DB13∕T 5366-2021 危险化学品企业安全风险管控与隐患排查治理规范(河北省).pdf

ICS 13.100 CCS C 65 DB13 河北省地方标准 DB 13/T 53662021 危险化学品企业安全 风险管控与隐患排查治理规范 2021 - 01 - 21 发布 2021 - 02 - 21 实施 河北省市场监督管理局 发 布 DB13/T 53662021 I 目 次 前言 . II 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语和定义 . 1 4 一般要求 . 2 5 安全风险管控 . 3 6 隐患排查与治理 . 10 7 文件管理 . 20 8 持续改进 . 21 附 录 A （资料性） 安全生产风险分析及评估方法 . 22 附 录 B （资料性） 危险化学品企业安全风险辩识分级标准 . 27 附 录 C （资料性） 安全风险隐患排查项目及要求 . 33 参 考 文 献 . 68 DB13/T 53662021 II 前 言 本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。 本标准由河北省应急管理厅提出并归口。 本标准起草单位：河北安科检测检验有限公司。 本标准主要起草人：杨洋、莫双健、邓杰、韩涛、付淑玲、王晓雪、贾佳、王莉、张建磊、王玮、张密贵、薛博、张建勇、高俊敏。 DB13/T 53662021 1 危险化学品企业安全风险管控与隐患排查治理规范 1 范围 本标准规定了危险化学品企业安全风险管控与隐患排查治理的术语和定义、一般要求、安全风险管控、隐患排查与治理、文件管理和持续改进。 本标准适用于生产、使用和储存危险化学品企业安全风险管控与隐患排查治理工作及相关体系的建设，安全生产监督管理部门安全执法及监督管理。其他危险化学品从业单位可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB 18218 危险化学品重大危险源辨识 GB/T 29639 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则 GB 308712014 化学品生产单位特殊作业安全规范 GB 36894 危险化学品生产装置和储存设施风险基准 GB/T 37243 危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法 GB 50016 建筑设计防火规范 GB 50058 爆炸危险环境电力装置设计规范 GB 503512014 储罐区防火堤设计规范 HG/T 205072014 自动化仪表选型设计规范 3 术语和定义 GB/T 280012011、GB/T 511162016、GB 194892008、GB/T 330002016和GB 182182018界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 风险 risk 发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性组合。 GB/T 280012011，定义3.21 3.2 安全风险 security risks 某一特定危害事件发生的可能性与其后果严重性的组合。 3.3 事故隐患 hidden accident DB13/T 53662021 2 不符合安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。 3.4 风险分析 risk analysis 认知风险属性和推断风险水平的过程。 GB/T 511162016，定义2.0.14 3.5 风险评估 risk assessment 评估风险大小以及确定是否可接受的全过程。 GB 194892008，定义2.18 3.6 相关方 related party 工作场所内外与企业安全生产绩效有关或受其影响的个人或单位，如承包商、供应商等。 GB/T 330002016，定义3.4 3.7 危险化学品重大危险源 major hazard installations for hazardous chemicals 长期地或临时地生产、储存、使用和经营危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。 GB 182182018，定义3.4 4 一般要求 4.1 工作原则 4.1.1 安全生产风险管控与隐患治理工作，应坚持关口前移、源头管控、预防为主、综合治理原则。 