第六章液压泵与马达的常见故障及排除.jsp.ppt

单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第六章 液压泵与马达的常见故障及排除,液压泵是液压系统的动力元件，其功用是给液压系统提供压力油，从能量转换角度讲，它是将原动机（如发动机）输出的机械能转换为便于输送的液体的压力能。液压马达则属于执行元件，它能将输入液体的压力能转换为输出轴转动的机械能，用来拖动负载做功。,第一节 齿轮泵（马达）的故障与排除,齿轮泵是工程机械上较为常见的液压泵。它的主要优点是结构简单，制造方便，价格低廉，体积小，重量轻，自吸性能好，对油液的污染不敏感，工作可靠，便于维护与修理等。其缺点是流量和压力脉动大，噪声大，排量不可调节。齿轮泵的齿轮是对称的旋转体，所以泵的允许转速较高，最高转速可达,3000r/min,左右。,一、齿轮泵的结构特点,1,、齿轮泵的困油现象,2,、径向不平衡力,齿轮泵中齿轮所受受平衡的径向力通过齿轮轴传递给轴承，是影响轴承寿命的又一主要因素。,齿轮径向所受的液压力分布如图,3-7,所示。排油腔压力最大（泵的工作压力），吸油腔压力最小（为负压），泵体与每个齿顶尖隙均有压力降低，液压力的合力对主、被动齿轮都构成一个很大的径向负荷，合成后的径向液压力,F,p,作用于主、被动齿轮的方向如图所示。,图,3,-7,齿轮泵径向力的分布,对主动齿轮，,F,p,和,F,T,夹角较大，故合成后的径向力,F,1,较小；被动齿轮所受两力,F,p,和,F,T,夹角较小，故合成后的径向力,F,2,很大。因此，齿轮泵的被动齿轮轴承往往先损坏，故在拆检齿轮泵时应首先检查被动齿轮轴和轴承。随着齿轮泵工作压力的提高，齿轮泵的齿轮轴和轴承所受的径向不平衡力很大，会使齿轮轴产生弯曲变形，加剧了齿顶对泵体的磨损，也严重影响着齿轮泵轴承的寿命，进而影响着泵的寿命。,3,、端面间隙泄漏,齿轮泵高压油的泄漏有三个途径：一是齿顶与泵体的径向间隙，二是轮齿啮合线的间隙，三是轮齿端面与前后泵盖（或侧板等）的轴向端面间隙。其中，径向间隙泄漏由于流动路线较长，泄漏量较小；轮齿啮合线的间隙在齿面正常的情况下很小，泄漏量更小；端面间隙泄漏在齿轮泵的内泄漏中所占比例较大，约为总量的,75%80%,。,在端面间隙泄漏的油液中，一部分直接漏到低压油腔，另一部分泄漏到轴承腔，对轴承起冷却与润滑作用，然后经泵体上的孔流回吸油腔，因此齿轮泵没有单独设置外泄漏油口。,显然，齿轮泵的端面间隙泄漏是影响其容积效率的主要因素，为了提高容积效率，就必须采取有效措施减小端面间隙泄漏。,一般讲，齿轮泵的端面间隙随着齿轮的运转会产生磨损而不断增加（低压齿轮泵采用固定端面间隙），因此通过合力设计端面间隙来提高容积效率是达不到目的的。现在生产的中高压齿轮泵常采用浮动轴套、弹性侧板、浮动侧板等措施，以实现端面间隙磨损后的自动补偿，使齿轮泵长期保持有较高的容积效率。,对于齿轮泵，为了解决困油现象有些开设非对称式困油卸荷槽，为减小径向不平衡力和端面间隙泄漏而在泵体、泵盖、轴套等上采取多种措施，内部泄漏的油液又引入吸油腔，造成大多数泵的结构为非对称式，故一般来说齿轮泵不可用作齿轮马达，对已经装配后的齿轮泵只允许向一个方向旋转（有些泵可以通过重新装配实现反转）。,4,、备常用齿轮泵的结构与检修,由于齿轮泵运转时存在不利因素，影响了泵的正常工作及压力的提高，所以不同型号的齿轮泵在结构上采取了不同的措施来克服这些不利因素。下面介绍工程机械中常见的几种国产的外啮合齿轮泵，并介绍其检查与装配要点。