安全标准化风险管理.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,危险化学品安全标准化,江西省化学品注册登记办公室,风险管理,1,培训内容,一、风险管理的意义,二、基本概念,三、风险控制,四、常用评价方法介绍,2,一、风险管理的意义,风险评价是安全标准化的基础和核心。,实施安全标准化的目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危险有害因素，准确评价风险、控制重大风险，是标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是标准化运行的关键。,3,风险管理与,安全标准化其他要素的关系,4.2,风险管理,4.9,事故与应急,4.6.4,承包商,与供应商,4.6.5,变更,4.6.3,直接,作用环节,4.10,检查与,绩效考核,4.5,生产设施,4.4,培训教育,4.1.2,方针目标,4.1.5,安全生产投入,4.3.1,法律法规,4.3.3,安全生产规章,制度,4.3.4,安全操作规程,4,风险管理机理,持续改进,N,Y,审查改善,检查纠正,改善计划或,管理控制,维持管理,危险有害因素识别,风险评价,可接受风险,？,确定范围与目标,5,二、基本概念,1,危害和危害识别,2,风险和风险评价,6,1,危害及危害识别,危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作,环境破坏的根源或状态。,这种,“,根源或状态,”,来自作业环境中：,物的不安全状态,(,甲醇、甲醛、蒸汽及各种设备设施等）,人的不安全行为,(,企业职工伤亡事故分类标准,1 3,类,),(,未穿防静电服、操作人员不按操作规程操作，工作时精神不集中等，后面有具体内容）,有害的作业环境,（如温度、湿度、通风、照明、噪声、色彩等）,安全管理缺陷,（安全管理机构不健全，安全管理制度执行不力，安全检查流于形式，职工的安全教育、培训不到位，安全措施不能满足正常生产需要，安全设施没有认真维护、检验，劳动保护措施没有认真落实，劳动保护用品及个人防护用品不能正常发放和使用等）。,危害识别：认知危害的存在并确定其特性的过程。,7,1.1,危害的表现形式,在进行危害识别时，应充分考虑：,火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为,冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害：,中毒、窒息、触电及辐射,(,电磁辐射、同位素辐射,),暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境：,人机工程因素,(,比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等,),；,设备的腐蚀、焊接缺陷等；,有毒有害物料、气体的泄漏：,可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：,包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。,8,1.2 危害识别的范围,人员、原材料、机械设备与作业环境；,直接与间接危险；,三种状态：正常、异常及紧急状态；,三种时态：过去、现在及将来。,9,1,.,2,危害识别的范围,人的不安全行为：,违反安全规则或安全常识，使事故有可,能发生的行为。,类别：,1,、操作错误,(,忽视安全、忽视警告,)2,、安全装置失效,3,、使用不安全设备,4,、手代替工具操作,5,、物体,(,成品、材料、工具等,),存放不当,6,、冒险进入危险场所,7,、攀坐不安全位置,8,、在起吊物下作业,(,停留,),9,、机器运转时加油,(,修理、检查、调整、清扫等,),10,、有分散注意力的行为,11,、不使用必要的个人防护用品或用具,12,、不安全装束,13,、对易燃易爆等危险品处理错误等。,10,1,2,危害识别的范围,物的不安全状态：,使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件,物质：,易燃易爆性物质；爆炸性物质；毒性物质；腐蚀性物质；氧化性物质；,温度、压力、气液固形态,物体：,防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；,设备、设施、工具、附件有缺陷；,个人防护用品用具缺少或有缺陷；,生产,(,施工,),场地环境不良。,11,1.2,危害识别的范围,有害作业环境：,作业场所缺陷：,间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当；设计不当。,作业环境因素缺陷：,采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害,安全管理缺陷：,设计、监测方面缺陷或事故,(,件,),纠正措施不当；,(,人机工效学,),人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等,工艺过程、作业程序缺陷：,相关方管理缺陷。