4.1.2 切实落实危险化学品企业安全生产主体责任， 构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，有效防范安全事故。 4.1.3 企业要组织全体员工全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善。 4.2 健全机构 企业应成立以主要负责人任组长的领导小组，成员应包括分管负责人、各部门负责人，负责组织、督促各部门分专业、分岗位、分工种全面开展安全风险辨识和隐患排查，并逐步建立安全风险辨识和隐患排查治理工作体系，并对排查治理结果进行检查。 4.3 完善制度 4.3.1 辨识企业安全生产规章制度和操作规程，并补充完善，使各项制度更具针对性、可操作性，便于落实。各项制度中至少应包含以下制度或内容： a) 安全生产责任制度； b) 安全风险管控和隐患排查治理制度； c) 安全资金及设备维护资金中落实隐患排查治理资金的投入； d) 事故隐患报告和举报奖励制度； DB13/T 53662021 3 e) 安全风险的公告与警示制度； f) 绩效考核、持续改进制度； g) 危险作业制度； h) 风险岗位应急处置制度等。 4.3.2 制定实施安全生产教育和培训计划。 4.3.3 制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案。 4.4 组织培训 4.4.1 企业应将风险管控与隐患治理教育培训纳入本单位安全生产教育培训计划， 开展有针对性的教育和培训，确保从业人员知悉工作岗位和作业环境的风险因素、风险等级、防范措施、应急方法以及隐患排查治理的相关知识和技能。 4.4.2 培训人员应包括主要负责人、管理人员、普通员工、实习人员等。 4.4.3 培训内容应包括安全风险管理理论、风险辨识评估方法、隐患排查治理方法、双重预防机制建设方法及具体要求等内容。 4.5 落实责任 企业是风险管控与隐患排查治理责任的主体，应落实安全生产责任制，明确各岗位责任人员、责任范围和考核标准等，并需包含如下内容： a) 企业主要负责人应对风险管控与隐患排查治理全面负责，并明确分管负责人、各部门、各岗位及从业人员的责任； b) 企业主要负责人应保证安全生产投入有效实施，并在安全生产投入及设备维修维护资金中落实安全风险隐患排查治理所需的资金投入； c) 主要负责人、分管负责人应督促、检查安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患； d) 企业应定期组织各部门、各专业技术人员及其他相关人员排查隐患并进行治理； e) 企业应及时、如实报告生产安全事故； f) 企业发包或出租生产经营项目、场所、设备，应在专门安全生产管理协议或者承包、租赁合同中，约定涉及风险管控与隐患治理的相关责任。企业委托社会服务机构提供风险管控与隐患治理服务的，安全生产责任仍由本单位负责。 5 安全风险管控 5.1 风险点确定 5.1.1 风险点划分原则。 企业应分层次逐级划分风险点，应遵循便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。 5.1.2 风险点排查。 排查应按生产（工作）人员管理、设备、物料、工艺（安全设施）、场所（环境）或上述几个方面的结合等进行。 5.1.3 风险点范围 5.1.3.1 静态风险点 应按工序建立设备设施清单，包括以下内容： a) 部位、场所、区域，如与生产关联的装卸设施、储存罐区、生产或作业场所等，宜采用危险化学品企业安全风险辩识分级标准方法辨识，参见附录 B； DB13/T 53662021 4 b) 设备设施，如原料与产品储存设备、生产装置等。 5.1.3.2 动态风险点 应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，建立作业活动清单。作业活动主要按生产工艺流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段或部门划分。主要包括： a) 基础管理活动，如现场检查、安全风险管理、变更管理、应急演练等； b) 日常操作，如工艺、设备设施操作、现场巡检等； c) 异常情况处理，如停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理、设备故障处理、限产处理等； d) 开停车，如开车、停车及交付检修前的安全条件确认等； e) 其他作业活动，如动火、有（受）限空间等特殊作业；采样分析、装卸车、加热炉点火、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业等。 