,CB,系列齿轮泵,CB,系列齿轮泵的结构如图,3-8,所示，常用于液压转向系统、液力工程机械的变矩,变速系统中向液力变矩器和动力换档变速系统供油，其额定压力一般为,9.8MP,a,，,最高压力为,13.5MP,a,，,使用转速范围为,13001625r/min,，,按其排量大小有多种规格（如排量有,10,、,32,、,46,、,98mL/r,），,各规格泵零件的尺寸大小都不一样，但结构形式和组成基本相同。,图,3-8 CB,型齿轮泵,泵体，,2,浮动轴套，,3,，,11,被、主动齿轮，,4,弹性导向钢丝，,5,卸压片，,6,密封圈，,7,泵盖，,拆检与装配要领,拆开检修时，必须用轻质柴油或煤油清洗全部零件，并用压缩空气吹净。,四个半轴套的位置不可随意调换，齿轮同侧的两个半轴套的厚度误差要求不超过,0.005mm,，,最大不超过,0.01mm,。,轴套与齿轮的配合间用平尺检查不允许有漏光。,半轴套上开有与轴承腔相通的卸荷槽应放在吸油腔一侧。,导向弹簧钢丝安装时必须注意弹簧力的作用方向，在弹簧力的作用下，使两轴套的扭转方向与被动齿轮的旋转方向一致。只有在这样正确安装，才能保证消除困油现象的卸荷槽的错动而不至于使吸、压油腔相通。,卸压片应放在吸油腔一侧。,泵盖紧固螺钉应交替均匀拧紧。,转向需满足设备要求。,CBF-E,和,CBF-F,系列齿轮泵,CBF-E,和,CBF-F,系列齿轮泵的结构图，,F,系列泵的轴径较,E,系列粗，但结构相同。,E,系列为中、高压泵，其额定压力为,15.7MP,a,，,最高压力为,19.6MP,a,；,F,系列为高压泵，额定压力为,20.6MP,a,，,最高压力为,24.5MP,a,。,两种泵的转速相同，排量在,32mL/r,以下的额定转速为,2500r/min,，,最高转速为,3000r/min,；,排量在,32mL/r,以上的泵额定转速为,2000r/min,，,最高转速为,2500r/min,。,图,3-9 CBF-E,、,CBF-F,系列齿轮泵,1,泵体，,2,“,O”,形密封圈，泵盖，被动齿轮，,主动齿轮、,6,旋转轴密封，,7,DU,滑动轴承，组合“,”,形密封圈，,9,定位销，,10,侧板，,11,支撑板,拆检与装配要领,泵体的扫镗痕迹大于,0.015mm,时应更换泵，侧板合金面若有明显的圆弧形磨损可更换侧板。,不要用砂纸或油石修磨轴承和轴颈。,侧板上带有卸荷槽的一面应与齿轮端面向对，并放在排油腔一侧。,切记将泵盖上的通孔,(,与轴承腔相通,),放在吸油腔一侧。,支撑板放置在吸油腔侧，而组合式“,”,形密封圈应放在高压腔侧，并应保持平整。,泵盖与泵体组合后，先在泵的对称位置上各装一个螺钉，拧至规定力矩，然后用同样的力矩拧紧剩余螺钉。,CB-,F,a,系列齿轮泵,结构特点,该泵由泵体,3,，前、后泵盖,6,和,11,，主、被动齿轮,7,和,5,，隔板,1,，侧板,9,等零件组成。在泵体与侧板之间设有弓形密封圈，在侧板与隔板间有方形密封圈，主、被动齿轮通过双金属滑动轴承支承在前、后泵盖上。前、后泵盖上开有通道，被动齿轮轴上有轴向通孔，将各轴承腔与吸油腔沟通，使滑动轴承形成差压润滑并使轴端密封不承受高压。,图,3-10 CB-,F,a,系列齿轮泵,1,隔板，,2,定位销，泵体，弓形密封圈，、主、被动齿轮，,、,11,前、后泵盖，方形密封圈，侧板，滑动轴承,装配要领,在分解泵时先判断泵的转向，装配时根据转动方向，帮助正确装配。,后泵盖开有弓形环槽一侧和侧板上带有通孔侧要对应前泵盖上弓形环槽一侧，即都应在高压腔侧。