2026年铣工工程师（铣工标准）专项测试题及答案.doc

2026年铣工工程师（铣工标准）专项测试题及答案

（考试时间：90分钟 满分100分）
班级______ 姓名______

第I卷（选择题 共30分）
（总共6题，每题5分，每题的选项中只有一个正确答案，请将正确答案填写在后面的括号内）
w1. 铣削加工中，关于铣刀的几何角度，以下说法正确的是（ ）
A. 前角越大，切削越省力，但刀具强度会降低
B. 后角主要影响刀具的散热性能
C. 螺旋角与切削力大小无关
D. 刃倾角只影响切屑的流向，不影响切削性能
答案：A

w2. 在铣削平面时，若要获得较高的表面质量，应选择（ ）
A. 较大的切削深度
B. 较高的进给速度
C. 较小的铣刀直径
D. 合适的铣削参数组合
答案：D

w3. 铣削加工时，切削液的主要作用不包括（ ）
A. 冷却刀具
B. 润滑工件
C. 提高工件硬度
D. 冲走切屑
答案：C

w4. 对于铣削加工精度的影响因素，以下表述错误的是（ ）
A. 机床精度对加工精度影响不大
B. 刀具磨损会降低加工精度
C. 工件材料的硬度和韧性会影响加工精度
D. 装夹方式不当会导致加工精度下降
答案：A

w5. 铣削加工中，粗铣和精铣的主要区别在于（ ）
A. 切削速度不同
B. 进给量不同
C. 切削深度不同
D. 以上都是
答案：D

w6. 铣刀的耐用度主要取决于（ ）
A. 刀具材料
B. 切削参数
C. 工件材料
D. 以上都是
答案：D

第II卷（非选择题 共70分）

w7（10分） 简述铣削加工的基本原理。
铣削加工是利用铣刀的旋转运动和工件的直线运动，通过铣刀的刀刃对工件进行切削，从而去除工件上多余的材料，获得所需的形状、尺寸和表面质量。铣刀的刀刃在旋转过程中与工件接触，将工件材料逐步切削下来，形成切屑。铣削加工可以进行平面、沟槽、齿轮等多种形状的加工。

w8（15分） 分析铣削加工中产生振动的原因及解决方法。
产生振动的原因：刀具磨损、刀具安装不当、工件装夹不牢固、切削参数选择不合理、机床精度不足等。
解决方法：及时更换磨损刀具；正确安装刀具，保证刀具的安装精度；牢固装夹工件；合理调整切削参数，如降低切削深度、进给速度，提高切削速度；检查机床精度，进行必要的调整和维修。

w9（15分） 材料：在铣削一批零件时，发现部分零件的尺寸精度不符合要求。已知零件材料为中碳钢，铣削工艺为粗铣后精铣。
问题：请分析可能导致尺寸精度不符合要求的原因，并提出改进措施。
可能原因：粗铣时切削参数选择不当，导致尺寸偏差较大；精铣时刀具磨损，影响尺寸精度；工件装夹不稳定，在加工过程中发生位移；机床精度不够，存在误差。
改进措施：重新评估粗铣切削参数，确保合理；及时更换磨损的精铣刀具；优化工件装夹方式，增加装夹稳定性；对机床进行精度检测和调整。

w10（15分） 材料：某工厂在铣削一批零件时，采用的铣刀直径为10mm，铣削速度为100m/min，进给量为0.1mm/z，切削深度为2mm。加工过程中发现刀具磨损较快。
问题：请分析刀具磨损较快的原因，并提出改进建议。
原因：切削深度较大，导致刀具承受较大的切削力；进给量相对较小，可能使刀具在单位时间内的切削次数较多，加剧磨损；铣削速度可能偏高，增加了刀具的磨损。
改进建议：适当减小切削深度；根据刀具和工件材料，合理调整进给量；评估铣削速度，若过高可适当降低。同时，选择更合适的刀具材料和涂层，提高刀具的耐磨性。

w11（15分） 材料：在铣削加工中，需要铣削一个宽50mm、深10mm的沟槽。现有直径为10mm的立铣刀。
问题：请设计铣削该沟槽的工艺步骤，并说明选择切削参数的依据。
工艺步骤：首先进行工件的装夹定位；然后选择合适的铣削方式，如顺铣或逆铣；先进行粗铣，去除大部分余量，控制好切削深度和进给量；粗铣后测量尺寸，进行精铣至尺寸要求。
切削参数依据：根据工件材料的硬度和韧性，若材料硬度较高，切削深度可适当减小；考虑刀具的直径和耐用度，选择合适的进给量；根据机床的性能和刀具的切削性能确定铣削速度，以保证加工效率和质量。 答案：A、D、C、A、D、D、铣削加工是利用铣刀的旋转运动和工件的直线运动，通过铣刀的刀刃对工件进行切削，从而去除工件上多余的材料，获得所需的形状、尺寸和表面质量。铣刀的刀刃在旋转过程中与工件接触，将工件材料逐步切削下来，形成切屑。铣削加工可以进行平面、沟槽、齿轮等多种形状的加工。、产生振动的原因：刀具磨损、刀具安装不当、工件装夹不牢固、切削参数选择不合理、机床精度不足等。解决方法：及时更换磨损刀具；正确安装刀具，保证刀具安装精度；牢固装夹工件；合理调整切削参数，如降低切削深度、进给速度，提高切削速度；检查机床精度，进行必要的调整和维修。、可能原因：粗铣时切削参数选择不当，导致尺寸偏差较大；精铣时刀具磨损，影响尺寸精度；工件装夹不稳定，在加工过程中发生位移；机床精度不够，存在误差。改进措施：重新评估粗铣切削参数，确保合理；及时更换磨损的精铣刀具；优化工件装夹方式，增加装夹稳定性；对机床进行精度检测和调整。、原因：切削深度较大，导致刀具承受较大的切削力；进给量相对较小，可能使刀具在单位时间内的切削次数较多，加剧磨损；铣削速度可能偏高，增加了刀具的磨损。改进建议：适当减小切削深度；根据刀具和工件材料，合理调整进给量；评估铣削速度，若过高可适当降低。同时，选择更合适的刀具材料和涂层，提高刀具的耐磨性。、工艺步骤：首先进行工件的装夹定位；然后选择合适的铣削方式，如顺铣或逆铣；先进行粗铣，去除大部分余量，控制好切削深度和进给量；粗铣后测量尺寸，进行精铣至尺寸要求。切削参数依据：根据工件材料的硬度和韧性，若材料硬度较高，切削深度可适当减小；考虑刀具的直径和耐用度，选择合适的进给量；根据机床的性能和刀具的切削性能确定铣削速度，以保证加工效率和质量。