5.2 风险源辨识 5.2.1 风险源辨识内容 5.2.1.1 风险源的辨识，主要包括： a) 风险源的种类和危害性质； b) 风险源的数量； c) 风险源的分布和可能发生的位置等。 5.2.1.2 风险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动， 分为全面辨识和专项辨识。 企业应结合自身情况分解落实。 5.2.1.2.1 全面辨识，主要包括： a) 安全机构及生产组织机构设置、安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救援等安全生产管理制度的制定和落实情况，包括但不限于如下内容： 1) 安全机构及生产组织机构设置情况； 2) 安全生产责任制、操作规程、安全培训教育和应急救援等安全制度的制定、修订及落实情况； 3) 制度执行情况包括辨识所有进入作业场所的人员活动是否违反安全操作规程和安全生产管理等各项制度。 b) 从业人员的健康状况、安全防护和安全作业行为，包括但不限于如下内容： 1) 岗位操作人员经职业健康检查无职业禁忌； 2) 个体防护应符合国家标准规范； 3) 工作过程依据岗位操作规程进行标准作业。 c) 普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检测情况，包括但不限于如下内容： 1) 设备设施包括普通设备设施、特种设备以及能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施； 2) 设备设施辨识包括设备的使用、检修维护、检测、废弃、拆除与处置，设备和附件及其检验检测情况。 d) 物料的使用过程，原材料、产品的储存、运输、装卸等可能产生的风险。 e) 生产工艺和生产技术，包括但不限于如下内容： DB13/T 53662021 5 1) 规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行、拆除等阶段，安全条件评价、安全设施设计、安全竣工验收、安全现状评价等落实情况； 2) 大型机组、系统、装置开停车等常规活动和紧急停车、跳车等非常规作业活动； 3) 多系统或整个企业开停车风险源辨识； 4) 各生产环节的联锁、报警、紧急切断装置风险源辨识。 f) 建筑物、构筑物、易燃易爆和有毒有害生产经营环境，以及与生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件，包括但不限于如下内容： 1) 建筑物、构筑物； 2) 生产经营单位所在地区气候、地质、气象条件及环境影响等； 3) 易燃易爆和有毒有害作业场所，如场所中的人员、车辆、临时存放物等。 5.2.1.2.2 专项辨识，主要包括： a) 生产经营环节或者生产经营要素发生重大变化，如改建扩建工程项目、人员、管理、设备、原材料、工艺等发生变更。 b) 高危作业实施，包括如下情况： 1) 一般设备检维修、临时施工和零星作业。作业前，作业负责人会同相关负责人，对施工的材料、设备、工器具准备情况；对作业环境及其他安全防护措施落实情况；对作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行安全风险分析。作业完毕试运转前，作业负责人会同相关负责人，对施工质量，现场清理和人员撤离，安全设施恢复等情况进行验收； 2) 重点设备检维修或大中修； 3) 多工序或多车间同时进行系统性检修。 c) 新技术、新材料试验或者推广应用前，应针对实际情况进行风险源辨识； d) 发生生产安全事故后。对事故及潜在的紧急情况，结合现场处置方案予以落实。生产事故发生后，对事故发生单位的装置、工艺、人员、应急等进行辨识评估。 5.2.2 风险有害因素辨识 5.2.2.1 危害因素的识别，主要包括： a) 依据 GB/T 13861 的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，如造成火灾和爆炸等各类事故的原因，工作环境中造成职业病的化学、物理性危害因素，设备腐蚀、焊接缺陷，导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等； b) 考虑物质固有的危险性，如燃烧性、爆炸性、毒害性、腐蚀性、放射性等； c) 从机械能、电能、化学能、热能和辐射等能量的角度考虑。如机械能可造成机械伤害、物体打击、车辆伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等，热能可造成灼烫、火灾，电能可造成触电，化学能可导致火灾、爆炸、中毒、腐蚀等。 