,安放弓形保持架时要注意放平，不要碰坏原形，否则高边将翘出压在槽外，造成泄漏。,要认真清洗滑动轴承和孔道，防止硬质颗粒残留泵内，保护侧板合金面不受损伤。,CBG,系列齿轮泵,CBG,系列齿轮泵在工程机械液压传动系统中应用较为普遍，如装载机、推土机、平地机、自卸车等设备上常用该类型泵作为工作机构的液压动力源，其额定压力一般为,16MP,a,，,额定转速为,2000r/min,。,CBG,系列泵可分为,CBG1,、,CBG2,、,CBG3,三个组别，但其工作原理与结构特点完全一样，图,3-9,和图,3-10,分别为泵的零件分解图和结构图。,图,3-10 CBG,系列齿轮泵零件分解图,3-,前泵盖，,4,、,13-,密封环，,6,、,10-,侧板，,7-,泵体，,8-O,型密封圈，,14-,后泵盖，,15,、,16-,主、被动齿轮,图,3-11 CBG,系列齿轮泵结构图,1,、,2-,骨架油封，,3,、,14-,前后泵盖，,4,、,13-,密封环，,5,、,8,、,11-O,型密封圈，,6,、,10-,侧板，,7-,泵体，,9-,定位销，,12-,轴承，,15,、,16-,主、被动齿轮,固定侧板上盲孔,a,是为解决困油现象而开设的卸荷槽，而通孔,b,的作用是将经过两次密封后流到,c,槽的泄漏油引回吸油腔。另外该系列泵出厂后经过重新装配可以改变转向，如果必须改变转向，可将泵体和两侧板旋转,180,，重新装配即可。,拆检与装配要领,检查侧板是否有严重烧伤和磨痕，合金层是否有严重磨损、脱落或偏磨；密封环,4,和,13,与轴颈的配合间隙应小于,0.05mm,，,超差应修理或更换；用千分尺测量轴和轴承滚子之间的间隙是否大于,0.075mm,，,如超过此值应更换轴承。,泵的转向与机械的要求相适应。在分解泵时可在前后泵盖和泵体上作上记号。,侧板上的通孔,b,应放在吸油腔侧，否则高压油会冲坏轴端骨架油封。,轴承装在泵盖内后，轴承端面应低于泵盖端面,0.05,0.15mm,。,将,O,型密封圈,5,、,11,放入前后泵盖的轴承外边密封槽内，再将尼龙挡圈放在,O,型圈上面，压平后自然弹出,0.3mm,左右为宜。,输入轴上的旋转轴骨架油封在装配时，里面的油封唇口朝里，用以防止向外漏油；外面的唇口朝外，用于防尘。,装配完毕，向泵内注入清洁液压油，用手可以转动，无卡阻或过紧感觉。,图,3-11 CBG,系列齿轮泵结构图,1,、,2-,骨架油封，,3,、,14-,前后泵盖，,4,、,13-,密封环，,5,、,8,、,11-O,型密封圈，,6,、,10-,侧板，,7-,泵体，,9-,定位销，,12-,轴承，,15,、,16-,主、被动齿轮,二、外啮合齿轮泵的使用与维护,1,、正确选用液压油是保证泵和马达使用寿命的重要条件。为使液压油在工作过程粘度变化小、氧化变质速度慢等，油温一般应控制在,3050C,，,最高不应超过,60C,。,对使用齿轮泵的液压系统在夏季推荐使用,N46,抗磨液压油，在冬季推荐使用,N32,抗磨液压油。,2,、加入油箱中的油必须要清洁，否则会影响液压设备的性能以及泵和马达等元件的使用寿命。所以加油时应用过滤精度不大于,50m,的滤油器过滤一次。,3,、新购的液压设备，工作,100,小时就应更换一次液压油。此后，每工作,1000,小时，就应将系统清洗一次，如果油液污染严重还应清洗管道等元件。如果油液还没变质，经过过滤后还可继续使用。使用时应经常检查油箱的液位，如需补充油液，应加入与油箱中同类、同牌号的液压油。,4,、在拆检后装配或更换齿轮泵时，应注意泵的转向必须符合机械转向的要求。在拆卸和安装泵时不能用铁锤用力敲打。