资源描述
四川省自贡市东环线道路工程
跨江姐路桥梁工程施工方案
一、编制依据
1、施工设计图纸和设计院进行的相关技术交底。
2、交通部颁发的现行规范、规程、规则、验标的相关要求。
3、现场踏勘调查所获得的有关资料。
4、我公司拥有的科技工法、管理水平和上场的劳力设备，技术能力，以及长期从事公路建设所积累的丰富的施工经验。
二、工程概况
1、桥址概况
跨江姐路桥梁工程位于自贡市大安区大山铺镇江姐村江姐路上，东环线K7+812处。桥梁中心里程桩号为K7+812，桥面设计宽度为 ：2×11m行车道+4m中间隔离带+2×4m人行道=34米，桥面纵向坡度 3.003％，横向坡度 1.5％。桥梁下部结构为外置式桩柱式桥台接加筋挡墙，上部结构为后张法预应力混凝土空心板梁。
2、工程地质、水文条件
桥区位于浅丘剥蚀斜坡及冲沟地段，桥梁大部分位于冲沟区域，东西两侧为斜坡区域。区内构造地层简单，出露地层主要有第四系全新统冲洪积、坡残积粘性土和少量人工填土，土层厚度2.3~9.5米不等，基岩为J2S侏罗系沙溪庙组砂岩、泥岩等组成，地层为单斜构造，场区区域地质构造属“自流井背斜”南东翼，倾向多在SE130°左右，倾角在60°左右。场区内无大的明显的不良地质现象。
本地区气候为亚热带湿润季风气候类型，年平均温度17.5℃~18℃，一月平均气温7.4℃，七月平均气温27.2℃，极端温度-6℃~42℃,年降雨量1100mm，夏季平均风速1.8米每秒，最大风速34米每秒。
场区丘陵斜坡及丘顶排水畅通，地下水不发育，冲沟内砂岩层中基岩裂隙水有一定承压性，地下水质和土壤对砼不具侵蚀性。
3、上部构造
左右幅桥均采用12×20米140°斜交后张法预应力钢筋砼空心板梁，全桥共两联，两桥台处各设一道GQF-Z40型伸缩缝。桥面为12cmC50现浇层+防水剂+1cm应力吸收层+6cmAC-13C沥青砼面层。桥梁中间设4米宽隔离带，采用墙式防撞护栏隔开，两侧为宽4米人行道和栏杆，桥梁两端搭板长度均为8米。
4、下部构造
桥梁下部结构为外置式桩柱式桥台接加筋挡墙， 0#、1#桥台均采用Φ1.5米桩基础，桩间设连系梁接Φ1.3米柱，全桥共16根桩柱。柱上为高1.4米宽1.5米盖梁和台帽。
5、拉筋挡墙
桥梁两端拉筋挡墙长度均为12米，高度为10米，采用C25钢筋砼面板和CAT30020B型筋带结构，基础为1.5米块片石压填+1.5米砂砾石换填+C25钢筋砼垫梁结构。顶部设置0.3米厚C25钢筋砼帽石。
拉筋挡墙内填料采用50厘米厚全高碎石反滤层和砂性土、沙砾、碎石等渗水性好，粒径不大于15厘米，内摩擦角大的材料分层压实回填。
三、施工目标
1、质量目标
本工程分项工程合格率100%。
2、安全目标
重大安全责任事故为零案次。
3、工期目标
本工程计划2011年4月1日开始，2011年9月20日完成，计划工期为173日历天。各分项工程工期为：
桩基：2011.4.1～2011.5.10
系梁：2011.4.25～2011.5.15
柱：2011.5.10～2011.5.20
盖梁、台帽：2011.5.15～2011.6.20
拉筋挡墙：2011.6.15～2011.8.25
空心板梁预制安装：2011.4.20～2011.8.15
桥面：2011.8.15～2011.9.20
附属及其它：2011.7.25～2011.8.20
4、环保目标
采取有效措施控制水资源污染，水土流失，减少粉尘对空气的污染，降低噪音污染，保持生态平衡，创造良好的环境。
四、施工准备
1、水、电
施工用水 ：K7+740左侧鱼塘蓄水和水车运水供应。
施工用电：自备50KW柴油发电机组一台和2台10KW柴油发电机组作电源，以保证施工用电的正常进行。
2、现场布置
施工场地设在桥梁两端路基范围内，施工场地四周已做好排水工作。
3、拌和场建设
预制拌合场设在K7+720~780段路基上，面积约3亩，此处交通方便，道路畅通，水源方便，能够保证混凝土拌合的使用，安装500型混凝土搅拌机一台。
4、钢筋加工场
钢筋加工采用集中加工，在K7+550~570段路基右侧，由钢筋加工场集中加工至半成品后运至现场进行连接安装，安装所有的钢筋加工机具，在其上安装防雨罩棚。
5、预制场
空心板梁预制采用集中预制，预制场设于K7+600~700段路基上，梁场施工计划10天。
6、原材料供应