5.2.2.2 危害因素造成的事故类别和后果 5.2.2.2.1 事故类别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。 5.2.2.2.2 危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。 5.3 风险评价 5.3.1 风险评价准则 DB13/T 53662021 6 5.3.1.1 对风险点和各类风险源进行风险评价时，应考虑安全管理、设备设施、物料、工艺和环境等几个方面存在的可能性和后果严重程度的影响。 5.3.1.2 企业应结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则，进行风险分析。 5.3.1.3 企业应组织相关部门，包括工艺、设备、仪表、电气、安全、环保等部门共同分析、编制，编制完成的风险分级管控台账中的控制措施应与实际情况对应，并对岗位员工进行培训。 5.3.2 安全风险分析及评估方法 5.3.2.1 方法类别 安全生产风险分析及评估方法（参见附录A），包括但不限于下列方法： a) 预先危险分析（PHA）； b) 危险与可操作性分析（HAZOP）； c) 作业条件危险性分析（LEC）； d) 工作危害分析（JHA）； e) 故障类型及影响分析（FMEA）； f) 安全检查表分析（SCL）； g) 风险矩阵分析（LS）； h) 故障树分析（FTA）； i) 风险程度分析（MES）。 5.3.2.2 方法选择原则 对不同类别的安全风险，采用相应的风险评估方法确定安全风险等级，填写工作危害分析评价记录和安全检查表等分析评价记录。 5.3.3 安全风险分级 5.3.3.1 安全风险等级 安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。 5.3.3.2 重大风险 极易造成重大及以上生产安全事故，并造成重大社会影响的风险。根据企业生产特点，属于以下情况之一的，应判定为重大风险： a) 同一个具有中毒、火灾、爆炸等风险的场所，现场作业或涉及检修等作业现场 10 人及以上，可造成重大安全事故的； b) 危险化学品特种作业人员未持有效证件上岗或者未达到高中以上文化程度的； c) 三年内发生过重大以上安全事故，或三年内发生 2 起较大安全事故，或近一年内发生 2 起以上亡人一般安全事故的； d) 经风险评价确定为最高级别风险的。 5.3.3.3 较大风险 可能发生重大生产安全事故，并造成社会影响的风险。 5.3.3.4 一般风险 DB13/T 53662021 7 可能发生较大生产安全事故，并造成社会影响的风险。 5.3.3.5 低风险 可能发生一般生产安全事故，并造成影响及上述情形之外的风险。 5.4 安全风险管控措施 5.4.1 基本原则 风险管控措施应具备可行性、 安全性和可靠性， 对较大及以上等级的风险应制定专门的管控方案。 5.4.2 职责部门 管控措施由相应的风险辨识部门制定，并由领导小组组织审核确认。 5.4.3 措施类别 措施包括但不限于下列类别： a) 工程技术措施； b) 安全管理措施； c) 教育培训措施； d) 应急处置措施； e) 个体防护措施； f) 以上措施的组合。 5.4.4 监督检查 按照管控层级从公司到车间至班组、岗位，逐级监督检查风险管控措施和管控方案的落实情况。检查包括但不限于下列方式： a) 资料检查； b) 现场检查。 5.4.5 风险告知 应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化风险监测和预警。 5.4.6 管控措施 5.4.6.1 一般风险管控措施 5.4.6.1.1 根据风险分级的结果及生产经营运行情况等， 确定不可接受的风险， 制定并落实控制方法和手段。通过管控措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。 5.4.6.1.2 将风险分析结果及所采取的管控措施对从业人员进行宣传教育和培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的风险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。 5.4.6.1.3 风险控制措施实施前应进行评审，企业制定管控措施时，应以工程技术、安全管理措施为主，个体防护、教育培训、应急处置措施为辅。 5.4.6.2 安全管理风险管控措施 DB13/T 53662021 8 5.4.6.2.1 建立健全三项制度。 5.4.6.2.2 按规定设置专职安全管理机构及生产组织机构，配备专职安全管理人员及技术人员。 