安装时还应注意泵的轴线与原动机的轴线的同轴度要求，另外，泵的输入轴一般不能承受径向力。,5,、对泵一般不要任意拆卸，确实判断泵存在问题需要检查时应严格按照使用说明书提出的拆卸顺序、清洗要求、装配顺序及要求等进行。,三、齿轮泵的常见故障与排除方法,液压系统运转一定时间后，齿轮泵会发生磨损，因此齿轮泵的容积效率的下降是与它的工作时间成正比的。由于各种齿轮泵的结构特点、材质、轴承、制造工艺、加工精度、装配质量等不尽相同，其使用寿命也不相同,。,一般认为，当齿轮泵在公称压力和流量下连续工作,300,500,小时，滚针轴承已经“疲劳”了。但如果液压系统的工作压力为公称压力的一半，则泵的寿命可延长,10,倍。一般齿轮泵的工作寿命要比它的计算寿命长,3,5,倍，这是因为它在工作中有空载运转、卸荷和短暂停机的时间，而且在主机工作的大部分时间内工作压力或流量达不到额定值。所以，即使滚针轴承的寿命较短，齿轮泵也能使用很长时间，其容积效率才会慢慢地降下来。,表一：齿轮泵常见故障与排出,故障现象,故 障 原 因,排 除 方 法,使用中的泵,新安装的泵,泵 吸 不 进 油 泵 出 口 压 力 低,密封老化变形,吸油滤油器被脏物堵塞,油箱油位过低,油温太低，油液粘度太大,泵的密封损坏，吸入空气,零件磨损严重，容积效率太低,溢流阀故障,吸油侧漏气,泵安装位置过高，吸程超过规定,油温太低，油液粘度太大,吸油管太细或过长，阻力太大,泵的转向不对或转速过低,溢流阀故障,检查吸油部分及其密封，更换失效密封件,清洗或更换滤油器，更换或过滤油液,使泵的吸程在,500mm,以内,加入同种液压油至规定油位,按季节更换合适油液或加热油液,更换新的标准油封,更换大通经油管，缩短吸油管长度,改变泵的转向，增加转速到规定值,检修泵或更换新泵,检查溢流阀,表一：齿轮泵常见故障与排出,故障现象,故 障 原 因,排 除 方 法,使用中的泵,新安装的泵,泵噪声过大,泵吸油不足，例如滤油器堵塞、油位过低、吸油管路密封不好等,回油管高于油面，油液中有大量气泡,油液粘度过高,检修后从动齿轮装倒，啮合面积变小,油液粘度过高,泵轴与原动机轴的同轴度超差,吸油滤油器的通流能力不够,泵的转速过高,保持油位高度、密封可靠、油液清洁,使回油管出口侵于油面以下,更换合适粘度的液压油,拆开泵，将从动齿轮掉头,调解连接轴的同轴度,更换大容量的滤油器,使泵按规定转速运转,表一：齿轮泵常见故障与排出,故障现象,故 障 原 因,排 除 方 法,使用中的泵,新安装的泵,液压泵温升过高,压力过高，转速太快，侧板研伤,油液粘度过高或泵内部泄漏严重,回油路的背压太大,压力调节不当，转速太快，侧板烧伤,油箱太小，散热不良,油液的粘度不当,适当调整溢流阀，降低转速至规定值，修理泵,换合适粘度的液压油，检查泵内密封,消除回油管路中背压过高的原因,加大油箱，检查散热系统,换合适粘度的液压油,泄漏,管路连接部分的密封老化、损伤或变质等,油温过高，油液粘度过低,密封不良,装配不当，输入轴封被冲坏,检查并更换密封,检查油温过高的原因并消除，更换合适粘度的油液,检查并更换密封,重新装配并更换轴端密封,四、齿轮马达的常见故障与排除,齿轮马达与泵相比有以下特征：,1,、齿轮马达进、回油通道对称分布，通径相同，以便正反转时性能一样。,2,、齿轮马达有外泄漏油口。齿轮泵的内泄漏可以引回吸油腔；而马达在正反转时其进、出油腔相互变换，没有固定的低压油口，故不能将泄漏油引到任意一个油腔，只能单独引出，以免冲坏密封圈。,3,、内部结构如卸荷槽等必须对称分布，以适应正反转的工作需要。