（1）水泥：桩基础、系梁、柱、盖梁、台帽、空心板梁、桥面现浇层、垫石、铰缝、伸缩缝、垫梁、防撞护栏、搭板采用商品砼，人行道、栏杆、帽石、面板、盖板、灯杆基础采用自拌砼。开工前首先对每个厂家每种标号规格的水泥进行试验，选用比较稳定的水泥，并报监理工程师审批。每批水泥进场时必须随货同行出厂证明和质量证明，并按照规范规定进行水泥的检验检测。
（2）砂：进料过程中按照规定的频率对砂进行检测。检测结果报监理工程师审批合格后方可使用。
（3）碎石：在进料过程中，按照规定的频率进行试验检测。检测结果报监理工程师审批合格后方可使用。
（4）、混凝土配合比的设计
根据原材料的级配，设计配合比通过计算和试配选定，配合比必须满足强度、和易性、耐久性和经济的要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工条件相同的条件下，拌和少量砼，做成砼试件在标准条件下养护到规定龄期，如果砼试块的强度、和易性不满足要求，则调整配合比，直到满足要求为止。当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，都必须重新进行配合比设计，配合比经监理工程师批准后使用。
（5）、混凝土搅拌机的调试：
混凝土搅拌机采用半自动控制，安装后首先进行调试，最后由试验室按照监理工程师批准的水泥混凝土配合比进行水泥混凝土的调试，搅拌机一经调试完成，其他人员无权更改。
本工程的砼严格按技术规范及设计要求进行搅拌，并向监理工程师提供有关各种原材料和强度的试验资料。施工现场按有关要求留置砼试块，以保证资料的完整性和检查砼强度的符合性。
（6）、砼的运输：商品砼采用砼罐车运输至现场，自拌砼采用人工运输。
7、技术准备
（1）项目部技术人员已完成设计图纸会审工作。
（2）依据设计院提供的导线点坐标制定测量方案，完成了导线点、水准点的闭合及加密，并采取混凝土浇注予以固定。施工测量采用全站仪和水准仪。导线点、水准点已经复核、加密，各构造物的平面位置和高程已放样完毕。
（3）所有施工材料的试验工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。施工的砼及砂浆配合比设计已完成。
（4）已完成各施工队的技术交底工作。
五、主要施工技术方案、方法及措施
（一）、桩基开挖施工
通过图纸会审，熟悉了施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料。工程地质情况依次向下为覆盖层粘土间有球状风化孤石、全风化泥岩、强风化砂岩和中风化砂岩。现在场地已完成三通一平。地下的管线均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施均已准备就绪。计划在全面开挖之前，桩基础采用人工挖孔。
1、人工挖孔
（1）、作业条件
1）、按基础平面图，设置桩位轴线、定出桩位测定高程水准，完成放线工序。
2）、人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前已对施工人员进行全面的安全技术交底，操作前对吊具进行了安全可靠的检查，确保施工安全。
（2）、工器具
主要工器具：空压机、风镐、人力绞架、电动葫芦、粗麻绳、钢丝绳、防水照明灯(低压36V、l00W)，通风设备、扬程水泵、活动爬梯、安全带等。
（3）、工艺流程
平整场地→放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→修边→安装钢筋→钢筋验收→支护壁模板(如遇不利地质放附加钢筋) →模板校验→浇筑第一节护壁和锁口砼→砼养生→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装人力绞架或电动葫芦→安装吊桶、照明、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边) →先拆第一节模板、支第二节护壁模板→浇筑第二节护壁砼→砼养生→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业（护壁砼浇筑至岩土分界线以下1米）→桩孔检查验收。
（4）、施工方案
1）、放线定桩位及高程
