黄黄铁路加紧施工方案.doc

黄黄铁路站前工程Ⅲ标段加紧施工专项方案
一、工程概况与加紧施工目标
（一）工程基本信息
黄黄铁路站前工程Ⅲ标段起讫里程为DK123+450至DK156+780，线路全长33.33公里，主要工程内容包括：桥梁工程（特大桥2座、大桥5座，合计18.2公里，占标段长度54.6%）、隧道工程（隧道3座，合计4.8公里，占比14.4%）、路基工程（10.33公里，占比31%）及附属工程（站场2处、涵洞27座）。本标段桥隧比高（69%），地质条件复杂，其中跨长江支流特大桥需跨越通航河道，隧道穿越岩溶发育区，是全线工期控制的关键节点。
（二）当前施工进度与滞后原因
截至2025年10月底，标段累计完成产值占合同总额的62%，滞后计划工期18天。主要滞后原因包括：
1. 地质异常：隧道进口段遇富水断层，涌水量达1200m³/d，导致初期支护施工延误；
2. 外部协调：跨河特大桥主墩施工需办理水上施工许可，审批周期超出预期；
3. 连续降雨：2025年6-8月雨季持续时间较往年延长15天，路基填方及桥梁下部结构施工中断累计22天。
（三）加紧施工目标
通过专项方案实施，确保2026年6月30日完成标段主体工程，2026年8月30日具备铺轨条件，2026年12月31日完成全部附属工程，实现“保铺轨、保联调、保开通”的总目标。具体分阶段目标如下：
· 2025年12月底前：隧道工程完成85%，桥梁下部结构全部完成；
· 2026年3月底前：桥梁上部结构完成90%，路基工程全部交验；
· 2026年5月底前：隧道工程全部贯通，站场工程完成70%。
二、关键节点工期倒排与资源配置
（一）关键线路与工期倒排
以“跨河特大桥主桥合龙”“隧道贯通”“路基交验”为三大关键节点，采用**“工期倒排、工序穿插”**模式制定进度计划：
关键节点
原计划完成时间
调整后完成时间
压缩工期
保障措施
跨河特大桥主墩封顶
2026年1月15日
2025年12月25日
21天
增加钢围堰施工班组、采用液压爬模
隧道进口段断层处理
2025年11月30日
2025年11月10日
20天
超前预注浆加固、24小时循环作业
路基土石方填筑完成
2026年2月28日
2026年1月31日
30天
增加强夯设备、优化填料调配
桥梁预制梁架设完成
2026年4月15日
2026年3月20日
26天
双架梁机并行作业、梁场产能提升
（二）资源配置升级
为满足加紧施工需求，资源配置较原计划提升30%-50%，具体如下：
1. 人力资源
· 施工班组：新增桥梁班组3个、隧道班组2个、路基班组2个，总施工人员从1200人增至1800人，其中技术工人占比不低于60%；
· 管理团队：成立“加紧施工指挥部”，由项目经理任总指挥，下设进度、技术、安全、物资4个专项小组，24小时轮班值守；
· 劳务保障：与3家劳务公司签订“加急用工协议”，明确人员到岗时间（24小时内响应）及加班补贴标准（工作日加班1.5倍工资，节假日3倍）。
2. 机械设备
· 桥梁工程：新增液压爬模2套、架梁机1台、旋挖钻3台，确保主墩“24小时不间断浇筑”，架梁速度从原计划1.5孔/天提升至2.5孔/天；
· 隧道工程：新增三臂凿岩台车1台、湿喷机2台、注浆泵3台，实现“钻爆-支护-出渣”循环时间从12小时压缩至8小时；
· 路基工程：新增强夯机2台、压路机3台、装载机2台，填方强度从原计划5000m³/天提升至8000m³/天；
· 设备保障：设立“设备维修应急点”，配备20名维修人员及常用配件，确保设备故障率低于5%。
3. 物资供应
· 材料储备：提前储备钢筋1.2万吨、水泥2.5万吨、钢绞线3000吨（满足3个月施工需求），砂石料采用“船运+汽运”双渠道供应，在施工现场设立5000m³砂石料仓；
