。它评价了已实施的或已策划的措施的有效性。当,RPN,（风险优先指数）值很高时，要求采取优化措施（第五步）。所有优化措施的有效性要通过重新评价风险来确定。新的风险评价结果应该导致过程流程的风险降低。优化的程序在方法上与开始状态时的风险评价一致，因此不再加以描述。,风险评价,（重要性,B/,严重度）,本例中考虑的缺陷后果是：“输入轴总成制造有缺陷”。为确定重要性,S/,严重度，需评价将会对汽车因而对,外部顾客,（最终用户）造成何种缺陷后果。在评价重要性时，这种情况下将产品系统,FMEA,中“潜在的最严重的缺陷后果”的重要性评价为,S=8,，这是因为它会引起汽车（整个系统）潜在的缺陷后果。,风险评价,（重要性,S/,严重度）,同样，也要评价过程缺陷对,内部顾客,（例如：工厂内的下一道工序）的影响。（对内部顾客可考虑采用与对外部顾客不同的重要性评价尺度。）评价准则必须由内部制定。,风险评价,（重要性,S/,严重度）,预防措施,对于所考虑的下列缺陷原因：调整员装入了错误的加工程序 调整员放入的砂轮太小 操作员没有确定工具的磨损 磨削速度太低 没有实施纠正措施 磨床受到邻近机器振动的干扰,风险评价,（重要性,S/,严重度）,对于以上缺陷原因，应描述其预防措施；这些预防措施在分析时已实施或已是策划内容的一部分。预防措施也可以是相应的机器生产商产品系统,FMEA,中确定的措施，例如：对磨床来说，就是磨床生产商产品系统,FMEA,中确定的措施。预防措施是指，使过程中潜在缺陷原因的发生率最低的措施。对于上述缺陷原因，将其预防措施举例性地填入表格的相应栏中。,风险评价,（发生率,O,）,应考虑列出的所有预防措施来确定每一缺陷原因的发生率评价值,O,，并填入表格中。对于那些在研究的时间点还未采取预防措施的缺陷原因，应取较高的,O,值。,风险评价,（发生率,O,）,发现缺陷措施,发现缺陷措施是保证生产过程的有效的检验措施。针对潜在的缺陷原因描述其发现缺陷措施，这些措施在分析时间点已被策划或已实施。发现缺陷措施就是用来发现已经发生的潜在的缺陷原因的措施。在原因,/,影响链上，尽早发现缺陷具有重要意义。,风险评价,（发现率,D/,不可探测度）,应考虑列出的所有预防措施来确定每一缺陷原因的发现率评价值,D,，并填入表格中。,风险评价,（发现率,D/,不可探测度）,风险优先指数,RPN,。,风险优先指数,RPN,通过,S,X,O,X,D,之积来计算，其结果也填在表格中。借助于,RPN,值来显示过程的弱点。它也用来决定是否导入优化措施直至设计更改。,5.,过程优化,过程优化的基础是,FMEA,表格中的风险评价结果。图,9,描述了一个这样的表格，它针对功能“按规定磨削滑动油封”。,图,9,：缺陷分析表格,过程优化,分析,FMEA,表格中潜在的缺陷原因，按,RPN,值排序，节选出下列表格：,为了使磨削过程中由,RPN,值确定的风险减至最小，需采取有效的的预防措施与发现缺陷措施来优化策划状态，并以此降低,RPN,值。,过程优化,对于潜在的缺陷原因“磨床受到邻近机器振动的干扰”来说，例如：其预防措施是设计合适的机床安装基础，其发现缺陷措施是测量机床安装基础的振动。应据此，重新进行风险评价，计算,RPN,值。对所有其他的缺陷原因进行同样的处理，根据各自,RPN,值的大小决定是否需要采取措施。在栏中填入实施各种措施的责任者与完成期限。,