,12,1.3,危害与事故模型,防护失败,（手套老化、破损）,控制措施失效,（覆盖层老化、脱落）,对象,如操作人员,危害,如热管道,事故,事故,13,1.4,危害识别的思路,存在什么危害,(,伤害源,)?,谁,(,什么,),会受到伤害,?,伤害怎样发生,?,也可以反过来询问：,谁,(,什么,),会受到伤害,?,伤害怎样发生,?,存在什么危害,(,伤害源,)?,14,1.5,危害造成的后果,包括：,人身伤害,(,包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等,),、死亡；,疾病,(,如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等,),；,财产损失；停工；违法；影响信誉；,工作环境破坏；,水、空气、土壤、地下水及噪音污染；,资源枯竭。,15,2,风险及风险评价,风险,发生特定危害事件的可能性及后果的结合。,风险评价,评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。,可承受的风险,企业符合法律义务和职业安全健康与环境方针的风险。,16,=,风险度,R,可能性,L,后果严重性,S,发生的频率,现有的预防、检测、,控制措施,17,3,评价准则的制定,18,评估危害及影响后果的严重性（,S,）,等级,法律、法规及其他要求,人,财产（万元）,停工,环境污染、资源消耗,公司形象,5,违反法律、法规,发生死亡,50,部分装置（,2,套）或设备停工,大规模、公司外,国内重大影响,4,潜在违反法规,丧失劳动能力,25,2,套装置停工或设备停工,公司内严重污染,行业、集团公司内,3,不符合集团公司的,HSE,方针、制度、规定,截肢、骨折、听力丧失等慢性病,10,1,套装置停工或设备停工,公司范围内中等污染,省内影响,2,不符合公司的,HSE,操作程序、规定,轻微受伤、间歇不舒适,10,受影响不大、几乎不停工,装置范围内污染,公司及周边范围,1,完全符合,无伤亡,无损失,没有停工,没有污染,形象没有受损,19,事件发生的可能性（,L,）,等级,标 准,5,在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件,4,危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当,危害常发生或在预期情况下发生,3,没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行或危险的发生容易被发生（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件,2,危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件,1,有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件,20,风险控制措施及实施期限,风险度,LS=R,等级,应采取的行动,/,控制措施,实施期限,20-25,巨大风险,在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估,立刻,13-20,重大风险,采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估,立即或近期整改,9-12,中等,可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通,2,年内治理,4-8,可容忍,可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查,有条件、有经费时治理,可行性、可靠性；,先进性、安全性；,经济合理性；,技术保证和服务,27,作业风险控制,生产日常运行中各种操作,开停工、检维修作业,进行基建,变更等活动前均应进行危害识别风险评估,28,危险及风险信息的更新,在下列情形下危害记录应及时更新,新的或变更的法律法规或其他要求；,操作变化或工艺改变；,新建、改建、扩建、技改项目；,有因事故、事件或其他信息的新认识理解；,组织机构发生重大调整；,如果没有以上所描述的变化，也应定期进,行评审或检查危害识别结果。,29,四、常用评价方法介绍,工作（作业）危害分析,(JHA),安全检查表分析,(SCL),预先危险性分析,(PHA),危险与可操作性分析,(HAZOP),失效模式与影响分析,(FMEA),故障树分析,(FTA),事件树分析,(ETA),30,评价方法分类,定性评价：,不对风险进行计算处理，只采用可能性等级和后果的严重度等级进行相对比较，如风险评价指数矩阵法。,定量评价：,在风险量化基础上进行评价，主要依靠历史统计数据，运用数学方法构造数学模型进行评价。