根据图纸设计要求，测定桩位和高程。确定桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部的圆周，锁口部分根据锁口尺寸进行开挖。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好后，报监理工程师进行复核。
2）、开挖第一节桩孔土方挖孔顺序为从上到下，先挖中间部分的土方。每节的高度控制在1m左右。
3）、为防止孔壁塌方，成孔进行砼井圈护壁支护，护壁模板采用拆上节支下节重复周转使用。如遇不利地质（如流砂层），采用安放附加钢筋。护壁砼采用C25混凝土，厚度为20cm。
4）、第一节护壁高出地面55cm，即锁口部分，便于挡土、挡水。桩孔护壁砼每挖完一节后立即浇筑护壁砼。人工浇筑、人工捣实。
5）、每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐节进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
6）、第一节桩孔成孔后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，在支架上安装电动葫芦及吊桶。安装时使吊桶与桩孔中心位置重合。
7）、井底照明采用低压电源（36V、100W）防水带罩的安全灯具。
8）、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用水泵沉入抽水，边降水边进行挖孔进尺作业，水泵的规格按抽水量确定。
9）、开挖吊运第二节桩孔土方(修边)，从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要系好安全带，并设置护盖，作业人员在护盖下作业。
10）、护壁强度达到拆模要求时，先拆除第一节支护壁模板，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为10cm的砼浇筑口，接口处要捣固密实，强度合格后拆模。
11）、浇筑第二节护壁砼。人工浇筑，人工插捣密实。如需要缩短护壁砼的早期强度时间，砼可由试验室确定掺入早强剂，以加速砼的硬化。
12）、以桩孔口的定位线为依据，逐节校测，检查桩位中心轴线。
13）、将桩孔挖至设计深度，清除虚杂土，检查地质情况，逐层往下循环作业。
14）、检查验收。成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录。
15）、已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。成孔检验合格后进行下一步钢筋笼吊装安放。
16）、如孔内地下水较少时进行人工排水处理，混凝土用串筒或导管输送，以防止在浇筑过程中出现混凝土的离析，每浇筑0.5米采用插入式振捣器振捣，振捣器使用50型振捣器振捣密实。在桩基浇筑过程中，会在砼顶面产生浮浆，因此浇筑至桩顶高度时应排除浮浆，并且浇筑高度应比设计高度高3~5厘米，待桩基砼达到一定强度后根据设计高程凿除桩头。
17）、桩基检测：承台或系梁开挖后，按照设计桩顶高程凿除桩头至设计标高后进行桩基完整性检测。桩基检测采用超声波进行桩基检测。桩基施工完毕后，填写成桩质检报告单提交监理工程师签认。
（5）、要注意的质量问题
1）、垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
2）、孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前要掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵：操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
3）、孔底残留杂土太多：成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均要认真检查孔底，清除虚土杂物。
4）、孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水井坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用坍落度较小的砼料，大量积水一时难以排除的情况下，则要用导管水下浇筑混凝土的办法，确保施工质量。