5.4.6.2.3 企业主要负责人、安全管理人员、特种作业人员按规定进行培训及持证上岗，对从业人员进行安全教育和技能培训，定期进行有效的应急演练。 5.4.6.2.4 严格执行动火作业等作业许可的安全管理制度，保留作业许可票证。 5.4.6.2.5 保证安全投入。 5.4.6.2.6 公司组织人员每半年至少进行一次综合性隐患排查和专业隐患排查， 基层单位应至少每月组织一次隐患排查，车间至少每周组织一次隐患排查，现场操作人员应采用不间断巡检方式进行现场巡检，现场巡检间隔不得大于 1 小时。 5.4.6.2.7 生产、储存和使用氯气、氨气、光气、硫化氢、二硫化碳、一氧化碳等有毒气体的企业，构成重大危险源的，应设立气体防护站（组）。 5.4.6.2.8 严格承包商安全管理， 企业应评估承包商管理能力， 告知承包商与其作业工艺有关的潜在的火灾、爆炸或有毒有害信息，并进行相关培训，进行全过程风险控制。 5.4.6.2.9 严格危险化学品运输单位资质管理，与周边相邻企业签订安全生产协议。 5.4.6.3 工艺风险管控措施 5.4.6.3.1 重点监管的危险化工工艺的控制应符合相关规范安全控制要求、 重点监控参数及推荐的控制方案的要求。 5.4.6.3.2 及时收集化工过程中危险化学品和工艺的安全生产信息， 按照相关要求在作业场所设置安全周知卡。 5.4.6.3.3 编制具有可操作性的操作规程并不断完善，操作规程内容应至少包括开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车操作步骤与安全要求，工艺参数的正常控制范围及偏离正常工况的后果及纠正方法、步骤，操作过程安全注意事项等。 5.4.6.3.4 操作规程应受控并确保现场始终保存最新版本，岗位人员应严格执行，并定期组织工艺安全培训和操作技能培训。 5.4.6.3.5 严格执行工艺信息如工艺参数、原料等的变更管理。 5.4.6.3.6 加强安全联锁投入情况、工艺指标执行情况、安全设施的完好情况的检查。 5.4.6.3.7 加强工艺操作记录及交接班管理。 5.4.6.3.8 加强危险物料的泄压排放或放空的管理。 5.4.6.3.9 开停车作业应制订详细方案，如涉及抽加盲板作业时，应绘制盲板图，严格执行开停车方案，建立重要作业责任人签字确认制度。 5.4.6.3.10 抽堵盲板作业应在编号、挂牌、登记后，安排专人逐一现场确认并签字。 5.4.6.3.11 加强化工过程安全管理，定期开展危险与可操作性分析（HAZOP）工作。 5.4.6.4 设备风险管控措施 5.4.6.4.1 各种工艺设备，包括机电、仪表、开关、管道和阀门等要按顺序统一编号，以防误操作。 5.4.6.4.2 设备名称、位号等要用油漆写于醒目部位，管道应标明介质、流向，设备管道、阀门的漆色应符合设备管道涂色的规定。 5.4.6.4.3 企业应建立设备台账，编制设备操作和维护规程。 5.4.6.4.4 建立装置泄漏监（检）测制度，定期监（检）测生产装置的动静密封点，建立检测数据库。 5.4.6.4.5 制定设备设施检维修计划并按计划实施， 大型机组、 关键设备应制定专门维护计划定期维护，对重点部位加大检测、检查频次，特别是高压设备接头、管道弯头等易冲刷部位应定期检测设备、管道的壁厚情况并做记录，必要时可绘制壁厚减薄趋势图。 DB13/T 53662021 9 5.4.6.4.6 保持设备装置的联锁自保护及安全附件的设置、投用与完好。 5.4.6.4.7 建立仪表自动化控制系统日常维护制度， 建立安全联锁保护系统变更、 停运专业会签和技术负责人审批制度。 5.4.6.4.8 岗位人员应加强现场仪表与自控仪表的比对检查，发现异常及时通知仪表人员。 5.4.6.4.9 加强设备防腐保护并定期评估防腐效果，包括重点装置设备腐蚀的状况、设备腐蚀部位、工艺防腐措施，材料防腐措施等。 5.4.6.4.10 对特种设备进行注册登记及定期检测检验，安全附件应定期检验维护。 5.4.6.4.11 对高压设备、管道采取防振动措施。 5.4.6.4.12 定期检查设备管道的阀门、法兰、垫片及螺栓、安全阀等附件的安全状态，及早发现和消除隐患。 5.4.6.4.13 开展安全仪表系统安全完整性等级评估。 5.4.6.5 库区风险管控措施 5.4.6.5.1 剧毒品实行“五双”管理。 5.4.6.5.2 实行分类储存，禁忌物不得混存，不得超量储存，不得野蛮装卸。 5.4.6.5.3 仓库严格控制存储温度、湿度等条件，设置温湿计。 5.4.6.5.4 严格控制明火等风险源，库区运输车辆实行登记管理制度。 5.4.6.6 罐区风险管控措施 5.4.6.6.1 加强储罐的日常和检维修管理，储罐的安全附件及安全联锁装置保持完好。 