· 供应商协同：与5家核心供应商签订“优先供应协议”，明确材料到场时间（钢筋48小时内、水泥24小时内），违约赔偿标准为合同额的10%；
· 现场管理：采用“物联网物资管理系统”，实时监控材料库存，避免断供风险。
三、关键工序加紧施工技术措施
（一）桥梁工程：跨河特大桥主墩施工
跨河特大桥主墩为φ2.5m钻孔灌注桩基础（每墩16根，桩长65m），上部结构为连续刚构（主跨160m），是标段工期控制的核心。
1. 钻孔灌注桩施工
· 地质处理：针对河床卵石层（厚度8-12m），采用“旋挖钻+冲击钻”组合工艺，旋挖钻钻至卵石层顶面后，换冲击钻破碎卵石，成孔速度从原计划5天/根提升至3天/根；
· 泥浆循环：采用“双层泥浆循环系统”，上层为护壁泥浆（比重1.2-1.3），下层为清孔泥浆（比重1.05-1.1），减少沉渣厚度（≤5cm），避免二次清孔；
· 混凝土浇筑：使用2台混凝土泵车（备用1台），确保导管埋深控制在2-6m，浇筑速度≥20m³/h，单桩浇筑时间不超过8小时。
2. 主墩墩身施工
· 模板体系：采用液压爬模（爬升速度60cm/h），模板面板为进口芬兰木胶合板（周转次数≥50次），确保墩身垂直度偏差≤1/3000；
· 混凝土供应：在河岸设立“临时搅拌站”（产能120m³/h），混凝土运输采用“罐车+溜槽”组合，避免水上运输延误；
· 冬季施工：若遇气温低于5℃，采用“蒸汽养护+保温棚”措施，蒸汽温度控制在30-40℃，养护时间不少于7天，确保混凝土强度达标。
3. 连续刚构悬臂浇筑
· 挂篮优化：采用“轻型液压挂篮”（自重50t，比传统挂篮轻20%），挂篮前移时间从原计划8小时压缩至4小时；
· 对称浇筑：采用2台混凝土泵车同步浇筑（每侧浇筑速度≥15m³/h），两侧高差控制在≤5cm，避免梁体偏移；
· 合龙控制：在合龙段设置“温度应力监测点”（每2小时监测一次），选择夜间（气温15-20℃）进行合龙，合龙段混凝土添加“微膨胀剂”（掺量10%），确保合龙精度。
（二）隧道工程：岩溶隧道施工
隧道穿越岩溶发育区（溶洞规模最大为15m×10m×8m），涌水量大（最大1200m³/d），初期支护易变形，需采取“超前加固、动态支护”措施。
1. 超前地质预报
· 采用“TSP-203超前地质预报系统+地质雷达”组合，预报距离从原计划30m提升至50m，每循环预报一次，及时发现溶洞、断层等不良地质；
· 对预报的富水区段，提前进行“超前预注浆”（注浆压力2-3MPa，注浆范围为开挖轮廓线外5m），注浆后涌水量控制在≤10m³/h。
2. 开挖与支护
· 开挖工艺：采用“短台阶法”开挖，台阶长度控制在5-8m，避免围岩暴露时间过长；
· 初期支护：采用“钢拱架+锚杆+湿喷混凝土”联合支护，钢拱架间距从原计划0.8m加密至0.6m，锚杆长度从3m增至4m，湿喷混凝土强度等级为C25（厚度25cm）；
· 出渣优化：采用“无轨运输”（装载机+自卸车），出渣时间从原计划4小时压缩至2小时，隧道内设置“错车平台”（每50m一个），避免车辆拥堵。
3. 溶洞处理
· 对小型溶洞（体积<100m³），采用“回填法”（片石+混凝土回填）；
· 对大型溶洞（体积≥100m³），采用“梁式跨越法”（在溶洞顶部浇筑钢筋混凝土梁，梁体两端支撑在完整围岩上），确保结构安全。
（三）路基工程：高填方路基施工
标段内有2段高填方路基（最大填方高度18m），需解决“沉降控制”与“工期紧张”的矛盾。
1. 填料优化
· 采用“碎石土+强夯”工艺，碎石土含石量≥60%（粒径≤30cm），压实度≥96%；
· 每层填方厚度从原计划30cm调整为25cm，增加压实遍数（压路机碾压6-8遍），确保路基稳定性。