5）、根据挖孔区地质渣样，与设计地质比较，如遇地质与设计不符，及时上报监理和设计单位。
（二）、钢筋笼的制作、安装
1、钢筋笼的制作
钢筋原材料使用前进行调直、除锈去污，并检查其是否具备出厂合格证和试验复检合格证。根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。
灌注桩的钢筋笼加工采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸和要求进行。钢筋笼的主筋采用直螺纹机械连接，设置时接头互相错开，箍筋采用焊接形式。钢筋笼加工完成后，按桩的编号挂牌报请监理验收，合格后方可使用。钢筋笼制作允许偏差参见下表。
钢筋笼制作允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
主筋间距
±10
箍筋间距
±20
长 度
±100
直 径
±10
个别扭曲
±10
较长的钢筋笼分成两段分别加工成型，钢筋笼加工时要特别注意同一断面主筋接头位置应符合规范要求，成型后进行预拼装。成型时接头处的主筋分别错开设置，错开长度不小于1米，并且满足同一截面的接头不大于50%，并在错开位置处留置相应长度的箍筋，以备主筋连接后使用。由于桩基主钢筋与柱主钢筋连接，因此在桩基钢筋笼安装时顶部应预留连接头和考虑主筋错头，且尽量满足桩基施工不受影响，施工完毕后方便柱钢筋安装等要求。
2、钢筋笼的安装
采用25t吊车进行钢筋笼的吊放工作，对于较长钢筋笼除采用多点起吊，并在局部用10×10cm的方木进行加固，保证在起吊过程中钢筋笼不产生塑性变形。在起吊过程中由专人指挥，下笼时由人工辅助对准孔位缓慢垂直下放，注意下放过程钢筋笼不得碰撞孔壁，确保就位后无不可修复的变形，其顶面、底面的标高、平面位置均符合设计要求，误差不大于20mm。笼顶标高由测量人员严格控制，达到设计标高后固定吊杆使其悬置于孔内。支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
钢筋笼就位时采用横杠利用钢筋笼顶部设置的吊环控制钢筋笼的位置，放置检测管应提前准备好检测管, 钢筋笼就位后立即安装。
钻孔灌注桩各施工工序需连续进行，钢筋笼放入孔内后，进行第二次清孔，在测得沉渣厚度符合规定后半小时内必须灌注混凝土。
（三）、桩基混凝土施工
1、桩基砼浇筑施工必须保证连续一次性完成整根桩基的施工，每次施工前应计算好砼的用量、保证电力、温度、检测管密封等关键因素，从根本上杜绝断桩和出现其他质量事故，如不能一次性完成，则不能进行桩基砼的施工。
2、灌注桩砼拌和物应有良好的和易性、足够的流动性，坍落度控制在16-18cm，首批灌注砼初凝时间不早于灌注砼完成时间，当砼数量较大时，可通过试验在首批砼中掺入缓凝剂。
3、灌注混凝土之前应设置串筒，串筒底口距桩基底高度不得大于2米，避免砼出现离析，每灌注0.5米砼后立即采用50振动棒进行振捣，振捣时间不得大于砼初凝时间，振捣密实后立即进行灌注并随灌注深度提升串筒，以此循环施工工序不间断完成桩基砼的施工。
4、浇筑混凝土的数量应做好记录，并随时测量、记录混凝土的表面高度，以便和盘数、体积、深度相对应。
5、在浇筑砼过程中，应随时注意检查钢筋位置，特别是在临近桩顶时，必须保证钢筋的位置不受影响。
6、当桩身砼强度达到一定强度后，即凿除多余部分，使桩的砼表面符合要求，且须注意不损坏桩身。
7、桩基施工完毕后进行超声波检测，检测合格填写成桩质检报告单提交监理工程师签认。
（四）、系梁、柱施工
1、桩顶浮浆凿除
待桩基混凝土强度达到一定强度后，可对桩基顶面的浮浆进行凿除，凿除完毕后以出露粗骨料为宜。桩头砼用风镐凿除，并用水冲洗干净，经检测合格后放样系梁轴线。在系梁施工完成后，柱部分仍然需进行浮浆凿除处理。
2、钢筋接长
接长前应将桩基钢筋进行校正，以保证其垂直度及保护层厚度。钢筋丝筒一定要上满且牢固，同时主筋接头错开至少1米，严禁超过50%的主筋接头在同一截面上。箍筋绑扎：箍筋与主筋采用点焊结合绑扎和铁丝绑扎，注意其间距必须符合设计要求。
3、模板安装
模板现场安装前应进行试拼操作，系梁模板采用一般组合钢模，柱模板采用定型钢模厂家订购，以保证模板具有足够的强度及刚度，柱模板模数按照柱总高度设计。模板打磨后，再用水进行冲洗，冲洗完毕的模板在人用手触摸时不得有砂感；最后用长效脱模剂均匀涂刷2次，不得漏刷及多刷，且第二次涂刷需待第一次脱模剂风干后方可进行；柱间无系梁，且柱高度较低，为保证柱混凝土外观质量及混凝土的连续性，柱模板一次性支立至柱顶标高。柱顶设缆风绳，以满足模板的垂直校验要求和保证柱模板的稳定性。