5.4.6.6.2 重大危险源罐区现场设置视频监控装备及气象仪。 5.4.6.6.3 液化烃储罐或其他危险化学品压力或半冷冻低温储罐设置完善的安全控制及应急措施。 5.4.6.6.4 液化烃、液氨、液氯使用万向管道系统进行装卸。 5.4.6.6.5 储罐及管道、法兰、阀门的防腐蚀防护，包括腐蚀的状况、腐蚀部位、工艺防腐措施，材料防腐措施等。 5.4.6.6.6 对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置。 5.4.6.6.7 对毒性气体相关设施，设置泄漏物紧急收集处置装置。 5.4.6.6.8 涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，配备独立的安全仪表系统（SIS）。 5.4.6.7 建构筑物风险管控措施 5.4.6.7.1 加强防火、防爆墙的有效性检查，办公室、控制室等人员聚集场所远离火灾爆炸及有毒有害场所。 5.4.6.7.2 位于火灾爆炸区域内的楼梯间设置防火门或防爆门斗， 控制室面向爆炸危险场所一面墙设置实体墙。 5.4.6.7.3 厂房的安全出口应分散布置，每个防火分区、一个防火分区的每个楼层，其安全出口数量不应少于 2 个。 5.4.6.7.4 厂房内任一点到最近安全出口距离不小于 GB 50016 的相关规定，建筑高度大于 32m 且任一层人数超过 10 人的高层厂房应设置防烟楼梯间或室外楼梯。 5.4.6.7.5 建筑内应设置消防疏散指示标志和消防应急照明。 5.4.6.7.6 高低压配电室、电缆夹层设置火灾报警系统，远离噪声、水雾场所。 5.4.6.7.7 配电室耐火等级不应低于二级。 5.4.6.7.8 占地面积大于 1000m2 的丙类仓库应设置排烟系统和火灾自动报警系统。 DB13/T 53662021 10 5.4.6.8 危险作业管控措施 严格按GB 30871要求建立八大作业票，作业前进行全面风险分析，制定安全措施，对作业人员进行针对性的教育培训，由专业人员检查确认安全签字后，方可作业。 5.4.7 管控要求 5.4.7.1 重大风险，由公司负责，制定措施进行控制管理。当风险涉及正在进行的作业时，立即采取充分的控制措施，降低风险，必要时立即停产处理，防止事故发生。 5.4.7.2 较大风险，由分厂或车间负责，制定措施进行控制管理。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。 5.4.7.3 一般风险，由班组负责，控制整改。应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，应进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。 5.4.7.4 低风险，由班组负责，不必采取另外的控制措施。应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，可监视确保控制措施得以维持现状，保留记录。员工可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。控制措施应纳入风险监控。 5.4.7.5 上级负责管控的风险，下级应同时负责管控并逐级落实具体措施。 5.5 安全风险管控落实 企业组织开展安全生产检查，应对照风险管控信息台账（清单），检查风险部位、风险管控措施或者管控方案的落实情况，应依据风险管控信息台账（清单）建立事故隐患排查清单，包括排查的风险部位、风险管控措施、风险失控表现、失职部门和人员、排查责任部门和责任人、排查时间等内容。 6 隐患排查与治理 6.1 隐患分类 6.1.1 按隐患危害程度区分，可分为： a) 一般事故隐患，即不足以造成人员伤亡、财产损失，危害和整改难度较小，发现后能够及时整改消除的隐患。 b) 重大事故隐患，即可能造成人员伤亡、较大财产损失，危害和整改难度较大，需全部或局部停产停业，并经一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患。 6.1.2 按隐患排查类别区分，可分为： a) 基础管理类隐患，包括安全领导能力、安全生产责任制、安全教育和岗位操作技能培训、安全生产信息管理、安全风险管理、变更管理、作业安全管理、承包商管理、安全事故事件管理等内容； b) 生产现场类隐患，包括设计与总图、试生产管理、装置运行、设备、仪表、电气、应急与消防、部分重点危险化学品及工艺的特殊管控等内容。 