2. 强夯施工
· 采用“高能级强夯”（单击夯击能8000kN·m），夯点间距4m×4m，每点夯击8-10次，最后两击夯沉量≤5cm；
· 强夯施工与填方施工“穿插进行”，填方完成3层后立即强夯，避免等待时间。
3. 沉降监测
· 在路基两侧及中心设置“沉降观测点”（每50m一个），采用“自动化监测系统”（每小时采集一次数据），若沉降速率超过10mm/天，立即停止填方并分析原因。
四、质量与安全保障措施
（一）质量保障
· 工序验收：实行“三检制”（班组自检→技术员复检→监理验收），关键工序（如桥梁预应力张拉、隧道初期支护）需项目经理签字确认；
· 试验检测：现场试验室增加3名试验人员，混凝土抗压强度检测频率从原计划1组/100m³提升至1组/50m³，钢筋原材检测频率从1组/60t提升至1组/30t；
· 质量追溯：采用“二维码质量追溯系统”，每根桩基、每片梁、每段隧道均生成唯一二维码，记录施工时间、人员、材料、检测数据等信息，实现“全过程可追溯”。
（二）安全保障
· 风险分级管控：对隧道涌水、桥梁高空作业、路基强夯等12项重大风险，制定“一风险一方案”，明确管控责任人及应急措施；
· 现场防护：隧道洞口设置“门禁系统”（人脸识别），洞内每隔50m设置“应急逃生通道”（宽度≥1.2m）；桥梁高空作业采用“智能安全防护平台”（配备防坠器、临边护栏）；
· 应急管理：成立“应急救援队伍”（30人），配备救援车2辆、呼吸机3台、担架5副，每月组织1次应急演练（隧道涌水、火灾、高空坠落等场景）；
· 安全培训：对新增人员进行“24小时速成培训”（重点讲解安全操作规程及应急措施），考核合格后方可上岗。
五、工期考核与激励机制
（一）内部考核
· 进度考核：实行“周考核、月兑现”，每周对各工区进度进行排名，第一名奖励5万元，最后一名罚款3万元；
· 节点奖励：设置关键节点奖励（隧道贯通奖励20万元、主桥合龙奖励30万元、路基交验奖励15万元），由指挥部现场兑现；
· 责任追究：若因管理失误导致进度滞后，对工区负责人进行“降职或免职”处理，扣除当月绩效工资。
（二）外部协同
· 监理单位：签订“加急验收协议”，监理工程师24小时值守现场，验收时间不超过2小时；
· 设计单位：设立“现场设计代表处”，对变更设计实行“24小时内批复”；
· 地方政府：主动对接交通、水利、环保等部门，办理“绿色通道”手续，确保外部协调不延误工期。
六、应急预案
（一）极端天气应急
· 暴雨：提前清理施工现场排水系统（排水沟宽度≥50cm，深度≥30cm），在隧道洞口设置“挡水墙”（高度1.2m），路基填方区覆盖防雨布；
· 高温：施工现场设置“遮阳棚”“茶水亭”，发放防暑药品（藿香正气水、清凉油），调整作业时间（避开11:00-15:00高温时段）；
· 寒潮：混凝土采用“热水拌合+保温养护”（拌合水温度≥60℃），钢筋焊接在保温棚内进行，确保焊接质量。
（二）材料断供应急
· 与2家备用供应商签订“应急供应协议”，若核心供应商断供，备用供应商需在24小时内补足材料；
· 施工现场储备“应急材料包”（钢筋500吨、水泥1000吨），满足3天施工需求。
（三）设备故障应急
· 对关键设备（架梁机、凿岩台车）配备“备用设备”（架梁机备用1台、凿岩台车备用0.5台）；
· 与设备厂家签订“应急维修协议”，厂家工程师48小时内到场维修。
七、结语
本方案通过“资源升级、技术优化、考核激励”三维发力，聚焦关键节点与工序，确保在保障质量与安全的前提下，实现工期目标。各工区需严格执行方案要求，强化协同配合，全力以赴完成黄黄铁路建设任务，为全线通车奠定坚实基础。
（注：本方案需报监理单位及建设单位审批后实施，实施过程中根据现场情况动态调整。）