4、混凝土浇筑
砼浇注前,应在模板底部周边的用砂浆封闭。防止漏浆，砼浇注前应调配好人员、机具及原材料，防止浇注过程中发生中断及其他事故。柱混凝土采用吊车配漏斗浇筑，混凝土输送车输送，水平分层浇筑。砼输送管道与模板支撑系统分开，避免因泵送动力扰动模板，导致模板偏位。浇注砼时使用50型插入式振动器振捣密实，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰模板、钢筋，不要过振或漏振，以混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振好的标志。
在砼浇筑过程中，派专人检查模板变化情况，一旦有异常情况，必须马上报告，并及时组织人员进行处理。且在砼浇筑结束后，应及时恢复因施工人员操作或设泵管所需而被挪动的钢筋的正确位置。
5、模板拆除、打磨
柱砼浇筑完毕24小时后可安排拆模，拆模要轻拉轻放，不要强拉硬掰。拆下模板后应将模板上的残余砼清除，视模板情况考虑是否进行重新打磨及涂刷脱模剂。
若拆模后砼表面出现蜂窝、麻面现象，则应先将其局部处理，然后用水泥浆进行填补，水泥浆初凝后也要洒水养生。拆模后应对所有拉杆孔用水泥进行填补，终凝后用砂布将其打磨平整，以保证外观质量。拆模后柱养护采用薄膜包裹措施，并安排专人浇水养生，做到保温保湿。
（五）、盖梁、台帽施工
1、盖梁施工的顺序
搭设支架→控制盖梁底高程并铺设盖梁底模→放出盖梁底模中心线→绑扎钢筋→立盖梁侧模、端头模→浇砼取样做试块→养护→拆模→养护→立台帽侧模、端头模→浇砼取样做试块→养护→拆模→养护
2、盖梁、台帽模板
采用木模板现场拼装。
3、盖梁底模的支撑
支架采用钢管脚手架支架，支架立杆间距60cm，横杆间距1.2m。支架设置横纵剪刀撑，横向剪刀撑间距2米，纵向剪刀撑间距3米。脚手架支撑时基底承载力必须满足要求，如不能满足基底承载力要求应对基地夯实处理。
4、在盖梁施工时，柱的顶部砼需进行凿毛处理，刷洗干净，保证新的砼面良好接触，台帽与盖梁接触面仍需进行处理。
5、混凝土集中拌合，罐车运输，输送泵浇筑盖梁砼，应分层浇注，分层厚度应符合技术规范要求，同时要加强砼振捣，做到不漏振，不过振。
6、浇筑完成后根据气温情况，养护1－2天后可以拆除侧模，当混凝土达到设计强度的85%以上后方可拆除底模，并及时进行覆盖洒水养护。
7、盖梁施工属高空作业，施工时要做好高空作业临边防护，施工人员遵守。
（六）、空心板梁的预制
1、台座
台座置于挖方区地基上，控制下沉量不超过2mm。台座具体做法是先将地基上整平碾压，然后支模板，浇筑底板混凝土，使底座混凝土高出地面15cm。同时在底模混凝土两侧预埋角钢，在底座混凝土顶面以下5cm处每隔45~60cm预埋PVC管道1道，以备紧固模板。由于设计空心板梁起吊采用兜底吊，因此在两端起吊位置各设置一块40cm长5mm厚活动钢板作底模，地模砼留孔400×300便于穿索。台座宽度严格按照设计梁板底宽施工，台座基础为中间厚15cmC30砼，中间设置拉筋；两端各两米范围内因张拉需要砼加厚到20cm且加密拉筋布置。台座两端设置扩大基础，上下设两层钢筋网，做张拉台用，以避免底座张拉受力后下沉。浇筑台座砼要保证台座顶的水平。台座底模为5mm厚钢板，焊于固定在台座基础两边的角钢上。为与底模基础能有较好的结合而不至底模钢板跑位、起拱，在钢板底模中线每隔一定距离往台座基础下铆入铆钉，铆钉与钢板焊好、磨光。在台座两边的角钢上1cm厚的橡胶条，使空心板侧模挤压固定于台座上后浇注砼时不至漏浆。台座两边相应布置排水坡和排水沟。
2、绑扎钢筋
根据设计图纸的钢筋的规格和尺寸下料、焊接，在底模上绑扎成型。施工时注意各个部位预埋、预留钢筋和预埋件的焊接、定位
（详10施工注意事项），以及空心板梁四周的钢筋正确定位和砼保护层厚度。特别是端部位置和波纹管附近的钢筋安装，需要综合考虑锚封端和波纹管定位的施工。
3、安装波纹管