评价方法包括：,概率评价法：以事故发生的概率计算为基础的方法：,数学模型计算评价；,相对评价法,(,指数法,),：加法评分法、加乘评分法和加权评分法,31,风险评价方法选择依据,工作场所的性质,工艺流程的特点,岗位作业特点,技术复杂程度,资料掌握情况,其它因素，如人员素质、时限、经费等,32,工作危害分析,(JHA),第一步：分解工作步骤,把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等；,用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；,班组集体讨论。,33,工作危害分析（,JHA,）,第二步：识别每一步骤的主要危害和后果。,识别思路：,1,、谁会受到伤害,?(,人、财产、环境,),2,、伤害的后果是什么,?,3,、找出造成伤害的原因,(,危害,),第三步：识别现有安全控制措施。,管理措施,人员胜任,安全设施,34,工作危害分析（,J HA,）,第四步：进行风险评估。,第五步：提出安全措施建议,设备设施的本质安全,安全防护设施,安全监控、报警系统,工艺技术及流程,操作技术、防护用品,监督检查、人员培训,35,工作危害分析（,JHA,）记录表,单位：气分车间 工作岗位：液化气脱硫醇 工作任务：原料泵切换（,P-101,）,序号,工作步骤,危害或潜在事件,(,作业环境,人,物,管理,),主要后果,以往发生频率及现有安全控制措施,L,S,R,建议改进措施,偏差发生频率,管理措施,员工胜任程度,安全设施,1,准备工具,工具不防爆碰撞产生火花,着火爆炸,从未发生,日常检查，有规程，严格执行,胜任,1,5,5,2,检查备用泵,坚固件松动、机泵震动大,机泵损坏,从未发生,日常检查，有规程，严格执行,胜任,1,2,2,冷却水未投、轴承温度高,机泵损坏,从未发生,日常检查，有规程，严格执行,胜任,1,2,2,3,更换润滑油,润滑油乳化变质或油位低润滑效果差，轴承温度高,机泵损坏,曾经发生,每周检查，有规定，偶尔不执行,胜任,2,2,4,4,备用泵灌泵,密封质量差，液化气泄漏,着火爆炸,曾经发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,瓦斯报警,2,5,10,选择高质量密封,5,备用泵盘车,存在卡涩，机泵震动大，轴承温度高,机泵损坏,曾经发生,每周检查，有规定，偶尔不执行,胜任,2,2,4,6,按电源起泵,密封质量差，液化气泄漏,着火爆炸,曾经发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,瓦斯报警,2,5,10,选择高质量密封,7,机泵切换,出口阀盘根松，液化气泄漏,着火爆炸,曾经发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,瓦斯报警,1,5,5,8,停运机泵检查,出口阀未关严，备用泵倒转,机泵损坏,从未发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,1,2,2,36,工作危害分析（,JHA,）记录表,单位：亚砷酸车间 工作岗位：工作任务：氧化槽清洗（,V60202,）,序号,工作步骤,危害或潜在事件,(,作业环境,人,物,管理,),主要后果,以往发生频率及现有安全控制措施,L,S,R,建议改进措施,偏差发生频率,管理措施,员工胜任程度,安全设施,1,确定罐内情况,氧气浓度不足，有毒气体中毒，剧毒物质，腐蚀性物质，转动的搅拌器,窒息、中毒、腐蚀伤害、机械伤害,从未发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,分析检测设备,1,2,2,2,人员选择,生理、心理缺陷，其它身体限制,伤害死亡事故；无法完成任务,从未发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,分析检测设备,1,2,2,3,办理作业证,违反规定,从未发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,1,5,5,4,罐内排空,有毒有害物质,中毒、腐蚀,从未发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,分析检测设备,2,5,10,5,入罐前准备,管道、绳索、设备绊倒人员；电气设施漏电；未断电、未挂检修警示牌，造成机械伤害；罐内氧含量未分析；有毒气体含量未分析；管道未采用盲板盲堵；防护服、吊带未穿戴；应急程序不完善；照明未采用安全电压,人员伤害、死亡,从未发生,日常检查，有规程，严格执行，培训，应急程序建立、演练,胜任,分析检测设备，隔离、防护用品，安全电压,1,2,2,37,工作危害分析（,JHA,）记录表,单位：亚砷酸车间 