,4,、齿轮马达较多应用滚动轴承，主要是为了减小摩擦损失，改善马达的起动性能。,齿轮马达的故障与排除,现 象,产 生 原 因,排 除 方 法,转速低，输出扭矩低,1,、泵供油量不足；,2,、系统压力过低；,3,、油液粘度过小，系统各部分内泄漏都较大；,4,、马达本身磨损严重；,5,、工作负载过大。,1.,排除,泵供油不足的故障；,2.,检查,相关控制阀；,3.,选用合适粘度的油液；,4.,检查马达内部各相互运动的表面的间隙及其磨损情况；,5.,检查中心弹簧,，,加以更换,；,6.,检查,负载过大的原因。,第二节 叶片泵（马达）的故障与排除,叶片泵具有结构紧凑、体积小、重量轻、流量均匀、噪声低、排量可以变化等优点；但其对油液的污染比较敏感、自吸能力不强、结构较齿轮泵复杂、对材质的要求较高。叶片泵常用于工程机械对运动精度要求较高的转向系统、加工精度高的机床液压系统等。,一、双作用叶片泵的使用维护,1,、叶片泵所用液压油必须符合产品说明书的要求。若叶片泵以较低的速度起动，由于离心力较小，为利于叶片的顺利伸出贴紧定子内表面，一般讲油粘度不宜过大。夏季可用,N46,抗磨液压油，冬季可用,N32,（,低温）抗磨液压油。,2,、泵的吸油管路直径应足够大，且在泵的吸油管路上应设置过滤精度为,50,80m,的滤油器，其容量应为泵每分钟流量的两倍左右。回油管路应设置过滤精度不大于,30m,的滤油器。,3,、泵应尽量安装在油箱液面以下，如安装在液面以上时，距最低油位的吸油高度不大于,500mm,。,4,、,叶片泵的输入轴不能承受径向力和轴向力。,5,、拆装时的注意事项：拆装时应特别注意保持清洁；应使泵的转向符合机械传动要求，因此应注意定位销与泵体的相对位置；叶片沿旋转方向前倾，叶片倒角向后；叶片应装回原槽内，否则应选配，避免叶片与槽的间隙过大或过小。,6,、叶片泵工作一定时间后，定子低压过渡区会发生磨损，此时可对磨损处进行认真修磨抛光，然后将定子翻转,180,重新安装，使定子原来的高低压过渡区互换，以利于泵能更好地工作。,7,、由于油液变质、长时间搁置等原因，会使叶片在槽内无法伸出，造成泵不排油。这时应按拆装要求对泵进行彻底清洗，并根据具体情况更换符合要求的液压油。,二、叶片泵的常见故障诊断,由于叶片泵对液压油的污染比较敏感，而工程机械的工作环境又非常恶劣，因此在叶片泵的使用过程中常会发生一些故障，其常见故障与排除方法见表二。,表二：叶片泵常见故障与排除,故障,现象,故 障 原 因,排 除 方 法,使用中的泵,新安装的泵,泵,高,压,侧,不,排,油,吸油侧吸不进油,油位过低；,吸油滤油器堵塞,叶片在转子槽内,卡住；,轴向间隙过大，,内漏严重；,吸油侧密封损坏,换新油粘度过,高，油温太低；,液压系统有回油,情况,。,油温过低，油液粘度太高,增添新油,过滤油液，清洗油,箱,检修叶片泵,调整侧板间隙，达,到规定值,(,加垫片,),更换合格密封件,提高油温,检查液压回路,表二：叶片泵常见故障与排除,故障现象,故 障 原 因,排 除 方 法,旧泵,新安装的泵,泵,不,吸,油,泵安装位置超过规,定；,吸油管太细，或过,长；,吸油侧密封不良，吸,入空气,泵的旋转方向不对；,不是上述原因，就是,泵不合适,调整叶片泵的吸油高度,改变吸油侧，按规定安装,管接头和泵连接外透气，加强密封,改变运转方向,更换叶片泵,表二：叶片泵常见故障与排除,故障现象,故 障 原 因,排 除 方 法,使用中的泵,新安装的泵,泵,排,油,而,无,压,力,溢流阀卡死，阀质量不良，或油太脏,溢流阀的弹簧断了,溢流阀从内部回油,系统中有回油现象,先拆卸溢流阀检查,检查溢流阀,阀有内部回油，查换向阀,检查调压弹簧,表二：叶片泵常见故障与排除,故障现象,故 