波纹管定位钢筋定位准确，绑扎牢靠。金属波纹管的接缝应尽可能最少，每个接缝处都严格加以密封，防止任何材料进入，特别是在进行钢筋焊接时，要注意防止电焊火花烧伤管壁。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。定位筋依据其坐标位置点焊于两侧钢筋网上，其间距按设计要求布置,其平面位置对应的高程误差不超过1cm。端部锚锭板预先安装固定在端头模板上，同时保证锚锭板与孔道出口中心线垂直。
4、支侧模
侧板由正规厂家定制加工，采用大型钢板整体拼装，检查各项尺寸符合设计和规范要求后方可投入使用。钢筋绑扎好后安装侧模，安装前在侧模内侧均匀刷上脱模剂（或脱模油）。侧模安装应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直。两侧模上顶要用拉杆拉牢，下边第隔一定距离用坚固的木条支撑于边梁上，使侧模牢固、密实安装在台座，保证不变形、不漏浆。为保证梁板保护层厚度在钢筋和模板之间设置垫块，垫块应错开布置。
5、混凝土的拌制、运输和浇筑
模板安装、钢筋加工及安装、预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土，混凝土由搅拌站统一按批的配合比拌制，并由砼运输车运输并集中卸料浇筑空心板梁。混凝土拌制要严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行，并按实验相关要求对拌制好的混凝土进行了浇筑前抽检，浇注砼时应利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑顺序和分层厚度，先浇筑空心板孔底以下砼，在浇筑厚度达到要求并振捣采用插入式振动棒振捣，振动棒插入时应避开波纹管和芯模，并防止因振捣不当而使芯模上浮、变形。
针对在浇筑混凝土时芯模可能上浮的问题，采取了确切可行的措施防止芯模上浮。首先在绑扎钢筋时根据设计空心孔位置、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，并绑扎牢固，抗上浮钢筋间距为50cm。其次在浇注混凝土过程中，在芯模顶均匀垫上五道条形钢板，将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。卡具为在比梁板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚钢板，用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。卡具在逐渐浇筑完顶板砼时跟近挨个拆除。
浇注及振捣方式：浇注前先把钢筋和模板的杂物清除干净。混凝土一次浇筑成型。振捣方法：采用Φ30和Φ50插入式振捣棒振捣，并严格控制振捣时间，从而有效保证混凝土振动密实且混凝土表面平整光滑。振捣棒插点要均匀，每点振捣时间一般不少于15S。在浇筑过程中，派专人检查模板及预埋件，保持模板的稳定性。为避免预应力孔道变形，应尽量避免振捣棒接触到波纹管。浇筑过程中，应采用比波纹管直径小1厘米的软管穿过波纹管抽动，并观察波纹管是否破损。
在板梁浇筑过程中注意预留钢筋、预埋件的预留预埋，并且保证砼保护层厚度，并且注意梁体两端锐角和钝角处预留3厘米倒角，避免在安装过程中损伤梁体。
6、拆模、混凝土养生
侧模拆除在空心板砼达到规范要求强度，且保证砼不至因拆模而坍塌、被碰损、拉伤、沾模时进行。特别是芯模的拆除，综合考虑施工质量、施工进度和施工难度，应掌握好抽出芯模的时间，在砼达到一到强度、保证不至塌陷、出现裂缝和被拉伤及时将芯模拆除，板梁浇筑后及时覆盖养生，保证砼的湿度。混凝土浇注后，应及时养护，梁板养生时间不少于7天。
7、预应力钢绞线张拉及压浆
（1）、材料及机具的检验
1）、钢绞线要具有出厂合格证，还要进行质量、直径偏差、捻距和力学性能试验。
2）、锚具和夹具要有出厂合格证并符合现行国家标准的要求。
3）、钢绞线及其锚具进场后设专人保护，防止锈蚀。
4）、根据钢绞线最大张拉力选定千斤顶及与之配套的油泵和油表，千斤顶、油泵和油表在使用前先进行标定，其标准按交通部《公路桥涵施工技术规范》的有关要求执行。
（2）、穿束张拉
钢绞线按设计长度下料、编束、绑扎，穿束采用人工进行。当同条件养护下的混凝土试件强度达到设计要求的强度后，预应力筋方可张拉。
1）、张拉前先清理预应力孔道，并保证压浆孔畅通。