工作岗位：工作任务：氧化槽清洗（,V60202,）,序号,工作步骤,危害或潜在事件,(,作业环境,人,物,管理,),主要后果,以往发生频率及现有安全控制措施,L,S,R,建议改进措施,偏差发生频率,管理措施,员工胜任程度,安全设施,6,入罐,剧毒物质，腐蚀性物质，转动的搅拌器，梯滑倒或吊带断，罐外物体掉入罐内,中毒，腐蚀伤害，机械伤害，高处坠落，物体打击,从未发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,分析检测设备，保险带等,1,5,5,7,罐内清洗,剧毒物质，腐蚀性物质，转动的搅拌器，梯滑倒或吊带断，罐外物体掉入罐内，照明未采用安全电压，通风量不足，作业时间安排不当，作业现场无监护人员,窒息，中毒，腐蚀伤害，机械伤害，高处坠落，物体打击，电气伤害,从未发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,分析检测设备，保险带等,1,5,5,8,内部作业清理,检修工具、设备未清理出罐,损坏设备,从未发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,分析检测设备,1,5,5,9,出罐,转动的搅拌器，梯滑倒或吊带断，罐外物体掉入罐内,机械伤害，高处坠落，物体打击,从未发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,分析检测设备,1,2,2,10,现场整理,未清理工具、设施、零部件，未复原工艺设备设施,高处坠落，物体打击，电气伤害，不能正常生产,从未发生,每次操作检查，有规程，严格执行,胜任,分析检测设备,2,2,4,38,4,2,安全检查表分析（,SCL,）,是基于经验的方法,安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由,一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情,况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、,充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以,便进行检查或评审。,安全检查表分析可用于对物质、设备或操作规程的分,析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检,查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制,安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安,全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保,证系统安全。,39,安全检查表的编制程序,（,1,）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；,（,2,）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；,（,3,）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；,（,4,）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。,（,5,）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,40,安全检查表编制依据,有关标准、规程、规范规定,国内外事故案例,系统分析确定的危险部位及防范措施,分析人员的经验和可靠的参考资料,研究成果，同行业检查表等,41,安全检查（,SCL,）分析记录表,单位：,区域,/,工艺过程：装置,/,设备,/,设施：,分析人员：日期：,序号,检查项目,检查依据,不符合的主要后果,以往发生频率及现有安全措施,L,S,R,建议改正控制措施,偏差发生频率,管理措施,员工胜任度,安全设施,1,安全阀,资料齐全、在有效期内、无泄漏、有铅封,超压、泄漏会产生后果,曾经发生,每周检查、有管理规定且严格执行,胜任,压力报警或显示,2,5,10,2,接地,在规定范围内、定期检测,火灾、爆炸,从未发生,定期检测，有管理规定,胜任,1,5,5,3,压力表,选型正确、有效期内、精度、量程合理,超压爆炸,曾经发生,每周检查、有管理规定且严格执行,胜任,安全阀、压力报警,2,5,10,42,液化气球罐安全检查表,序号,检查项目,标准,产生偏差的,主要后果,以往发生频率及现有安全控制措施,L,S,R,建议改正,控制措施,偏差发,生频率,管理措施,员工胜任程度,安全,设施,1,安全阀,资料齐全、在鉴定期内、有铅,封、前后手阀开、无泄漏,超压，泄漏液化气，着火爆炸,曾经,发生,每周检查，有管理规定，严格执行,胜任,压力、浓度报警,2,5,10,2,压力表,选型正确、鉴定期内、精度、量程合适、指示正确，无泄漏,超压、密封不严泄漏液化气，着火爆炸,曾经,发生,每周检查，有管理规定，严格执行,胜任,压力、浓度报警,2,5,10,3,温度计,选型正确、精度、量程合适、指示正确，无泄漏,温度过高超压、密封不严泄漏液化气，着火爆炸,曾经,发生,日常检查，有管理规定，偶尔不执行,胜任,温度、浓度报警,2,5,10,4,液位计,选型正确、精度、量程合适、指示正确，无泄漏,液位过高溢出、密封不严泄