障 原 因,排 除 方 法,使用中的泵,新安装的泵,泵,调,不,到,额,定,压,力,泵的容积效率,过低；,泵吸油不足，,吸油侧阻力大,溢流阀的锥阀,磨损，在圆周,上有痕迹；,油中混有气,体，吸油不足,检修叶片泵更换磨,损的零件；,检查吸油部位，油,位和滤油器；,将溢流阀的先导阀,卸下观察提动阀有,无痕迹更换溢流阀,或零件；,查吸油侧有进气部,位。,第三节 轴向柱塞泵（马达）的常见故障与排除,柱塞泵适用于高压、大流量、流量需要调节的工程机械及其它设备上，如挖掘机、摊铺机、稳定土拌和机等常采用变量柱塞泵以根据工况的变化及时调节泵的排量，充分利用发动机功率，提高作业效率。但其结构复杂，对零件材料及加工精度要求高，价格较高，需高品质高清洁度的工作介质，所以对使用、维护和修理也提出了更高的要求。,柱塞泵按其柱塞运动方向与泵传动轴的轴线平行、夹锐角或垂直的不同结构，可分为斜盘式、斜轴式和径向柱塞泵。斜盘式和斜轴式又通称为轴向柱塞泵，同类泵有与其相对应的柱塞马达。下面介绍轴向柱塞泵的使用维护和常见故障诊断。,轴向柱塞泵实物图片,缸体,柱塞滑履组,配流盘,斜盘式轴向柱塞泵工作原理,一、柱塞泵的使用与维护,（一）轴向柱塞泵（马达）的使用,柱塞泵（马达）属于精密液压元件，只有正确使用，才能保证液压泵（马达）具有较高的可靠性和较长的寿命。,1,、液压泵的转向应与原动机的输出转向一致，进出油口按液压泵标记接管。,2,、使用时应注意泵的自吸转速，当实际转速较高时，为保证泵的吸油可采用高位、压力油箱，吸油管道通径不小于推荐数值。,3,、在使用柱塞泵或马达的液压系统，其所用油液的种类与牌号应尽量满足泵或马达使用说明的要求，无法购得专用油时，根据环境温度推荐采用,N32,、,N46,、,N68,抗磨液压油。液压系统工作油液的过滤精度应高于,25m,，,油液污染度等级达到,ISO 4406,标准规定的,19/16,级。,4,、新安装的（含维修后安装到设备上的）泵或马达，在第一次试车前应从其泄漏油口向壳体及闭式油管通道内灌满清洁液压油，否则不许起动。泄漏油管应接在泵或马达上部的泄漏口上，以保证元件壳体内始终充满液压油，但壳体内压力不宜过高。也可将系统经过滤后的回油接至泵的一个泄漏口，另一泄漏口接油箱，对泵进行强制循环冷却。,5,、在选择更换液压泵或马达时应注意泵的旋转方向和连接方式。,6,、新泵在使用,50,小时后，应将油箱内全部油液过滤一次，并清洗油箱和滤油器。对封闭油箱建议每,2000,小时根据情况过滤或更换一次液压油并清洗油箱，对开式油箱在,1000,小时左右应进行上述工作。另外应定期检查、清洗、更换各过滤器滤芯。,（二）柱塞式液压泵（马达）关键零件的技术要求,1,、缸体上柱塞孔内表面的圆柱度的允许偏差（圆度、圆锥度）不能大于,0.005,0.01mm),。,2,、,柱塞外表面的圆柱度的允许偏差（圆度及圆锥度）不能大于,0.002,0.03mm,。,3,、,柱塞在缸中的配合紧度要适当，柱塞应研磨到使其放在垂直位置，而用液压系统中的油来润滑时，它能在自身的重力作用下慢慢地在柱塞孔中移动，配合间隙不得大于,0.005,0.008mm.,4,、柱塞缸体与衬板紧贴的端面与花键定心直径中心线的摆动偏差，允许在,100mm,长度上不得大于,0.02mm,。,5,、,转子体衬板平面的平面度允许偏差不得大于,0.005mm,，,两平面平行度允许偏差不得大于,0.01mm,。