2）、安装张拉设备。依据张拉顺序，依次安装好工作锚具、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚。梁两端同时先对千斤顶主缸充油，使钢铰线略稍拉紧，同时调整锚环及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每根钢绞线受力均匀，当钢绞线达到初应力时作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。
3）、张拉：采用两端同时逐级加压的方法进行，两端千斤顶的升压速度应接近，张拉力达到σcon时，持荷2min，然后两端缓缓回油，千斤顶油缸回程，自锚式锚夹片自动跟进锚固。
4）、校核：钢铰线张拉时采用双控措施。即在低松弛高强钢绞线张拉过程中，除保证设计张拉力要求外，还应根据购买的钢绞线实测弹性模量，校正钢绞线伸长量，控制其与理论伸长值之间的误差在6％范围内，如超出误差范围，应放张且查明原因后重新张拉。
5）、低松驰钢铰线张拉程序
0→初应力→σcon（持荷2min锚固）
（3）孔道压浆
1）、注浆时间：预应力筋张拉后，应立即进行孔道注浆。
2）、注浆材料:孔道压浆采用M40水泥浆并添加0.01%铝粉。
3）、孔道的准备
压浆前，应对孔道进行清洁处理。封锚材料采用石膏，人工手拌均匀封住夹片、工作锚板与锚垫板结合处，以防灌浆时水泥浆渗出，影响孔道压力。
4）、压浆
a、水泥浆自搅拌至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。
b、压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。
c、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次放开和关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续注浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
d、对掺加外加剂泌水率较小的水泥浆，通过试验证明能达到孔道内饱满时，可采用一次压浆的方法；不掺加外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为30～45min。
e、压浆时使用活塞式压浆泵。压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa；压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口阀门后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。
f、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5度，否则应采取保温措施。当气温高于35度时，压浆宜在夜间进行。
g、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm*70.7mm*70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
h、板梁移动前应先送试压浆同步养护试件，如果水泥浆强度达不到30MPa，不能移动梁体。
8、封锚
梁端面在张拉压浆后及时清理凿毛，梁端封锚。
9、移梁、存梁
当预制梁张拉完毕后移梁。移梁采用50T吊车移至存梁区，预制梁搁置在预先浇筑的混凝土台基座上，保证存梁期间，梁体的受力状态。存梁考虑架梁及移梁方便，以加快板梁的架设进度。
10、施工注意事项
1）、混凝土必须达到设计强度的100%和混凝土养护期龄达到14天后方可施加预应力，混凝土的取样与养生条件要和现场浇筑的混凝土相符，所有预应力张拉均采用双控程序，延伸量误差控制在±6%以内。
2）、张拉过程中随时注意梁板上拱度的变化。为防止梁板上拱度过大，梁板预制张拉完成到开始浇筑桥面整体层的时间控制在三个月内。存梁期密切注意梁体的累计上拱值，累计上拱值超过规定数值0.313厘米时，则要采取控制措施。
3）、钢束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢束，并要立即进行管道压浆。
4）、接管处及管道与喇叭管连接处采用胶带或冷缩塑料管将其密封防止漏浆。
5）、预应力管道每50cm设置定位钢筋一道，定位后的管道轴线偏差不大于5mm。