漏液化气，着火爆炸,曾经,发生,每周检查，有管理规定，严格执行,胜任,液位、浓度报警,2,5,10,5,放空阀,高出操作平台2,M,以上，高出,地面5,M,以上,易扩散至地面，着火爆炸,未发生,投入运行前检查,胜任,浓度报警,1,5,5,6,接口,法兰,法兰、垫片、螺栓材质正确，,安装好，无泄漏,泄漏液化气，着火爆炸,曾经,发生,每周检查，有管理规定，偶尔不执行,胜任,浓度,报警,2,5,10,7,罐体,外观完好，壁厚、接口焊缝符,合要求,罐体破裂，泄漏液化气，着火爆炸,从未,发生,定期外观检查、测厚，有规定，严格执行,胜任,压力、浓度报警,1,5,5,8,紧急切断阀,完好，无泄漏，气压供应正常，操作正常,大量泄漏，着火爆炸,从未,发生,每周检查，有规定，执行较好,胜任,浓度报警,2,5,10,43,液化气球罐安全检查表,序号,检查项目,标准,产生偏差的,主要后果,以往发生频率及现有安全控制措施,L,S,R,建议改正,控制措施,偏差发,生频率,管理措施,员工胜任程度,安全,设施,9,防雷防静电接地,法兰间是否跨接，接地装置是否符合要求，接地电阻是否在规定范围内,雷击、静电引起着火爆炸,从未,发生,定期测量，有规定，执行较好,胜任,接地,1,3,5,10,差压变,送器,无泄漏，信号传输准确,超压、超温，泄漏液化气，着火爆炸,从未,发生,每周检查，有规定，执行较好,胜任,浓度报警,1,5,5,11,喷淋装置,装置完好，水压正常,温度、压力升高，泄漏液化气，着火爆炸,从未,发生,每周检查，有规定，执行较好,胜任,浓度报警,1,5,5,12,操作,液位,控制在规定范围内,液化气泄漏，着火爆炸,曾经,发生,日常检查，有操作规程，执行较好,胜任,液位、浓度报警,2,5,10,13,操作,压力,控制在规定范围内,超压泄漏液化气，着火爆炸,曾经,发生,日常检查，有操作规程，执行较好,胜任,压力、浓度报警,2,5,10,14,操作,温度,控制在规定范围内,超压泄漏液化气，着火爆炸,从未,发生,日常检查，有操作规程，执行较好,胜任,温度、浓度报警,1,5,5,15,支承,支座,牢固、齐全、基础完整、无严重裂纹，无不均匀下沉，紧固螺栓完好,泄漏液化气，着火爆炸,从未,发生,有管理规定，严格执行,胜任,1,5,5,16,资料、年检情况,资料齐全；按规定年检,违反法规,从未,发生,有管理规定，严格执行,胜任,1,5,5,44,4,3,预危险性分析,(PHA,）,是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、,施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现,条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜,在的危险性。,对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩,建之前进行宏观的、粗略的危害和潜在的事故分析,为,HAZOP,，,FMEA,，,FTA,，,ETA,等危害分析方法提供依据,45,PHA,（预危险性分析）一分析步骤,第一步收集系统包括项目、工程、装置的有关资料,主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程,主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其他设施等）,装置、设备、设施的基本操作规程,防火及安全设施。,备注：资料的搜集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。,46,PHA,一分析步骤,第二步识别可能导致事故、事件后果的主要危害,无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出：,危险有害物质,不安全的生产工艺,不安全的设备设施,不安全的作业行为和环境,47,PHA,一分析步骤,第三步分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。,第四步分析每种事故所造成的后果,(,通常指有可能发,生事故的最坏的结果,),第五步进行风险评估,第六步在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议,设备设施的本质安全 安全防护设施,工艺技术及流程 安全监控、报警系统,操作技术、防护用品 监督检查、人员培训,48,预先危险性分析（,PHA,）记录表,区域：氯乙烯装置氯气输送工艺,分析人员：日期：,潜在事故,危险因素,触发事件,主要后果,L,S,R,建议采取的对策措施,中毒,氯气泄漏,氯气罐破裂,如果大量泄漏将会有致命危险,2,5,10,1,）安装报警系统,2,）保持最小储量,3,）建立储罐操作规程,氯气过量、未反应完,如果大量泄漏将会有致命危险,4,5,20,1,）设计收集和处理过量氯气系统,2,）设置控制系统检测过量氯气并将过程关闭,输送管线泄漏或破裂,如果大量泄漏将会有致命危险,2,5,10,安装报警系统,49,4.4,失效模式和影响分析（,FMEA,）,（适用于机械制造企业）,该方法的目的是识别出系统中各子系统或元,件可能发生的故障模式，并分析它们对系统,或产品功能造成的影响，提出改进措施，提,供系统或产品的可靠性和安全性；,失效模式与影响分析最适用于产品设计、工,艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用,于识别装置或过程内重要的单个设备或单个,系统,(,压缩机、泵、自控阀门、液位计、换热器,),的失效模式以及每个失效模式的可能后果。