,6,、,配流盘平面要求平直，平面度允许偏差不得超过,0.005mm,，,两平面平行度允许偏差不得大于,0.01mm,。,零件必须经过热处理，表面硬度不得低于,HRC60,。,（三）拆装与检查要点,高压系统中使用的泵、马达、阀等元件，一般不允许在工地拆装或修理，也不允许在没有检测条件，没有弄清其基本结构原理及未经过分析原因等情况下，任意拆开检修。初次检修时可与制造厂联系，并在有测试条件的修配厂内进行检修。在进行维修、装配过程中需注意下列几点：,1,、整机上拆下泵、马达、阀之前，必须先进行整机外部的清洗，使用的工具及设备都应清洗干净。,2,、拆下的油管及元件上的通油口，两端口应用清洁的塞子堵住，以免灰尘异物进入。,3,、在拆装过程中，应尽量保护密封面，以免损伤密封表面。,4,、原则上柱塞应装回原柱塞孔内，以免影响容积效率。,5,、当泵或马达内泄漏严重时应重点检查：配流盘和柱塞缸体的配合面是否有烧结、环形拉痕；柱塞和缸体柱塞孔的配合间隙是否超过规定，配合面是否有纵向拉伤；滑靴与斜盘的贴合面是否磨损或烧伤；检查中心弹簧是否发生永久疲劳变形或断裂。,6,、在修理中，对损坏的关键零件如配流盘、柱塞缸体、柱塞与滑靴组件等，尽量采取外购件，进行换件修理。若难以购得配件，对轻微的平面磨损可采取先在二级以上平板进行平面研磨，研磨剂用,M1,M5,的氧化铝，再用,M1,的研磨剂精研磨一次，最后用二氧化铬研磨抛光，使表面粗糙度达,R,a,0.012,，,平面度不大于,0.005mm,；,对于球面配合的配流盘与缸体原则上应在专用修理设备上进行，但对轻微磨损可进行配研。注意研磨尺寸不能过大，避免超过处理层。,研磨的基本程序,研磨剂：研磨粉（,400#,、,600#,或,1000#,）与润滑油（机油、液压油或柴油）的混合物,氧化铬抛光：将氧化铬混合并溶解于润滑油中,零件拆卸,清洗,干燥,配合面均匀涂布研磨剂研磨,冲洗,清除研磨剂，用氧化铬抛光,冲洗,配合面均匀涂布贡蓝，判定接触状况,装配,良好,不良,工作台试验,不良,7,、经过研磨等修复的零件要进行严格、认真地清洗，以防研磨砂等残留在零件内。,8,、重装泵（或马达）元件时，原则上要换用新的密封垫和,O,形密封圈。,9,、经过维修泵（或马达）元件，必须经部件试验后，才能装机。在总装配过程中，各运动副（包括密封颈处等）均要涂一层润滑油。,表三：柱塞泵的常见故障与处理,现 象,产 生 原 因,排 除 方 法,排油量不足,1.,吸油管及滤油器堵塞或阻力太大,；,2.,油箱油面过低,；,3.,泵体内没充满油,，,有残存空气,；,4.,柱塞与,柱塞,孔或配油盘与缸体间隙磨损,；,5.,柱塞回程不够或不能回程,，,引起缸体与配油盘,间,失去密封,，,系中心弹簧断裂所致,；,6.,变量机构失灵,，,达不到工作要求,；,7.,油温不当或泵吸气,，,造成内泄或吸油困,难。,1.,排除油管堵塞,，,清洗滤油器,；,2.,检查油量,，,适当加,油；,3.,排除泵内空气,（,向泵内灌油即排气,）；,4.,更换柱塞,，,修磨配油盘与缸体的接触面,；,5.,检查中心弹簧,，,加以更换,；,6.,检查变量机构,：,看变量活塞及变量头是否灵活,，,并纠正其调整误差,；,7.,根据温升实际情况,，,选择合适的油液,，,紧固可能漏气的连接处,。,表三：柱塞泵的常见故障与处理,现 象,产 生 原 因,排 除 方 法,压力不足或压力脉动较大,1.,吸油口堵塞或通道较小,；,2.,油温较高,，,油液粘度下降,，,泄漏增加,；,3.,缸体与配油盘之间磨损,，,柱塞与缸孔之间磨损,，,内泄过大,；,4.,变量机构偏角太小,，,流量过小,5.,中心弹簧疲劳,，,内泄增加,；,6.,变量机构不协调,（,如伺服活塞与变量活塞失调,，,使脉动增大,）。