6.2 编制安全风险隐患排查清单 6.2.1 安全基础管理 DB13/T 53662021 11 6.2.1.1 安全领导能力，主要包括： a) 安全生产管理机构、生产组织机构设置及安全生产管理人员、技术人员配备； b) 主要负责人组织制定安全生产方针和安全生产目标及执行情况； c) 企业建立安全风险研判与承诺公告制度及执行情况； d) 主要负责人及各级管理人员贯彻落实国家安全生产法律法规，履行岗位职责及法定的安全生产职责； e) 企业负责人、车间负责人、其他管理人员执行干部带班制度及参加班组安全活动情况； f) 企业主要负责人和各级管理人员组织并参与安全风险辨识评价及安全风险隐患排查治理工作； g) 企业分管安全负责人、分管生产负责人、分管技术负责人、危险化学品特种作业人员专业技术能力； h) 安全生产专项经费管理及使用、员工工伤保险和安全生产责任保险缴纳； i) 企业违反作业规程的检查处置； j) 企业异常工况下应急处理的授权决策机制建立。 6.2.1.2 企业应建立健全安全生产责任制和安全管理制度、培训考核、落实和及时修订。 6.2.1.3 安全教育和岗位操作技能培训情况，主要包括： a) 安全教育培训制度、培训计划建立健全及实施； b) 企业主要负责人、安全管理人员的培训及持证上岗； c) 从业人员安全教育和技能培训； d) 特种作业人员的培训及持证上岗； e) 相关方入厂人员的安全注意事项的培训教育。 6.2.1.4 安全生产信息管理，主要包括： a) 制定安全生产信息管理制度，明确责任部门； b) 安全生产信息的收集、分析、整理、运用、更新、保存及培训。 6.2.1.5 安全风险管理，主要包括： a) 安全风险管理制度、隐患排查制度的建立，明确各部门及有关人员的职责； b) 企业开展安全风险评价； c) 企业开展安全风险辨识、风险管控及落实情况； d) 风险辨识、风险管控及隐患排查的培训； e) 企业制定隐患排查表、隐患排查计划、实施方案，实施排查治理及重大事故隐患报告情况。 6.2.1.6 变更管理、作业安全管理及承包商的管理情况。 6.2.1.7 安全事故事件管理，主要包括： a) 安全事故事件管理制度的建立及开展员工培训； b) 安全事故事件的预防措施、调查、整改及落实情况。 6.2.2 设计与总图 6.2.2.1 设计管理，主要包括： a) 企业建设项目设计单位资质； b) 外部安全防护距离按照 GB/T 37243 要求开展评估核算，应满足根据 GB 36894 确定的个人风险及社会风险基准的要求； c) 涉及有毒气体或易燃气体的危险化学品重大危险源库房根据GB/T 37243计算外部安全防护距离； d) 项目基础设计阶段的危险与可操作性分析； DB13/T 53662021 12 e) 建设项目的安全风险评估及变更事项。 6.2.2.2 总图布局 6.2.2.2.1 在役装置的外部安全防护距离评估。 6.2.2.2.2 总图布置及防火间距要求，主要包括： a) 化工企业与相邻工厂或设施； b) 化工企业与同类企业及油库； c) 企业内部设施之间； d) 储罐与居民区、公共福利设施、村庄之间； e) 控制室、变配电站、化验室、办公室、机柜间等以及人员密集区或场所； f) 点火源（包括火炬）； g) 空分装置、空压站； h) 危险化学品生产与储存设施； i) 油气管道； j) 架空电力线路等。 6.2.3 试生产管理 试生产管理，主要包括： a) 建立项目试生产组织管理机构，明确安全管理范围及职责； b) 编制试生产方案、专项试车方案及异常工况处置方案； c) 试生产前的各项技术资料、岗位记录和技术台账的编制； d) 试生产前的人员培训； e) 系统的吹扫冲洗、气密试验的方案及实施； f) 开车前的安全条件审查及评估； g) 单机试车、联动试车、投料试车的安全管理程序； h) 项目“三同时”管理应符合相关法律法规要求。 6.2.4 装置运行 6.2.4.1 工艺风险评估，主要包括： a) 新开发的危险化学品生产工艺、国内首次采用的化工工艺及精细化工企业的风险评估要求； b) 不得使用淘汰落后技术工艺目录列出的工艺。 6.2.4.2 操作规程与工艺卡片，主要包括： a) 操作规程与工艺卡片的编制、审核、使用、控制、修订及废止； b) 操作规程的培训与考核。 6.2.4.3 工艺技术及工艺装置的安全控制，主要包括： a) 涉及重点监管的危险化工工艺装置、危险化工工艺装置的自动化控制系统及紧急停车系统； b) 非正常条件下，可能超压的设备或管道的安全泄压措施及其完好性； c) 危险物料的泄压排放或放空的安全性； d) 装置可能引起火灾、 爆炸等严重事故的部位是否设置超温、 超压等检测仪表、 声和/或光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施； e) 火炬系统的安全性； f) 空分装置有害物质的在线分析及超标报警装置。 