,50,4,4,失效模式和影响分析,(FMEA),先列出制定过程设备清单，识别每一设备的失,效方式、是如何发生的,(,如开启、关闭、泄漏、,发动、损坏、停止,),；,详细简明每个失效模式的影响后果；,为每一失效模式和影响进行风险等级划分,(,严,重性等级,),。,51,4,4,失效模式和影响分析,(FMEA),失效模式从可靠性方面考虑，五个方面：,运行中的故障；提前动作；在规定的时间内不动作；,规定的时间内不停止；运行能力降低、超量或受阻。,1,、结构破损；,2,、机械上下卡住；,3,、震动；,4,、不能保持在指定位置,5,、不能开启；,6,、不能关闭；,7,、误开；,8,、误关；,9,、内部泄漏：,10,、外部泄漏；,11,超出允许上限；,12,、低于允许下限；,13,、间断性工作不稳定；,14,、漂移性工作不稳定；,15,、意外运行；,16,、错误指示；,17,、流动不畅；,18,、错误动作；,19,、不能开机；,20,、不能关机；,21,、不能切换；,22,、提前动作,o,，,23,、滞后动作；,24,、输入,(,出,),量过大；,25,、输入,(,出,),量过小；,26,、无输入,(,出,),：,27,、电开路；,28,、电短路；,29,、漏电；,30,、其他。,52,失效模式举例,失效模式,1,电机跳车,2,联轴器断,3,轴承磨损,4,机械密封泄漏,5,轴套磨损,6,轴弯曲,7,油封泄漏,8,泵壳泄漏,9,开关密封不严,1 0,叶轮变形,53,失效模式与影响分析（,FMEA,）记录表,区域,/,工艺过程：系统：参考资料 分析人员：,日期：,项目,标识符,说明,/,描述,失效模式,影响后果,现有安全控制,L,S,R,建议改正,/,控制措施,54,4,5,危险与可操作性分析（,HAZOP,）,HAZOP,分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。,HAZ0P,的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化,(,即偏差,),，然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。,HAZOP,分析需要准确、最新的管道仪表图,(P&ID),、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。,55,危险与可操作性分析（,HAZOP,）,概念,以引导词为引导，对过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在 的危害。,在设计状况下工作时，系统运作正常,当偏离设计状况时，问题就发生,方法,使用向导文字来考虑偏离设计状况时的后果,导向词,+,设计参数,=,偏差,NONE,（空白）,+FLOW,（流量）,=NONE FLOW,（无流量）,MORE,（高）,+PRESSURE,（压力）,=HIHGH PRESSURE,（压力过高）,56,HAZOP,分析导向词及其意义,引导词,含 义,NONE,（空白,/,无）,设计或操作要求的指标和事件完全不发生，如无流量,MORE,（过量,/,高）,同标准值相比数值偏大，如温度、压力偏高,LESS,（减量,/,少）,同标准值相比，数值偏小，如温度、压力偏低,AS WELL AS,（伴随,/,也,/,而且）,在完成既定功能的同时伴随多余事件发生，如组份掺入杂质,PART OF,（部分）,只完成既定功能的一部分，如组份比例发生变化，无某些组份,REVERSS,（相逆）,出现和设计要求完全相反的事物，如流体反向流动,OTHER THAN,（异常）,出现和设计要求不相同的事物，如破裂、腐蚀,57,常用的工艺、设计参数,流量、温度、压力、,浓度、液位、速度、,时间、粘度、,pH,、,电压、分离、信号、,频率、添加剂、反应,58,导向文字,+,设计参数,=,偏差,偏离 原因 后果 保护措施,（标准状况）（设备失灵、（没有保护）（减缓）,人为错误等）,导向词,参数,无,更多,少于,一部分,也,相反,比,AND,流动,压力,温度,粘度,时间,（等）,59,原 因,所有硬件失灵，人为错误、外部事件都会产生偏离：,注意 重要的硬件原因；,人为因素,当后果、防护、消除措施有所不同时，需要考虑次要原因,(,如泵失灵，停止、死火、停电,),其它未被识别的原因,60,后 果,可能有一种以上的后果，包括对员工、公众和环境的影响,后果可能不是重大后果,应包括意外事件,(,火灾、爆炸、有毒气体释放,),所导致的控制失败,不是一种偏离、保护或消除响应,(,强烈反应压力,),61,HAZOP,所需资料,P&I