6）、夹片采用开口环手柄同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2mm的要取出重新安装。
浇筑混凝土：板梁混凝土一次性整体浇筑成型。
等混凝土强度达到设计强度的85%时，对锚垫板进行清理。
7）、上工具锚、千斤顶，开始进行初张拉。达到初应力后停止张拉，记录伸长量。然后用规定速度给油，张拉到σcon，持荷2 min。慢慢回油，卸下千斤顶，张拉完毕。
8)、将钢绞线两头用素混凝土抹好，等强度达到要求后，从锚垫板的注浆孔进行注浆。注浆后5min去管，用木塞塞住注浆孔，等压浆达到强度后去除木塞。
9)、在空心板梁钢筋和模板安装过程中，应注意以下几部分的预留、预埋：梁体自身的吊装预留槽口、支座处的预埋钢板，防撞护栏N3、N5钢筋预埋、连接铰缝的N7、N8钢筋的预埋，人行道梁N3、N4A钢筋预埋，人行道栏杆柱N3钢筋预埋，灯杆地脚螺栓的预埋。
（七）、板梁运输及安装施工
板梁安装前，先按设计位置测出梁板安装边线并在盖梁表面弹出墨线，并提前安装好支座。
1、安装支座
1）、橡胶支座的预埋钢垫板与支座垫石一起浇注，预埋钢垫板必须埋置密实，保证垫板与支座之间平整密贴，支座四周的间隙量不能超过0.3mm，支座的轴线偏差不能超过2mm。
2）、支座安装前，应将支座的各相对滑动面和其他部分用丙酮或酒精擦拭干净，擦净后在四氟板的储油槽内注满“295硅脂”润滑剂，注意保洁。
3）、支座的顶板和底板焊接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上。采用焊接方法时，应注意不要烧坏混凝土；
4）、支座垫石的标高应符合设计要求，平面纵横两个方向应水平，其相邻高差不得大于2mm。
5）、安装固定支座时，其上下各个部件纵轴线必须对正；安装多向活动支座时，上下各部件纵轴线必须对正，横轴线应根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差，由计算确定其错位的距离。
6）、在桥梁施工期间，混凝土由于自身的收缩和徐变以及预应力和温差引起的变形会产生位移，因此，要在安装活动支座时，对上下板预留偏移量，保证成桥后的支座位置符合设计要求。
7）、临时支座的安装，临时支座可以采用混凝土垫块和硫磺砂浆相结合形式。但要保证足够的强度和标高的精确。
2、板梁安装
1、板梁运输及安装前制定安装方案，报监理工程师批准。
2、板梁起吊运输前检查砼强度是否满足要求，安装前检查墩台帽砼强度及预埋件尺寸、支座位置是否准确。
3、板梁使用两台50T吊车安装。安装前对墩、台支座垫层表面及梁底面清理干净，支座垫石顶面标高必须严格符合图纸要求。就位不准确时，吊起重放。
4、运输前要提前平整道路，加工固定架以稳定梁板，运输过程中要均匀、慢行。
5、板梁应逐片安装，设专人指挥，既要保证安装质量，又要注意安全生产。安装完毕后，重新测量，检查安装情况，出现偏差，进行调整。
（八）、桥面施工
本工程施工范围内的桥面及附属工程包括铰缝、桥面现浇层、防撞护栏、人行道、伸缩缝、浆砌片石锥坡、盖板、桥头搭板等工程。这些工程对视觉效果、使用性能有很大影响，会影响桥梁的使用寿命，施工中必须十分重视。
1、铰缝、桥面现浇层
板梁安装前应对梁体铰缝面和锚固端面进行清洗，并凿毛成不小于6毫米的粗糙面，安装到位后应尽快进行绞缝的施工，铰缝施工注意保持梁体侧面的湿润，并且在铰缝砼中添加微膨胀剂。
铰缝施工完成后及时进行桥面铺装层的施工，施工前对梁顶面用钢刷清洗，清洗干净凿毛清理干净后再进行桥面现浇层施工，现浇层钢筋网片使用R235带肋钢筋焊接。
2、防撞护栏
防撞护栏是整个桥面施工的重要一环，防撞护栏全部外露，直观性很强，也是桥面线形美观的充分体现，施工中必须树立精品意识，达到砼内坚外美，满足规范要求。
（1）、模板选用：模板向资质较高的钢结构加工厂定制，每块长2m，用槽钢和5mm厚钢板加工而成，整体刚度要大，平整度要好，表面光洁，连接处设凹槽，施工后无接缝，平整度误差≯2mm。
（2）、支模：安装前，先将模板表面清洁干净，清除表面浮锈，用优质脱模剂涂抹均匀。在防撞护栏内侧用全站仪放线，并弹出支模的墨线，在模板两端用水准仪给出标高，焊接
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