,1.,清除堵塞现象,，,加大通油截面,；,2.,控制油温,，,更换粘度较大的袖液,；,3.,修整缸体与配油盘接触面,，,更换柱塞,，,严重者应送厂返修,；,4.,调大变量机构的偏角,；,5.,更换中心弹簧,；,6.,若偶尔脉动,；,可更换新油,，,经常脉动,，,可能是配合件研伤或别劲,，,应拆下研修,。,表三：柱塞泵的常见故障与处理,现 象,产 生 原 因,排 除 方 法,噪音过大,1.,泵内有空气,2.,轴承装配不当,，,或单边磨损或损伤,；,3.,滤油器被堵塞,，,吸油困难,；,4.,油液不干净,；,5.,油液粘度过大,；,吸油阻力大,；,6.,油,箱,的油面过低或液压泵吸气导致噪声,；,7.,泵安装不同心使泵增加了径向载荷,；,8.,管路振动,；,9.,柱塞与滑靴球头连接严重松动或脱落,；,1.,排除空气,，,检查可能进空气的部位,；,2.,检查轴承损坏情况,；,及时更换,3.,清洗滤油器,；,4.,抽样检查,，,更换干净的油液,；,5.,更换粘度较小的油液,；,6.,按油标高度注,油，,并检查密封,；,7.,重新调整,，,使在允差范围内,；,8.,采取隔离消振措施,；,9.,检查修理或更换组件,。,表三：柱塞泵的常见故障与处理,现 象,产 生 原 因,排 除 方 法,内部泄漏,1.,缸体与配油盘间磨损,；,2.,中心弹簧损坏,，,使缸体与配油盘问失去密封,；,3.,轴向间隙过大,；,4.,柱塞与缸孔间磨损,；,5.,油掖粘度过低,，,导致内,泄。,1.,修整接触面,；,2.,更换中心弹簧,；,3.,重新调整轴向间隙,，,使符合规定,；,4.,更换柱塞,，,重新配研,；,5.,更换粘度适当的油,液,。,表三：柱塞泵的常见故障与处理,现 象,产 生 原 因,排 除 方 法,外部泄漏,1.,传动轴上的密封损坏,；,2.,各接合面及管接头的螺栓及螺母未拧紧,，,密封损坏,。,1.,更换密封圈,；,2.,紧固并检查密封性,，,以便更换密封,。,表三：柱塞泵的常见故障与处理,现 象,产 生 原 因,排 除 方 法,液压泵发热,1.,内部漏损较大,；,2.,液压泵吸气严重,；,3.,有关相对运动的配合接触面有磨损。例如,:,缸体与配油盘,，,滑靴与斜盘,；,4.,油液粘度过高,，,油箱容量过小或转速过高,。,1.,检查和研修有关密封配合面,；,2.,检查有关密封部位,，,严加密封,；,3.,修整或更换磨损件,，,如配油盘、滑靴等,4.,更换油液,，,增大油箱或增设冷却装置,，,或降低,转速。,表三：柱塞泵的常见故障与处理,现 象,产 生 原 因,排 除 方 法,变量机构失灵,1.,在控制油路上出现堵塞,；,2.,变量头与变量壳体磨损,；,3.,伺服活塞,，,变量活塞以及弹簧芯轴卡死,；,4.,控制油道上的单向阀弹簧折断,。,1.,净化,油液，,必要时冲洗,；,2.,修刮配研或更换,；,3.,机械卡死时,，,研磨各运动件,，,油脏则更换,；,4.,更换弹簧,。,表三：柱塞泵的常见故障与处理,现 象,产 生 原 因,排 除 方 法,泵不能转动,1.,柱塞与缸孔卡死,，,系油脏或油温变化或高温粘连所致,；,2.,滑靴脱落,，,系柱塞卡死拉脱或有负载起动拉脱,；,3.,柱塞球头折断,，,系柱塞卡死或有负载起动扭断,。,1.,油脏换油,；,油温太低时更换粘度小的油,，,或用,刮,刀刮去粘连金属,，,配研,；,2.,更换或重新装配滑靴,；,3.更换,