D(,管道仪表图,),PFD,图,(,工艺流程图,),设计参数,设计说明书,工艺过程说明,操作规程,62,所需人员：,4,6,人或更多,工艺人员,设备人员,操作人员,+(,组织者或协调员,+,记录员,),仪表人员,维修人员,安全人员,设计人员,公用工程,63,HAZOP,分析步骤,由此开始研究要点,研究要点,为研究要点评审查设计原方案,选择导向词,列出可能出现有意义的偏差,列出原因、后果和现有保护措施,评价风险控制并提出建议,重复所有的偏离，然后给出,所有的文字向导,64,确定研究要点：工艺单元或分析节点,原理,一 选择研究要点,(,类似研究范围,),一 在每一个容器或管道,一 在每一转换或连接线,节点类型：,塔、储槽、容器、管线、泵、阀门、热交换器,每个节点平均：,20,30,分钟,每次会议持续时间不要超过,4,6,小时,65,危险与可操作性研究（,HAZOP,）记录表,区域,/,工艺过程：,AT,催化剂的输送过程,分析节,/,管线,/,泵,/,容器,/,储槽：,AT,催化剂配制间（供应管线到反应器）,P&ID,图号：,PI0102-2,原设计工艺指标,/,参数：压力,0.1MPa,、流量：,05L/min,，温度常温、分析人员：分析日期：,2001,年,12,月,7,日,引导词,偏差,原因,主要后果,现有安全控制措施,L,S,R,建议改正,/,控制措施,无,无流量,催化剂不纯，,AT,罐内管堵,产品不合格，停工,操作规程,2,2,4,要求厂家提供催化剂检验报告；建议厂家一年提供一次,AT,储罐设备检验报告,N,2,不纯，杂带空气进入罐内，,AT,储罐内管堵,产品不合格，着火、爆炸,在线检测和人工检测,N2,纯度,1,5,5,制订当,N2,不纯时的应急措施；建立在线仪表分析结果与人工分析结果差值的检查机制,阀门密封不好，杂带空气进入罐内，,AT,储罐内管堵,产品不合格，着火、爆炸,煤油查漏，火灾报警仪,2,5,10,建立定期检修机制,阀轴断裂，杂带空气进入罐内，,AT,储罐内管堵,产品不合格，着火、爆炸,每次配制前查漏，定期加润滑油,1,5,5,建立查看阀门的使用说明书,N2,压力不足导致流量不足,输送慢无重大后果,在线监控,1,1,1,66,4,6,故障树分析（,FTA,）,安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素,(,包括硬件、软件、人、环境等,),进行分析，根据工艺流程、先后次序和因果关系绘制逻辑图,(,事故树,),从而判明事故发生的途径及概率，进而计算系统故障概率的分析方法；,使用该方法的目的是识别特定事件的起因,(,顶上事件,),即基本事件，为消除、控制事故隐患的根源提供依据；,通过图表、数学计算进行定性及定量评估；,适用于事故的调查分析。,67,故障树分析的基本程序,1,）熟悉系统：详细了解系统状态及各种参数，给出工艺流程图。,2,）调查事故：收集事故案例，设想系统可能发生的事故。,3,）确定顶上事件：较易发生的事故为顶上事件。,4,）确定目标值：求解事故发生的频率，以此作为控制事故的目标值。,5,）调查原因事件：所有原因事件和各种因素。,6,）画出事故树：从顶上事件起。,7,）分析：确定基本事件的结构重要度。,8,）事故发生概率：确定所有事故发生的概率。,9,）比较：,10,）分析：,68,故障树基本符号,顶上事件、中间事件符号，需要进一步往下分析,基本事件符号，不能再往下分析的事件,或门，表示任一事件单独发生，上一事件都可以发生,与门，表示二事件同时发生时，上一事件才会发生,+,+,69,4,7,事件树,E1,A,分析,该方法是一种动态的分析方法，按照实践进程分析初始事件,(,设备故障、人为失误或过程波动,),发生后，到发生严重后果前，各个中间控制环节或系统的安全防护功能的状态,(,成功、失败,),是否能有效控制危害的进一步发展，从而判定事故发生的可能途径及后果的大小；,根据系统中各个环节或安全功能的故障概率，可以计算出成功率和失败率；,适用于事故原因的分析，为故障树确定顶上事件，为制定应急预案、检查应急管理状况提供参考,70,4,7,事件树,ETA,分析,从初发事件开始、跟踪事故级数,/,进展,事件树步骤：,识别初始事件,识别影响后果的安全功能,建立事件树,描述所导致的事故后果,71,4,7 ETA,分析,-,步骤,识别初始事故,一个预期的系统或过程失败，或体系混乱,随后期望的大多数计划已经设计障碍,例如：火灾发生,识别影响后果的安全功能一通常包括：,-,自动安全系统,-,报警,-,操作行为,-,限制影响的障碍,72,4,7,ETA,分析,-,步骤,建立事件树,-,从左到右的流水顺序展示文件,-,向上的路径为成功；向下的路径为失败,描述所导致的事件结果,-,输出结果为火灾，灾难等,73,ETA,分析,-,举例,火灾报警器 喷水系统 应急响应是,是否工作 是否工作 否有效启动,YES,损失有限,初始事件,YES YES NO,损失巨大，人员紧急疏散,NO YES,损失有限,着火,NO NO,死亡可能，损失重大,74,谢谢！,安全发展，国泰民安！,75,