6.2.4.4 工艺运行管理，主要包括： DB13/T 53662021 13 a) 岗位操作制度、变更管理制度、联锁管理制度、操作记录和交接班管理制度的建立及实施； b) 运行工况的监测、检查、异常状况的处置及记录； c) 自动控制系统联锁报警。 6.2.4.5 现场工艺安全，主要包括： a) 泄爆泄压装置、设施的出口朝向位置； b) 工艺尾气回收系统的风险分析与安全论证； c) 液体、低热值可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体应设独立的排放系统或处理排放系统； d) 极度危害和高度危害的介质、甲类可燃气体、液化烃等物质的取样口的设置； e) 比空气重的可燃气体压缩机厂房应采取防止可燃气体积聚的措施； f) 切水、脱水作业及其他风险较大的排液的安全作业。 6.2.4.6 开停车管理，主要包括： a) 正常开车、紧急停车后的开车前的安全条件检查确认； b) 开停车前的安全风险辨识分析及重要步骤的签字确认； c) 现场安排专人不间断巡检，监控有无泄漏等异常现象； d) 停车过程中的设备、管线的排放与吹扫、抽堵盲板作业； e) 设备检维修前与检维修后的安全条件确认。 6.2.4.7 储运系统安全设施，主要包括： a) 易燃、可燃液体及可燃气体的罐区，如罐组总容、罐组布置，防火堤及隔堤等的设计； b) 火灾危险性类别不同物质的储罐布置； c) 可燃、易燃液体罐区的专用泵的安全距离； d) 构成重大危险源的储罐区、可燃液体、液化烃的装卸设施、储存设施的操作、使用和维护； e) 防火堤的设计应符合 GB 50351 的要求； f) 危险化学品的储存、运输、装卸安全。 6.2.4.8 危险化学品仓储管理，主要包括： a) 危险化学品安全技术说明书和安全标签的管理； b) 危险化学品仓库的设计； c) 仓储的安全要求； d) 库房的安全管理； e) 危险化学品储存不得超量、超品种及混放混存禁忌。 6.2.4.9 重大危险源的安全控制，主要包括： a) 配备不间断采集和监测系统及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置； b) 装备自动化控制系统并设置紧急停车、紧急切断装置； c) 重大危险源应具有独立的安全仪表系统并设置紧急处置装置； d) 重大危险源的视频监控系统。 6.2.5 设备 6.2.5.1 设备设施管理体系的建立与执行，主要包括： a) 按照国家相关法律法规建立健全企业的设备管理制度； b) 有健全的设备管理体系，设备管理人员按要求配备； c) 建立健全设备管理制度及台账； d) 设备设施定期检查及异常状况的处置； e) 设备设施的变更程序； DB13/T 53662021 14 f) 不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备。 6.2.5.2 设备的预防性维修和检测，主要包括： a) 企业应编制设备检维修计划，制定检维修方案； b) 加强设备的防腐蚀管理； c) 涉及易燃、易爆、有毒介质设备和管线的排放口、采样口等部位加装防泄漏的设施； d) 对涉及液态烃、高温油等泄漏后果严重的管道、设备、机泵等动、静密封点等部位定期进行泄漏检测，并及时维修或更换； e) 防止可燃液体泄漏的措施； f) 承压部位的连接件配备应齐全、紧固到位。 6.2.5.3 动设备的管理和运行状况，主要包括： a) 机组、机泵防止意外启动； b) 大机组和重点动设备的安全运行及监测； c) 可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用皮带传动，在爆炸风险区域内的其他传动设备使用皮带传动时的静电防护； d) 离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵的止回阀和其他动设备转动部位的安全防护装置。 6.2.5.4 静设备的管理，主要包括： a) 储罐及安全附件的定期检查或检测； b) 加热炉等关键设备装置的联锁自保护及安全附件的设置、投用与完好状况； c) 明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距； d) 加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液排放； e) 设备的腐蚀防护状况，包括重点装置设备腐蚀的状况、设备腐蚀部位、工艺防腐措施，材料防腐措施等。 6.2.5.5 安全附件的管理，主要包括： a) 企业应建立安全附件、监视和测量设备台账，定期校准维护，并保存记录； b) 安全阀、压力表、